工艺纪律实施细则参考

工艺纪律实施细则

一、 图纸：

1. 图纸要求整洁完整，图面清晰方为有效。

2. 修改部位必须经工艺人员签字盖章或有修改标识方能承认修改有效。

3. 现场使用的图纸必须加盖批号用章方能承认有效图纸，重复使用的图纸不同批号应同时重新加盖新批号用章方为有效。同时要求与工艺卡批号相符。定型产品如管模实行定期审核有效期。

4. 多台设备同时加工同一批工件时，首接图纸的对图纸走向、整洁负责，其他人员察看图纸时要向图纸原在处人员告知，使用完后首先归还原处。

5. 工艺留底图纸必须完整齐全。

二、 工艺：

1. 工艺卡由我部工艺人员填写或我部所指定的人员填写方能在我部执行。

2. 工艺卡内容包括批号、件号、各工艺内容、工艺人员签字方能有效。

3. 工艺卡丢失必须经工艺人员签字审查的新卡方能使用，其他人员签字的无效，或者按工艺留底复印的新卡方能使用。

4. 工艺卡必须附图一并流转和使用。严禁单独使用工艺卡作业，如有简单工件图形标于工艺卡的只局限于工艺卡编制人员有效。

5. 工艺卡要求整洁完整、清晰方为有效。

三、 自检：

1. 本工序所加工的各部位应审查图纸与工艺与所加工的零件相符后方能开始工作。本工序所加工部位加工完成后按图纸与工艺要求进行测量合格后方能下转。

2. 工件下转时工件、图纸、完工单必须一并交接和签字。

3. 自检的测量尺寸记在交接记录内并在工艺卡操作者前半格内签字。

四、 互检：

1. 尺寸重要部位、工件卸活后不能测量部位、批量件首件必须经互检后方能继续加工，互检人员分别为结对人员、组长、班组承包人。

2. 下道工序与本工序有关的加工部位加工前对上道工序进行互检合格后下道工序方能继续加工。如上道工序加工错误，下道工序继续错误，则同样考核。

3. 互检后的结果与原操作者相符的在原操作者交签字后签字，不符的将新的结果记录后签字，符合图纸要求的工件互检后签字在操作者栏后半格内。

五、 专检：

1. 重要产品、重要部位出厂前应经过专检认可后方能出厂。

2. 重要零部件按照工艺要求需进行专检的应进行专检后方能继续工作，专检时应首先落实自检、互检数据并加以检测结果进行判定。

3. 结合工艺纪律检查时在制造的零部件抽查专检。

4. 专检后的工件合格的在工艺卡备注栏或操作者栏外相同工序行处留有检验标识签字或盖章。

六、 检验标识规定：

1. 工艺卡无任何标识者，为操作者自检（批量件除外）。

2. C650以上车床工序无任何标识者为结对检查。

3. O型标识者要求班组长或承包人互检。

4. △型标识者要求专职检查、承包人或专检检查员。

七、 操作规定：

1. 粗加工时不允许使用精密量具如卡尺、千分尺，严禁使用过期、失效量具。

2. 千份尺无校对棒禁止使用，卡尺应回零位校正

3. 钳工攻螺纹时必须使用弯尺验证丝锥垂直度或使用定位工装。

4. 加工面划线不允许使用水基涂粉，除批准工件外禁止使用水冷却。

5. 划线各孔线必须规圆并打样冲，小于Φ10孔线按Φ10划线。

6. 加工面钻孔后必须按规定倒角。

7. 镀铬件镀前粗糙度不能大于“花3.2”（装饰用）、“花1.6”（配合用）。

8. 加工中心加工有位置度要求的小孔不允许采用钻铰的方式加工。

9. 较大工件当班完不成的当班操作者将加工部位尺寸记入交记录本内。

10. 热装配件时，轴承必须使用油加热，温度控制在180℃以下，其他工件装配可根据大小选用油加热或火焰加热，加热温度应严格控制在工件回火温度以下。

11. 因用户需要或重要产品留存需要存档检验结果的图纸和工艺卡同时附有检验跟踪卡一份，相关加工工序如数填写加工结果并按规定自检、互检、专检签字，最后一道工序完成后交质量监督组存档。

12. 螺纹加工必须使用参考件试对，参考件可以是塞规、环规、中径测量尺测量。非标螺纹数量少时可以内外螺纹互配，标准螺纹可以使用标准刃具加工，严禁不使用参考件加工。

13. 轴类工件严禁采用零件加工完后最后平头的加工方法。

14. 严禁使用磨光机磨已加工表面。

15. 口头交代的修改和各种与质量有关口头安排均视为无效安排。

八、 技术准备：

1. 重点零件工艺编制时要根据各工序的重要性做出检验标识，标识规定见“六、 检验标识规定”。

2. 需留有检验记录、重要零件工艺与图纸装订时附重要件检验记录一份，随件同转使用。

3. 生产组计划员将接到的资料提供给各班组长、承包人、技术监督组人员查看，各相关人员将重要部位、尺寸、所使用设备的控制要点等相关质量重点记录在工作日志中，以便做好质量问题预防，查看后在生产组提供的文件卡上签字。

4. 承接小批量临时任务，委托方所提供的图纸应不少于二份，并且要审查相同，一份随工艺、工件周转，另一份备查。

5. 反馈单只局限于使用出现质量问题后反馈依据

工艺纪律检查制度

近来，车间质量滑坡严重，正在思考如何结合现状（人员有情绪，管理制度未严格执行，班组长职能未发挥等等），制订一套车间的质量提升措施。

一、日常工艺纪律检查评分制度。

工艺纪律评分标准

项目 分值

产品图样、装配工艺卡、工夹量具必须齐备 能看懂和明确产品图样，工艺文件等有关内容和要求 是否严格按图样、工艺要求生产 作业前准备 达不到质量要求 10

违反作业方法 5

加工首件必须做到自检，检验 员首检，

对不合格品应主动分开放置 不合格未放入指定处 未首检或无记录 10

未自检或无记录 5

加工材料，配件种类未符合技术指导书规定 5

5

5

10

10

设备是否完好，是否定人、定机、定工种 5

检测工具使用正确，保管良好 5

是否合理使用工艺文件是否保持清洁良好 5

工作台上摆放整齐，工作场地清洁 5

是否定人、定机、定工种 5

巡检频次不够或无记录 10

1．车间技术主任会同工艺员，根据工艺纪律要求每周对车间工艺纪律执行情况不定期检查一次，并将检查情况报车间管理班组。

2．车间技术室、调度室负责人不定期对有关车间的工艺纪律执行情况进行检查，按检查结果填写《工艺纪律检查表》并进行汇总，提出处理意见。

二、基础工艺纪律

1．车间班组要严格按照制订的工艺流程、工艺规程及机修组制订的安全规程进行生产和操作，任何班组和个人均无权擅自变更生产工艺。

2.各产品工艺技术文件的变动更改，必须经公司技术中心下达的书面修改通知书，经副总以上领导签字批准后方可生效。

3.由于产品的工艺、标准、材料和生产设备发生重大变化时，或原有工艺已不能适应产品质量要求时，应由技术部会同车间进行修订或补充，正式颁布后实行，否则必须按原工艺执行。擅自变动造成（重大）损失时，以违犯工艺纪律处理，追究当事人的责任。

4.在生产过程中，因材料或设备等原因影响生产工艺不能正常执行时，必须由物资部门出书面申请，技术中心批准，认可后方可改动。

5.新进车间的员工，必须经过岗前技术培训，基本掌握本工序的工艺、设备、安全等方面技术要求后，在有经验工人指导下上岗操作生产。

6.对不按工艺流程、工艺规程、设备规程，而随意变更生产程序和操作方法者，一律按违犯工艺纪律处理，并追究负责人的责任。

三、工艺纪律的执行

1.工艺纪律由技术室负责贯彻实施、监督执行，会同调度室对班组进行抽查，技术室填写检查记录，进行考核。

2．工艺纪律平时由技术室组织、进行检查，及时掌握工艺纪律执行情况。首次现场问题通知班组自动改进，不进行考核，第二次发生同类问题按车间管理制度执行。

3.公司定期工艺纪律检查或品保中心发现违犯工艺纪律的人或事，反馈给车间的，立即进行处理，按车间管理制动执行。

附件：

工艺纪律检查评分考核标准

一、总则：

强化工艺纪律的执行与检查是确保产品质量的重要手段之一。本标准将根据公司、车间工序质控点的检查记录和结论，对违反工艺纪律的人与事进行奖罚，旨在加强与提高员工对工艺纪律执行的重要性认识，同时找出改进之处，使车间产品质量持续提高，保证货车运行安全。

二、检查组组成：

检查组工作由技术室牵头，调度室或管理室参加。每次检查，上述班组至少要派出一名员工参与。

三、检查项目确定与频次：

3．1检查项目为企业工序质控点（见《工艺纪律检查记录表》）；

3．2一般情况，工艺纪律检查为每周一次不定期抽查，如遇特殊情况可增加检查频次，如：

（1）质量严重不稳定；（2）检查或验收有重大抱怨；（3）生产秩序较乱；（4）工艺发生重大变更；（5）使用较大量新员工；（6）新产品批产初期。

四、考核办法：

1、考核标准：每次工艺纪律检查总分设为100分，分值设置按各工序质控点来分配（详见《工艺纪律检查记录表》），由检查组根据实际情况给予公正评分，最后由技术室统计汇总交由管理室作为考核的依据；

2、奖罚办法：

2．1相关奖励：

（1）奖励额度：参见车间管理制度；

（2）奖励分配办法： 参见车间管理制度；

2．2相关处罚：

（1）处罚额度：参见车间管理制度；

（2）处罚分配办法：参见车间管理制度；

3、所有奖、罚款项全部从员工当月工资中支、扣。

4、每次工艺纪律检查结果及奖、罚决定将统一在车间公开栏张榜公布。

5、日常工艺纪律检查由车间工艺人员巡检，对违反纪律人员按情节当场开出违纪《扣款单》，并上次日调度会讨论。如日常巡检中发现存在的问题比较突出，可增加每周抽检的频次。