35kV软导线户外热缩终端制作工艺规范

1．适用范围

本工艺守则适用于移动变户外电缆用ERF26/35型35kV电缆终端接头的制作及安装。

2． 工艺设备及工具

电缆剪、电缆主绝缘剥皮刀、液压钳、斜口钳、3m钢卷尺、壁纸刀、剪刀、砂纸、平锉、液化气及喷、温湿度计

3． 材料

ERF26/35型35kV高压电缆及电缆终端接头、与电缆配套的端子、填充胶、密封胶、无水酒精纸 、35kVΦ60热缩管、35kVΦ80热缩管、35kVΦ100热缩管

4． 过程、人员和环境要求

4.1． 过程要求：

4.1.1.电缆终端接头制作过程严格按特殊过程要求。 4.2． 人员要求

4.2.1.未经专业培训并通过考核人员及实习生禁止制作电缆终端接头； 4.2.2.班长、负责人不得安排上述人员制作电缆终端接头。 4.3． 环境要求

4.3.1．制作时所需环境：场地洁净、相对湿度在70％以下、环境温度0℃以上35℃以下。

4.3.2．必须光照充足或有足够的照明，且空气中不应含有腐蚀性气体及粉尘特别是导电尘埃。

5．35kV软导线户外热缩终端制作

5.1．工艺流程（注：标注“*”号的流程为关键过程。）

截取电缆→剥外保护层→剥铜屏蔽层→剥半导体层→剥主绝缘层→检验→压接端子→检验→防水处理→套热缩管→检验 5.2．制作工艺 5.2.1．截取电缆

5.2.1.1．选择电缆并将其拉直，用卷尺精确测量所需电缆长度并做标记，用电缆剪剪断电缆。注意切口铜芯要整齐。

*

*

5.2.1.2．对30天以上未用的电缆在下料前应截去100mm（防止电缆受潮影响绝缘性能）。

5.2.1.3．下料后要把剩余电缆的断面处包扎，以防进水受潮。 5.2.2剥外保护层

5.2.2.1．用卷尺从电缆端部向内量取长度900mm并做标记。

5.2.2.2．将电缆放在工作台上，左手持电缆，右手持刀，在标记处绕电缆横向环剥一周。

5.2.2.3．自电缆外保护层横向切痕处下刀切割1次。剥离外保护层。 5.2.2.4．该步骤需注意事项：

a) 测量时应将电缆拉直，以免影响测量效果；

b) 切割时下刀深度要注意，避免用力过大割伤铜屏蔽层进而影响到半导体层或更深层；

c) 环剥外保护层时切口要整齐。 5.2.3剥铜屏蔽层

5.2.3.1．铜屏蔽层与外护套层剥切位置相同。 5.2.3.2．该步骤需注意事项：

a) 切割时下刀深度要注意，避免刀尖划伤半导体层或用力过大割伤半导体层或更深层；

b) 环剥铜屏蔽时切口要整齐，确保铜屏蔽断口无飞边、毛刺。 5.2.4剥半导体层

5.2.4.1．自铜屏蔽层边缘向半导体层侧量取长度50mm并做标记。

5.2.4.2．在标记处绕电缆半导体层横向环剥一周，切剥时注意切口要整齐，不得有毛刺。

5.2.4.3．自电缆半导体层横向切痕处下刀纵向切割，间隔均等切割3-4次。 5.2.4.4．用斜口钳或尖嘴钳夹住半导体层端部用力向横向切痕处撕扯，除去半导体层。

5.2.4.5．本步骤需注意事项：（注：标注“*”号的流程为关键过程。） a) 量取时须先将铜屏蔽层缠紧包扎，避免松散测量影响测量结果； b)

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切割时下刀深度要注意，避免用力过大割伤主绝缘；

c) 环剥半导体层时切口要整齐；

d) 撕扯半导体层时需注意撕扯力度，用力均匀不要过猛，避免半导体层从中间扯断；

e) 撕至临近横向切痕处时要放慢撕扯速度，避免半导层切口处与主绝缘有分离现象；

f) *半导体层去除完成后检验是否留有残留半导体层，若有残留应用砂纸将其打磨掉；

g) 若主绝缘层如有轻微伤及可用砂纸打磨平（除掉夹杂在刀缝中的杂质）。 5.2.5剥主绝缘层

5.2.5.1．使用电缆主绝缘剥皮刀对主绝缘进行剥离，长度为L+5mm（L为端子腔长度）

5.2.5.2．本步骤需注意事项：

a) 量取主绝缘长度时须将端子腔长度加5mm； b)

由于电缆本身主绝缘厚度不完全一致，调节定位螺栓时下刀深度值小于主绝缘厚度0.5-1mm，以不伤线芯导体为宜； c) 第一次切割时下刀深度要注意，避免割伤线芯导体；

d) 环剥主绝缘层时切口要整齐且旋转不小于360°，确保主绝缘两端分离。 5.2.6．检验

5.2.6.1．主绝缘层剥离后须由检验人员检验电缆制作情况，重点检验以下几点：

a) 各层断面处切口是否整齐；

b) 切剥后各层长度是否符合电缆终端接头要求； c) 各层切割时下刀深度是否伤及到下一层。 5.2.6.2．合格标准：

a) 各层断面整齐、切剥美观且各段长度均符合电缆终端接头要求； b) 主绝缘无明显刀痕。检验合格并核对数量签字确认后方可进行下一步。 5.2.7．压接端子

5.2.7.1．选择合适的压接模具。注意所选压接模具的规格必须与端子的规格一致。

5.2.7.2．用无水酒精纸清洁线芯导体。

5.2.7.3．晾干后将电缆线芯导体部分插入端子腔内，防止线芯导体以外的任何杂质混入其中。如导体部分过细时应加裸铜线进行填充，所填充的裸导线在端子压接后不应露出端子。

5.2.7.4．下图所示压接顺序用液压钳将端子与线芯导体压紧，注意用力均匀。当压线钳达到规定的压缩行程后，要保持0.5～1S的时间，以消除弹性应力。跟据实际情况每只端子压接2-3次。

压接端子示意图

5.2.7.5．端子压接好后必须认真对压接后形成的毛刺进行打磨，然后用无水酒精纸清除压接时留下的灰尘、金属屑等杂物。 5.2.8．检验

5.2.8.1．压接端子完成后须由检验人员检验电缆制作情况，重点检验以下几点：

a) 铜编织线及端子的型号是否正确；

b) 端子压接情况及压接处毛刺及金属屑去除情况。 5.2.8.2．合格标准：

a) 所选用接地线及端子的型号均符合要求；

b) 线芯导体外露部分小于6mm，无压接后留下的毛刺。检验合格并核对数量签字确认后方可进行下一步。 5.2.9．*防水处理

5.2.9.1．压接端子处防水处理 a)

用填充胶带包绕端子及其与芯绝缘之间的凹陷处，使之光滑平整。包绕后直径小于主绝缘直径1-2mm。包绕长度自主绝缘断面处至端子搭接面处。 b)

在包绕完填充胶的部位使用用密封胶密封，密封胶缠绕后的直径应与主绝缘直径一致。

5.2.9.2．外护套处防水处理 a) b)

使用填充胶自外护套断面处向剥离区方向填充30mm，填充完厚度与外护套平齐。

使用密封胶自外护套断面处向未剥离区方向填充50mm，包绕3-4层。

5.2.10．套热缩管及粘贴相序标识

5.2.10.1．热缩管选择（以下型号热缩管均为35kV，热缩管长度为950mm）

电缆线径 50mm2 70mm2 120mm2 150mm2 300mm2 φ60 φ80 φ80 φ100 选用热缩管型号 φ60 5.2.10.2．使用无水酒精纸清洁电缆终端接头内孔及电缆端部，清洁电缆端部时方向自端子侧至外护套侧，只可单方向擦拭。

5.2.10.3．套入950mm长的热缩管，使用热缩管一端与端子搭接面处平齐并均匀烘烤热缩管，套管时确保热缩管不覆盖到端子搭接面。

5.2.10.4．距端子端部50-100mm处粘贴对应的相序标识。 5.2.11．检验

5.2.11.1．压接端子完成后须由检验人员检验电缆制作情况，重点检验以下几点：

a) b) c)

电缆终端接头、接地线型号是否正确，接地线是否压紧； 电缆深入终端接头长度；

热缩管长度及烘烤是否符合要求。

5.2.11.2．合格标准： a)

所选电缆终端接头、接地线的型号均符合要求，接地线压紧无松动现象； b) c)

端子顶至电缆终端接头内侧；

热缩管长度符合工艺要求且烘烤均匀。

6.注意事项

6.1 制作电缆终端接头应由熟悉工艺的专人进行。

6.2 电缆制作切割过程中要注意用刀安全，避免伤害自己或他人。 6.3 制作过程中尽量缩短电缆绝缘层在空气中暴露的时间。

6.4 作业时不能戴有杂质的手套。天热时更要注意，避免手及脸上的汗水沾染到

电缆附件上，确保制作过程的每道工序都保持清洁。 6.5 作业过程中生成的垃圾要及时清理。

6.6 当制作场地的环境温度在0℃以下或相对湿度在70％以上时，应进行加热除

湿。