前管理组织车间多品种共线风险评估分析才

前处理提取车间多品种共线风险评估报告

编号：

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1.概述

前处理提取车间于2013年10月建成，主要用于中成药前处理及提取工序的生产，现对5个品种进行共线风险评估（增加品种后再进行多品种共线生产的风险评估评估）。厂房、设施、生产设备根据所生产药品特性、工艺流程及相应洁净度级别要求合理设计；配套了相应的GMP文件软件系统；具备了防止污染与交叉污染的措施。对生产线的各个关键操作环节进行同步监控。

通过对拟认证的三黄片、通便灵胶囊、大山楂丸、舒肝健胃丸、麦味地黄丸5个品种的公用设施、设备生产产品的药理、毒理、适应症、处方成分的分析；厂房设施、设备清洁（清洁方法和残留水平）、防止混淆（物料、产品）人为差错（工艺不一同使用的模具、筛网不同等）等项目进行评估，以此确定多品种公用设备的可行性。

1.1 共线产品特性信息 品名 产品类别 药理、毒理 清热解毒, 泻火通便 开胃消食 疏肝开郁， 导滞和中。 滋肾养肺 泻热导滞， 润肠通便 无 无 毛蕊花糖苷 番泻苷 致敏性 主要活性成份 大黄酚、大黄素、无 黄芩苷、盐酸小檗碱 无 无 熊果酸 厚朴酚 三黄片 中药 大山楂丸 舒肝健胃丸 麦味地黄丸 通便灵胶囊 中药 中药 中药 中药 1.2 共线产品的预定用途信息 品名 功能与主治 用药剂量 三黄片 通便灵胶囊 用于热结便秘，长期卧床便秘，一时性腹胀便秘，一次4片﹐一日2次﹐老年习惯性便秘 泻热导滞，润肠通便 小儿酌减。 一次5～6粒，一日1 .

次 大山楂丸 用于食积内停所致的食欲不振，消化不良，脘腹一次1～2丸，一日1～胀闷 滋肾养肺。用于肺肾阴亏，潮热盗汗，咽干，眩晕耳鸣，腰膝软 疏肝开郁，导滞和中。用于肝胃不和引起的胃脘胀痛，胸胁满闷，呕吐吞酸，腹胀便秘 泻热导滞，润肠通便 3次;小儿酌减 一次6克(约五分之四瓶盖)，一日2次。 一次3～6克，一日3次。 一次5～6粒，一日1次 麦味地黄丸 舒肝健胃丸 通便灵胶囊 1.3共线产品工艺步骤信息

1.3.1 G1生产线共线产品共用设备信息：★表示产品生产使用设备

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设备编号 设备名称 滚筒筛选除尘、杂机 振动筛 循环水清洗机 循环水清洗机 汽相置换式润药机 微波医药干燥设备 热风循环烘箱 剁刀式切药机 多功能切药机 自控温电热炒药机 电热炒药机 颚式破碎机 万能粗碎机 设备型号 GS-1200 ZDS-3 XYS-600 XYS-750 QRY-2000 BDMD-M-P-50 CT-C-II QYJI-300C DQJ-480 CYD-600 CY550-Ⅲ PSJB-125 WSJB-120 三黄片 通便灵胶囊 舒肝健胃丸 麦味地黄丸 大山楂丸 ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ .

粗碎机 射流真空泵 提取浓缩系统 提取浓缩系统 三效浓缩器 搪玻璃反应罐 多功能提取罐 多功能提取罐 贮罐 （真空）贮罐（ 酒精储罐 球形浓缩罐 多功能酒精回收浓缩器 酒精回收塔 CSJ-200 ZL-600 6m³ 3m³ WN3-2000 6m³ 3m³ 0.5m³ CG-SH ZG-1.0 QN-SH JH-SH JH-600 ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ .

酒精回收塔 单效浓缩器 渗漉罐 碟式分离机 中药粉灭菌柜 水冷式药物粉碎机组 JH-SH WN-1000 200L PTSX125 ZYF-2.5 CW700 ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★

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2.风险评估小组及职责 2.1风险评估小组 小组职务 组长 组员 组员 组员 组员 组员 组员 2.2职责 部门 组长 职责 风险管理提供适当的资源，对风险管理工作负领导责任。负责组建风险评估小组，风险评估报告的批准。保证风险管理实施和评定，组织风险评估小组成员对风险评估记录和风险评估报告的审核，监督风险事件采取预防和纠正措施的执行。 组员 负责从产品工艺的角度分析所有已知的和可预见的危害信息的收集，并用失败模式影响分析（FMEA）对固体多品种共线风险评估和风险控制，必要时各组员应进行风险沟通，并对其正确性和有效性负责。负责制定降低风险预防和纠正措施，风险发生部门负责人负责预防和纠正措施的实施。风险评估报告的整理，风险评估相应记录的归档。 3.风险评估标准

本次质量风险评估使用失败模式影响分析（FMEA）工具，识别潜在的失败模式，对风险的严重程度、发生几率和发现的可能性评分，采用5分制原则进行评估。

3.1失败发生的严重程度（S）

姓名 所在部门 前处理提取车间 生产技术部 设备动力部 质量保证部 质量控制部 质量控制部 前处理提取车间 工作职务 主任 QC QA 结果 结果的严重性 评分 .

严重危害 在没有任何预兆或有预兆的情况下发生的，影响操作人员和机器安全或违反有关法律法规的及其严重的失败模式。 造成生产线的较大破坏，可能造成产品部分或全部报废，使产品5 高 或系统主要功能失败或或降级工作，且顾客（包括下工序和最终用户）不满意。 4 中等 对生产线造成较小的破坏，可能有部分产品需报废（但无需挑选）或需对100%产品进行返工。顾客感觉到不方便或有些不满。 对生产线造成较小的破坏，可能需对产品进行挑选，部分产品进行返工。有一半到大部分的顾客可以发现这些缺陷。 对生产线造成微小的破坏，部分产品需进行返工。但很少有顾客可以发现到缺陷，或者对产品无影响，客户很难发现到缺陷。 3 低 2 微小 1 3.2失败发生的几率（O） 失败发生的可能性 非常高：几乎不可避免失败 高：反复发生的失败 中等：偶尔发生的失败 低：相对非常少发生的失败 微小：几乎不可能发生的失败 3.3损害发现的可能性（D） 发现的可能性 绝度不可能或极小 可能性较低 中等可能性 可能性较大 可能性非常大或 几乎肯定能 在发生之前通过过程控制可以检测出缺陷的可能性大小 完全没有有效的方法或目前的方法几乎不可能检测出失败模式 目前的方法只有较低的可能性可以检测出失败模式 目前的方法有中等的可能性可以检测出失败模式 目前的方法有较大的可能性可以检测出失败模式 目前的方法可以检测出失败模式的可能性非常大或几乎可以肯定，有可靠的检测方法。 评分 5 4 3 2 1 失败的几率 ≥1/3 ≥1/20 ≥1/2000 ≥1/10000 ≤1/150000 举例 极频繁的发生 每日发生 每月发生 每几个月发生一次 仅发生过一次 评分 5 4 3 2 1 .

3.4风险评价准则：风险优先级（ RPN＝S×O×D ） RPN ≤25 ≥26，＜59 ≥59 风险级别 低 中 高 评估 可接受 考虑改进措施 不可接爱，或需要整改 4.风险评估：识别、分析和评价潜在的风险

本项工作计划开始时间 **年**月**日 计划完成时间 **年**月**日

确定可能的失败模式范围，列出每一个失败模式的潜在结果，对每一个失败模式给出严重性（S）分数。识别每一个失败模式的原因，给出每一个原因的发生几率（O）分数。识别用于发现失败模式的当前控制手段，对每一个原因和控制手段给出发现的可能性（D）分数。计算FMEA中每一条风险优先数（RPN）， RPN =S×O×D，根据风险评定标准确定风险级别以及采取的相应验证活动。分析列表如下：

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影响的严重程度（S） 严重序号 风险项目 可能的失败模式 厂房墙壁有裂缝，屋01 顶、楼面漏水等；灯厂房从设计上是具、管道口、风口出否易于保养 现密封性不好 清洁验证时重点关注卫生死4 设计本身存在缺陷 2 角、难清洁位置的清洁效果评价； 未严格执行清洁程序 人员变更、人员培训不到2 位或未严格执行清洁程序。 2 3 QA检查，检查确认合格。 人员必须经培训合格后方能上岗操作 3 3 4 设计本身存在缺陷 3 工程部不定期对公司厂房构建物进行检查 3 程度 导致失败的可能的原因 原因的发生几率（O） 发生 几率 现在的控制手段 发现的可能性 发现的可能性（D） 风险等级RPN 备注 36 设备辅助设施等洁净区有不易清洁的02 从设计上是否易卫生死角、难清洁位于清洁 置，或清洁不彻底。 24 36 人员操作的多变性、规范性。 1 4 .

03 设备清洁方法的有效性和可重现性 设定参数的可控性、易操作性。 4 参数的设置不利于操作。 3 1、详细的厂房清洁程序 2、生产设备规定了具体而完整的清洁方法，对于需拆装设备规定了拆装的顺序和方法 每次清洁效果的等效 清洁不彻底导致污染4 未严格执行清洁程序 2 除尘设施运行时失效 4 除尘设施在生产过程中出现运行故障 1 除尘设施缺失 4 除尘设施设置不合理或是未配备足够的除尘设备 1 性 每次执行清洁的效果不一致 1、按照厂房、设备等清洁规程3 进行日常清洁维护 2、QA检查，检查确认合格 在每个产尘大的房间、设备都配备了相应的除尘设备或相应的除尘措施除尘器均为全排风，不得进入空调的回风系统。 生产前试运行1～2min，观察除尘机是否正常，若不能正常工作，则通知设备维修人员进行修理。 QA检查，检查确认合格 2 16 2 8 1 4 3 36 3 36 4 .

与交叉污染 清洁验证方案中对产品的清洁评估错误 在设备清洁验证中做好产品公3 用清洁验证的评估 对新增产品、批量改变等情况新增产品或产品批量改变 2 在上次清洁验证的基础上进行评估 2 16 3 36 04 多个产品共用生产设备设施 多个产品生产时，未做适当的隔离措施，导致混淆或交叉污染 多个产品生产时，未做适4 当的隔离措施导致混淆或交叉污染 3 没有合适的清洁检查方法 2 1 1、设立单独、专用的操作间 2、阶段性生产或保护措施 3、在包装区域设置过程控制台 规定使用前检查设备清洁状况的方法 规定已清洁设备最长的保存期限 规定使用前检查设备清洁状况的方法 规定已清洁设备最长的保存期限 1 6 1 4 使用前未确认设备状况 3 设备清洁后保存时间过长2 1 6 导致清场失效 2 1 6 2 1 6 .

3 浓度配制错误； 清洁剂失效 05 清洁剂的选择 清洁剂残留超标 3 使用不同种类的清洁剂 1 1 明确规定各清洗剂的配制 配制清洁剂时必须二人复核操作。 人员经培训合格后方能上岗操作 人员经培训合格后方能上岗操作 已清洁设备在清洁、干燥的条件下存放 凡清场合格的工作室，门应关闭，人员不得随意进入。 需使用模具、冲模时，由岗位1 1 3 3 3 未严格执行清洁程序 2 1 6 4 人员培训不到位 清洁后到使用前的维护错误导致清场失效 已清洁设备存放、处置不合适 1 1 4 06 清场效果的维护 4 1 1 4 4 未遵守清场后的管理制度 1 1 4 生产中使用了错误的07 模具管理 模具 使用时对模具处置不当导致污染 管理不当导致模具不符合生产使用要求 3 使用了不同品种或规格的模具 使用模具前未进行清洁消毒导致污染 管理不当导致模具生锈、过度磨损等影响使用 2 操作人员凭生产指令向模具管理员领用相应的模具 1 6 3 2 使用模具、冲模前应对模具、冲模进行清洁消毒 冲模应放入专用的冲模箱内用食品级润滑油保存；模具按各1 6 3 2 .

机器型号存放、领用 车间操作人员会根据生产工艺使用了不配套的筛网08 筛网管理 或筛网的目数与工艺要求不一致 4 没按规定选用符合工艺要求的筛网 选择正确的筛网，并有人复核1 以确保选择正确性，同时在筛网上面均有明显的标记表明筛网目数。 设备内表面使用白色洁净抹布09 清洗工具及容器具的管理 清洗工具或容器具导致污染发生 3 存放不当导致污染 1 3 清洁工具或容器具本身未清洁彻底。 2 按品种专用。 有每种清洁工具和容器具规定了详细的清洁方法； 清洁用工具经清洁后，存放在各自区域的洁具存放间。 从仓库核对并确认物料无误后领用。 不同物料及不同批次的物料存物料存放距离过近导致交叉污染或是拿错使用 1 放有适宜的间距，并有相应的状态标识。 每件物料外应有物料卡。 1 1 4 2 12 2 6 领用了错误的物料 领用或使用了不符合生产要求的物料 1 1 1 10物料管理 4 1 .

使用过程中缺少物料的核对检查 中间站发生混淆或污染事件 1 使用过程中在每一步生产期间要有两个人检查、核对及签字。 中间站的物料按区域品种、规1 1 1 格隔离存放，物料进出均需核对。 1 1 .

5.风险控制

本项工作计划开始时间 **年**月**日 计划完成时间 **年**月**日

5.1根据以上评估结果发现多品种共线的风险主要发生在厂房设计、清洁方法等方面，对该风险项目进行风险控制，首先采取适当的措施降低风险的严重性或风险发生的可能性，对采取措施后的风险项目按标准进行重新评估，评估结果在可接受的水平。

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序号 风险 来源 风险失败模式 严重程度 发生频可识别整改前RPN 改进措施 严重 程度 发生 频率 可识别性 整改责任人及指定日后RPN 期 结论 率 性 按厂房管理、维护保养程序进3 3 36 行巡查 4 2 2 16 厂房从1 设计上是否易于保养 厂房墙壁有裂缝，屋顶、楼面漏水等；灯具、4 管道口、风口出现密封性不好。 洁净区有不易清洁的卫生死角、难清洁位置，或清洁不彻底。 4 3 3 36 风险可控 设备辅助设施2 等从设计上是否易于清洁 按现有文件规定进行清洁验证，清场时重点关注卫生死角的清洁效果，对清场效果进行评价 3 2 2 12 风险可控 .

设定参数的可控性、易操作性。 设施设备清洁3 方法的有效性和可重每次执行清洁现性 的等效性 4 3 3 36 4 3 3 36 按现有文件执行，加强人员操作培训及培训效果的考核 按现有文件规定进行清洁验证，清场时重点关注卫生死角的清洁效果，对清场效果进行评价，同时加强人员清场培训及培训效果的考核 3 2 2 12 风险可控 3 2 2 12 风险可控 多个产4 品共用清洁不彻底导致污染与交叉4 3 3 36 按现有文件执行，加强人员清场培训及培训效果的考核。 3 2 2 12 风险可控 生产设 污染 备 .

进一步完善清洁验证文件，主要从毒性与非毒性、小剂量与高剂量产品等方面考虑。 .

5.2注意事项

5.2.1在日常工作中要加强对员工的培训与管理，树立严格按照操作规程操作的意识与行为，做到有效的清洁与清洁状态维护。

5.2.2在清洁验证工作中，应做好清洁验证中清洁效果的有效性及可行性确认工作，尤其对于新增产品、批量改变产品、设备变更等重要情况要做好质量风险评估以确定验证内容的范围及深度。

5.2.3此后应每年进行质量风险再评估，以确定在新的情况下厂房、生产设施和设备多产品共用的可行性，重点染和交叉污染、防止混淆与差错的措施并评估其适用性和有效性上。 6.结论

6.1共线生产的全部6个品种规格均为普通药品，各品种中的各味药材彼此间无十八 反及十九畏的配伍禁忌，不存在相互反应；

6.2厂房与设施、设备具备了防止污染和交叉污染的条件； 6.3有完善的防止差错、防止污染和交叉污染的软件体系；

6.4生产操作人员和管理人员都具备相应的技术经验和技能，经过培训合格上岗。 综上所述，前处理提取车间多品种共线风险在可接受限度内。

评审小组： 日期：