1、制造 ：可以理解为制造企业的生产活动，输入的是生产要素，输出的是具有 使用价值
的产品。
2、制造技术 ：是完成制造活动所需的一切手段的总和。包括运用一定的知识和 技术，操
作可以利用的物质和工具，采取各种有效的方法等。
3、铸造： 将液态金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其 冷却凝固
后以获得毛坯或零件的生产方法。
4、充型：将液态合金（金属）填充铸型的过程。
5、自由锻：自由锻镀是利用冲击力或压力使合金在两个抵铁之间产生自由变形， 从而获得
所需形状及尺寸的锻件。
6、模锻：模锻是在高强度金属锻模上预先制出与锻件形状一致的模膛，使坯料 在模膛内受
压变形。 在变形过程中由于模膛对金属坯料流动的限制， 因此锻造终 了时能得到和模膛形状相符的零件。
7、胎模锻：胎模锻是在自由锻设备上使用胎模生产模锻件的一种方法。胎模锻 一般用自由
锻方法制坯，然后在胎模中最后成形。
8、焊接：焊接是用加热或加压力等手段，借助于金属原子的结合与扩散作用， 使分离的金
属材料牢固地连接起来。
9、进给量：工件或刀具转—周 （ 或每往复一次 ） ，两者在进给运动方向上的相对 位移
量称为进给量，其单位是 mm7r（或mmK双行程）。
10、 背吃刀量：刀具切削刃与工件的接触长度在同时垂直于主运动和进给运动的 方向上
的投影值称为背吃刀量。
11、 积屑瘤： 在切削速度不高而又能形成带状切屑的情况下。 加工一般钢料或铝 合金等
塑性材料时，常在前刀面切削处粘着一块呈三角状的埂块， 它的硬度很高、 通常是工件材料硬度的 2—3 倍，这块粘附在前刀面的金属称为积屑瘤。
12、 刀具的磨钝标准： 刀具磨损到一定限度就不能继续使用了，
这个磨损限度称 为
刀具的磨钝标准。
13、 后刀面磨损： 由于后刀面和加工表面问的强烈摩擦，
后刀面靠近切削刃部位 会
逐渐地被磨成后角为零的小棱面，这种磨损形式称作后刀面磨损。
14、 边界磨损：切削钢料时，常在主切削刃靠近工件外皮处（图2—36中的N区） 和副
切削刃靠近刀尖处的后刀面上，磨出较深的沟纹，这种磨损称作边界磨损。
15、 刀具寿命： 刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标难为止所经历的 总切削时
间，称为刀具寿命，用 T 表示。
16、 刀具的破损：在切削加工中，刀具有时没有经过正常磨损阶段，在很短时间 内突然损
坏，这称为刀具破损。
17、加工精度：是指零件加工后的几何参数（尺寸、形状及相互位置）与理想几 何参数的
接近程度。
18、加工经济精度：是指在正常生产条件下 （ 采用符合质量标准的设备、工艺装 备和标
准技术等级的工人，不延长加工时间 ） 所能保证的加工精度。
19、定位误差： 因定位不正确而引起的误差称为定位误差。 主要指由于定位基淮 与工序
基准不重合以及定位面和定位元件制造不准确引起的误差。
20、夹紧误差：工件或夹具刚度过低或夹紧力作用方向、作用点选择不当，都会 使工件或
夹具产生变形，形成加工的误差。
21、内应力： 亦称残余应力， 是指在没有外力作用下或去除外力作用后残留在工 件内部
的应力。
22、装配：按照规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联接，使之成为半成 品或成品
的过程， 称为装配。 机器的装配是机器制造过程中最后一个环节． 它包 括装配、调整、检验和试验等工作。
23、工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性 能以及相
对位置关系的过程、统称为工艺过程。
24、工序： 一个工人或一组工人， 在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所 连续完
成的那一部分工艺过程，称为工序。
25、安装：在同一工序中， 工件在工作位置可能只装夹一次． 也可能要装夹几次。 安装
是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
26、工位：工位是在工件的一次安装中， 工件相对于机床 （或刀具 ） 每占据一个确 切位
置中所完成的那一部分工艺过程。
27、工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量 （ 仅指机床主轴转速和进给 量）都不
变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
28、走刀：在一个工步中， 如果要切掉的金属层很厚， 可分几次切， 每切削一次， 就称
为一次走刀。
29、基准：用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面，称 为基准。 30、工序基准： 在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、 形状和位置所依据的 基准，
称为工序基难。
31、定位基准：在加工中用作定位的基准，称为定位基准。
32、测量基准：工件在加工中或加工后，测量尺寸和形位误差所依据的基准，称 为测量基
准。
33、装配基准： 装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准， 称 为装配
基准。
34、柔性制造单元：柔性制造单元是由计算机直接控制的自动化可变加工单元,
它由单台具有自动交换刀具和工件功能的数控机床和工件自动输送装置所组成。
35、柔性制造系统：柔性制造系统由两台以上数控机床或加工中心、
工件储运系
统、刀具储运系统和多层计算机控制系统组成。
二、 简答题
1、 与外圆表面加工相比，加工孔要比加工外圆困难。试简述其原因？
答：1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制， 刚性差，容易产生弯曲变 形和振动；
2） 用定尺寸刀具加工孔时，孔加工工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺 寸，刀
具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；
3） 加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量 都不
易控制。
2、 机械加工系统由机床、夹具、刀具和工件组成。试列出影响加工精度的主要 因素？
答：1）工艺系统的几何误差•包括机床、夹具和刀具等的制造误差及其磨损；
2）工件装夹误差；
3） 工艺系统受力变形引起的加工误差； 4） 工艺系统受热变形引起的加工误差； 5） 工件内应力重新分布引起的变形；
6） 其他误差，包括原理误差、测量误差、调成误差等。 3、 何谓顺铣法和逆铣法，各有何优缺点？
逆铣：铣刀的旋转方向和工件的进给方向相反，可以避免顺铣时发生的窜动现 象。 逆铣时切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加 工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。逆铣时铣削力将工件上抬，易引 起振动，这是不利之处。
顺铣：铣刀的旋转方向和工件的进给方向相同.铣削力的水平分力与工件的进给 方 向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在， 因此切削力容易引起 工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。在铣削铸件或锻件 等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。
4、外圆车削加工时，工件上出现了哪些表面？试绘图说明，并对这些表面下定 义。
待加工表面：即将被切去金属层的表面； 加工表面： 切削刃正在切削着的表面；
已加工表已经切去一部分金属形成的新表面。
5、影响切削变形有哪些因素？各因素如何影响切削变形？ （ 8分）
前角、工件材料、切削速度、进给量、
vc在低速范围内提高，积屑瘤高度随着增加，刀具实际前角增大，使剪切角
©增大，故变形系数 Ah减小；vc在中速范围内提高，积屑瘤逐渐消失，刀具 实 际前角减小，使©减小，Ah增大。高速，由于切削温度继续增高，致使摩擦 系数卩下 降，故变形系数 Ah减小。
增大前角，使剪切角 ©增大，变形系数A h减小，切屑变形减小。 进给量f增大，使变形系数 Ah减小
工件材料的机械性能不同，切屑变形也不同。材料的强度、硬度提高，正压力 增大
，平均正应力（7 av增大，因此，摩擦系数 卩下降，剪切角© 增大，切屑变形 减小
6绘图表示外圆车刀的标注角度。
Fn
已知：.丫 0= 6 ° ，a 0= 4 K r / =15° ，入 s =5 °
7、为什么要划分加工阶段？
答：A在粗加工阶段，可以及早发现毛坯的缺陷(夹渣、裂纹、气孔等)，以便 及时 处理，避免浪费；
B 为粗加工引起工件的变形充分变现需
a 0Z = 2 °，K r=75
要在粗加工后留一定时间；
C 划分加工阶段可以合理利用机床； D 划分加工阶段可以插入必要的热处
理工序。
8、 为 什么说夹紧不等于定位 ?
答： 目的不同：定位的目的是使工件在夹具中相对于机床、刀具有一个确定的 正确位置
夹紧的目的是使工件在切削中在切削力、惯性力等作用下仍然保持已定好的位 置。
9、 磨削加工时，影响加工表面粗糙度的主要因素有哪些？
答 ： A 几何因素：磨粒的微刃形状和分布
B 物理因素： 工件材料特性 C 工艺系统振动 10、
什么是加工原理误差 ?举例说明。 答：由于采用近似的切削运动或近似的切削刃
形状所产生的加工误差， 如：齿轮 滚到刀
刃数有限，因而切削不连续，包络成的实际齿形不是渐开线，而是一条折线。此 为加工 原理误差。
11、
刀具切削部分材料应具备哪些性能？( 5 分)
(1) 高的硬度和耐磨性 (2) 足够的强度和韧性 (3) 高的耐热性 (4) 良好的工艺性 (5) 良好的经济性 12、
什么是顺铣和逆铣？顺铣有何特点？【 5 分】 工件进给方向与铣刀旋转方向相反
为逆铣， 工件进给方向与铣刀旋转方向相同为 顺铣；【2 分】
从切屑截面形状分析； 【1分】 从工件安装装夹的可靠性分析； 【1 分】 从工作状态丝杠螺母间隙分析； 【1 分】
13、
在粗加工中，合理选择切削用量的基本原则是什么？【 5 分】 首先选择尽可能大
的背吃刀量， （2 分）其次根据机床进给系统强度和刀杆的刚 度等限制条件选取尽可能大的进给量， （2 分）最后根据刀具的寿命选择切削速 度。（1 分）
14、
简述安排机械加工工序顺序的基本原则。 【5 分】 先加工定位基面，再加工其它
表面（ 2 分）；先加工主要表面，再加工次要表面； （1分）先安排粗加工工序， 后安排精加工工序；（1 分）先加工平面，后加工孔。 （1）分
15、
工件在锻造前为什么要加热？什么是金属的始锻温度和终锻温度？若过 高和过低
将对锻件产生什么影响？
金属坯料锻造前， 为了提高其塑性， 降低变形抗力， 使金属在较小的外力作 用之下产生较大的变形， 必须对金属坯料进行加热。 金属在锻造时， 允许加热到 的最高温度称为始锻温度，始锻温度过高会使坯料产生过热、过烧、氧化、脱碳 等缺陷，造成废品；金属停止锻造的温度叫做终锻温度，终锻温度过低，塑性下 降，变形抗力增大，当降到一定温度的时候，不仅变形困难，而且容易开裂，必 须停止锻造，重新加热后再锻。
16、 简述刀具磨损的种类及磨损过程。 刀具磨损的种类分为：前刀面磨损、后刀面磨损、前后刀面磨损。 磨损过程：初期磨损阶段、正常磨损阶段、急剧磨损阶段 机械加工工艺过程应划分为那几个阶段？ （荒加工阶段）、粗加工阶段、半精加
17、
工阶段、精加工阶段、光整加工阶段
18、简述按照工序的集中与分散原则分别组织工艺过程时各自的特点？
答：按工序集中原则组织工艺过程的特点是：
1） 有利于采用自动化程度较高的高效率机床和工艺装备，生产效率高。 2）工序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积。
3） 工件的装夹次数少， 不但可缩短辅助时间， 而且出于在一次装夹中加工了 许多
面，有利于保证各加工表面之间的相互位置精度要求。
按照工序分散原则组织工艺过程的特点是：
1）所用机床和工艺装备简单，易于调整。
2）对操作工人的技术水平要求不高。
3） 工序数多，设备数多．操作工人多．占用生产而积大。 19、简述机械加工中，工序先后顺序的安排原则 ?
答：机械加工工序先后顺序的安排，一般应遵循以下几个原则
1）失加工定位基准面，冉加工其他表面。 2）先加工主要表面，后加工次要表面。 3）先安排粗加工工序，后安排桔加工工序。 4）先加工平面，后加工孔。
20、为了合理确定加工余量， 必须深入了解影响加工余量的各项因素。 试述影响 加工余
量的因素？
答：有以下四个方面：
1）上工序留下的表面粗糙度值 （ 表面轮廓的最大高度 ） 和表面缺陷层深度。 2）上工序的尺寸公差 Ta
3） Ta值没合包括的上工序留下的空间位置误差。 4） 本工序的装夹误差。
21、 简述机床夹具在机械加工中的作用？
答：1）保证加工精度； 2）提高生产率； 3）减轻劳动强度； 4）扩大机床的 工艺范围。
22、 试比较顺铣和逆铣加工的特点？
（1） 从切屑截面形状分析 逆铣时，刀齿的切削厚度由零逐渐增加，刀齿切 入工件时
切削厚度为零， 由于切削刃钝圆半径的影响， 刀齿在巳加工表面上滑移 一段距离后才能
真正切入工件， 因而刀齿磨损快。 加工表面质量较差。 顺铣时则 无此现象。实践证明，顺铣时铣刀寿命比逆铣高 2—3 倍，加工表面也比较好， 但顺铣不宜铣带硬皮的工件。
（2） 从工件装夹可靠性分析 逆铣时，刀齿对工件的垂直作用力 Fv 向上，容 易使工
件的装夹松动： 顺铣时，刀齿对工件的垂直作用力向下， 使工件压紧在工 作台上，加工比较平稳。
（3） 从工作台丝杠、螺母间隙分析 逆铣时，工件承受的水平铣削力小与进 给速度 vf
的方向相反，铣床工作台丝杠始终与螺母接触。顺铣时，工件承受的 水平铣削力与进给速度相同， 由于丝杠螺母间有间隙， 铣刀会带动工件和工作台 窜动，使铣削进给量不均匀， 容易打刀。 采用顺铣法加工时必须采取措施消除丝 杠与螺母之间的间隙。
23、 简述切削加工中的误差复映想象？ 答：加工过程中由于毛坯加工余量和工件材质不
均等因素，会引起切削力变化， 使工艺系 统变形发生变化， 从而产生加工误差。 待加工表面上有什么样的误差， 加工表面 上必然也有同样性质的误差，这就是切削加工中的误差复映现象。
24、简述粗基准的选择原则？
答： (1) 保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则 被加工 零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准， 这样可以保证不加工文而相对于 加工表面具有一定的相对位置关系。
(2) 合理分配加工余量的原则 从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择 重要表面作
粗基淮。
(3) 便于装夹的原则 为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准 尽可能平
整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其他缺陷，并有足够 的支承面积。
(4) 粗基唯一般不得重复使用的原则 粗基准通常只允许使用一次，这是因 为粗基准一
般都很粗糙， 重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间的位置误差 会相当大，所以，粗基准一般不得重复使用。
25、机械加工工序先后顺序的安排，一般应遵循的原则？ 答： 1)先加工定位基准面，再加
工其他表面。
2)先加工主要表面，后加工次要表面。 3)先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 4) 先加工平面，后加工孔
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