WI-QM-11 MSA作业指导书

有限公司 文件 编号 WI-QM-11 A / 0 1 / 5 MSA作业指导书 生效日期：2014/05/16 发放部门：QM 版本/版次 页码/页数 制 订 日 期 审 核 日 期 修 订 履 历 批 准 日 期 状态 日期 内容 修订 审核 批准 A/0 2014/04/15 新版作成 有限公司 文件 编号 WI-QM-11 A / 0 2 / 5 MSA作业指导书 版本/版次 页码/页数 1、目的 对测量系统变差进行分析、评定的方法以及运作和说明有所规定，并确保测量系统是满足客户要求。 2、范围 适用于各测量系统分析和评估。 3、定义 3.1 测量系统：用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具、标准、 操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合。 3.2 重复性（Repeatability）：由同一个测量人，采用同一种仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差，它是仪器本身固有的变差或性能。 3.3 再现性（Reproducibility）：由不同的测量人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。 3.4 稳定性（Stability）：测量系统在某一阶段时间内，测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量总变差。 3.5 偏差：测量平均值与标准值的差异。 3.6 线性（Linearity）：测量系统在预期测量范围内偏倚的变化称为线性。 3.7 偏倚（Bias）：测量结果的观测平均值和基准值之间的差值。 4、职责 4.1 品质部负责制订MSA计划，负责对MSA分析结果进行评估。 4.2 IPQC组长负责组织实施MSA计划，收集数据并进行统计分析。 4.3 生产部及相关部门配合MSA工作。 5、作业内容 5.1 测量系统分析实施时机 5.1.1 新产品在生产初期。 5.1.2 控制计划中指定的检验项目每年需做MSA。 5.1.3 客户有特殊要求时，按客户要求进行。 5.1.4 测量系统不合格改善后需重新进行分析。 5.2 测量系统的分析频率 5.2.1 测量系统的分析频率为一年一次。由品质部制订《MSA分析计划》，经制造总监承认后，进行实施。 5.2.2 新产品开发时，根据《控制计划》由开发责任人组织实施。 5.3 稳定性分析方法 5.3.1 选取一个样本并建立其基准值。 5.3.2 定期测量样本3~5次。 5.3.3 将数据画在X-bar/R控制图上。 5.4.4 建立控制限并评价失控或不稳定状态，当没有出现明显的特殊原因时，测量系统是稳定可接受的。 5.4 线性分析方法 有限公司 文件 编号 WI-QM-11 A / 0 3 / 5 MSA作业指导书 版本/版次 页码/页数 5.4.1 选取g≥5个零件（可为标准件或产品样本），这些零件测量值覆盖量具的操作范围。 5.4.2 确定每个零件的基准值。 5.4.3 由一名操作者测量每个零件m≥10次（随机地）。 5.4.4 计算每次测量的零件偏倚及零件偏倚均值。 偏倚i,j=Xi,j(基准值）i 偏倚偏倚ij1mi，jm 5.4.5 画出偏倚均值和相关基准值，并确定置信带。 yiaxib其中， xi基准值yi偏倚平均值1xy）gm a斜率12（x）x2gm（xyb截距yax5.4.6 用R2检查置信带的可接受性。一般的准则是： R2SS回归SS总体 a) 0.8≤R2 ≤1.0，强线性趋势 b) 0.25≤R2 ≤0.8，中等线性趋势 c) 0≤R2 ≤0.25，弱线性趋势 5.4.7 进行有关线性的假设检验。 HO: a=0 Ha: a≠0 如果满足以下条件，则不推翻原假设： 有限公司 文件 编号 WI-QM-11 A / 0 4 / 5 MSA作业指导书 其中sta(xjx)2stgm2,12版本/版次 页码/页数 y2ibyiaxiyigm25.4.8 进行有关偏倚的假设检查： HO： b=0 Ha： b≠0 如果满足以下条件，则不拒绝原假设： tb1xs2gm(xix)2tgm2,12 如果线性存在，则需要通过硬件、软件或两项同时调整来再较准测量系统，达到零偏倚。 5.5 计量型重复性与再现性分析 5.5.1 选取代表全过程的10个样品，并对样品进行编号。 5.5.2 指定3位测量人，分别对样品进行测量。一次测量结束后再重复测量2次。测量数据记录于《GRR评价数据表》中。 5.5.3 组织人员根据测量数据，制作《量具重复性和再现性报告（GRR）》。 5.5.4 结果分析：当重复性、再现性分析结果判定为不可接受或有条件接受时，作下列处理： a) 检查所取样本是否合适，检测点和测量方法是否按要求操作。 b) 如果产生变差的主要因素是重复性，则可以通过增加试验次数来提高测量精度。 c) 如果产生变差的主要因素是再现性，则需对操作者加以培训。 5.5.5 接受准则: a) 小于10%的误差：可接受的测量系统； b) 10%～30%的误差：基于应用的重要性，测量装置的成本，维修成本等可能是可接受的（如客户有要求时，按客户要求）。 c) 大于30%的误差：不可接受，须改进测量系统。 5.6 Kappa 5.6.1 当《控制计划》中所涉及有计数型测量系统时, 本公司将使用Kappa 分析模式对计数型测量系统进行分析研究。 5.6.2 由品质部人员从试生产或生产产品中随机抽取样品50个，并对50个 样品进行编号交品管主任进行样品的合格与否的判定，合格判定为1，不合格判定为0，以此确定50个样品的基准；将判定结果记录于《Kappa交叉表》中。 5.6.3 生产人员中抽取常对此产品进行判定的人员3人进行样品结果判定。 有限公司 文件 编号 WI-QM-11 A / 0 5 / 5 MSA作业指导书 版本/版次 页码/页数 a) 由品质部人员将样品分别交所抽取的判定人员进行1次判定，直至30个样品被全部判定1次，所有判定被统一的记录人员记录； b) 所有判定人员完成第1轮判定后，再分别实施第2轮和第3轮判定，直至所有判定人员对每一样品完成3次判定为止；并将判定结果记录于《Kappa交叉表》上。将制作《计数型测量系统分析报告(KAPPA)》。 5.6.4 计算公式：Kappa=(P0-Pe)/(1-Pe) a) P0（判定人员之间达成一致的比例）=2个判定人员都认为合格的比例+2个判定人员都认为不合格的比例。 b) Pe（判定人员偶然达成一致的比例）=判定A认为合格的比例*判定B认为合格的比例+判定A认为不合格的比例*判定B认为不合格的比例。 5.6.5 接收准则： 5.6.5.1 Kappa（A与B，B与C，A与C）大于0.75：表示判定人员之间好的一致性。 5.6.5.2 Kappa（A与基准，B与基准，C与基准）大于0.75：表示判定人员与基准之间好的一致性。5.6.5.3 Kappa小于0.4：表示一致性差。 6、相关文件及表格 《MSA分析计划》 《控制计划》 《GRR评价数据表》 《量具重复性和再现性报告（GRR）》 《Kappa交叉表》 《计数型测量系统分析报告(KAPPA)》