三维数模设计要求

三维数模设计规范 仪表板数模设计

1 范围

2 规范性引用文件

3 术语和定义

3.1

3.2

4 要求

4.1确定产器成型形式，注塑、吹塑、冲压……

4. 2确定材料（见附录：仪表板常用材料）

4. 3确定料厚

4.4确定拔模方向，数模中以保存坐标系形式标明，颜色和层放置安公司相关标准

4.5确定脱模角度

4.6按以上确定目标建立CAD三维数模，数模输出格式符合公司相关标准

4.6.1仪表板外表面在拔模方向不应有负面，保证模具成型后外面的完整和美观；做到少作抽芯

4.6.2仪表板系统内、外部制约条件较多，结构复杂，设计上应特别注意结构的合理性，除应保证各部位连接、定位的可靠性外，还应特别注意拆装的方便性，做到间隙合理，无干涉现象，分缝按已定的分缝图和设计主断面

重点考虑仪表板与前风挡玻璃的间隙(5-10mm)，仪表板侧面与A柱内板的间隙(1-2mm)；仪表板与前门内护板的间隙（6-8mm），重点检查仪表板组件装配方向上与周边件有无干涉；

4.6.3为保证卡接到位、可靠、筋在装配方向上与骨架配合应留有1∽2mm间隙，而在高度方向上筋与面罩配合面应可靠贴合，起对面罩地支撑作用；

4.6.4仪表板大都是大型薄壁注塑件，面罩同时又是外覆盖件，要求所用材料有较好地流动性，塑件具有一定的刚度和强度，同时具备较高地制件精度和耐紫外线稳定性，一般采用改性聚丙烯（PP+EPDM）；或ABS材料

4.6.5在塑件结构设计中，为避免转角处应力集中，应采用圆弧过渡，这对于模具制造、使用寿命是很有利的；

一般塑件各连接处应有0.5-1mm的园角，而拐角处，可采用内径为0.5倍料厚的圆角，以减少应力，并能保证壁厚一致；

4.6.6孔一般应设计成通孔，避免ф5以下盲孔。盲孔底部应设计成半球面或圆锥面，以利

物料流动，孔径和深度比一般为1:2—1:3

4.6.7减少后期修改，对车身外表面应进行检查，包括光顺检查，制造工艺检查，增厚检查，相关法规检查

4.6.8仪表板厚度太薄刚性强度不够，太厚增加自重

仪表板厚度范围为：3-4mm

4.6.9合理设计肋板(筋)。

4.6.10在设计前期要对仪表板的周边条件有所掌握

周边条件主要是指仪表板周边的零件及其设计进度，以及与这些周边零件的设计间隙。

4.6.11现在设计都是并行同步的设计，在设计过程中要不断更新周边零件的数模，保证设计过程中所用的数模都是最新的；

项目成员之间要多联系沟通，有改动的要主动告知相关设计人员；

4.6.12在具体做结构前，反复拆装参考样车，吃透样车安装结构，能参照样车设计的尽量参照，如有局部结构方案修改，要特别注意其拆装方式与样车有何不同，拆装能否实现。

掌握在关键位置各件的尺寸位置关系，避免以后参考设计时出现“形象而神不象”的现象，从而不给以后的实际装车留下隐患。

4.6.13设计零件时，周边数模应放到不同的层中，使建模时更条理清晰；

各层可用零件的名称来命名，一看便知零件放在何处；

4.6.14塑料件设计建模前必须要初定脱模方向，否则下面的建模工作很可能无用

观察样件可定出脱模方向，重点观察零件的细部，如加强筋等；正向设计的零件可根据零件在车身上所处的位置来定，大部分零件的脱模方向都跟车身坐标平行，或旋转某一小角；

4.6.15有些仪表板要求双色喷涂，双色喷涂的分界线处就会有一条沟槽，这样的仪表板的脱模方向要根据沟槽方向而定，

4.6.16根据校核过的外表面上的分缝线进行仪表板周圈翻边的设计，综合考虑与周边零件的配合关系的情况下，给翻边加适当的脱模斜度

塑料件成型都需要脱模斜度，脱模斜度不小于0.5度；

SMC工艺不小于1度；

4.6.17仪表板上的组件安装，除紧固件外，考虑到装配的定位的作用，做出定位结构，通常其中一个做成腰形孔，以保证装配间隙。

检查抽出式盒体结构的连接结构是否有定位结构

4.6.18根据明细表的层级关系进行零件的装配，装入标准件、卡扣及周边零件，进行详细的自查工作，包括装配干涉的检查，装配工艺的检查，以及单个零件的制造工艺的检查等；

检查时必须先装入标准件，并保证标准件数模的正确性，这样才能真正检查出实际的装配关系；

4.6.19应尽量避免锐角和直角过渡。尖角处应力集中，易产生裂纹，影响工件强度。

检查可能影响工件强度的锐角和直角过渡是否存在。

4.6.20孔的设计。在设计塑件上的各种孔的位置时，应不致影响塑件的强度，并尽量不增加模具制造的复杂性。孔与孔之间，孔与边缘之间的距离不应太小，否则在装配其他零件时，孔的周围易破裂。孔的中心位置尽可能在车身坐标系下的整数安排布置。定位孔径的种类尽可能不要太多。

检查孔与孔之间，孔与边缘之间的距离。一般不小于3mm, 检查定位孔径的种类，看是否可以统一。

4.6.21支承面设计。当塑件需由一个面作为支承面时，若由整个面来作为支承面，则在制造过程中是不易满足要求的，应在设计塑件时，采用凸台或几个凸起的支脚做为支承面。

检查各支承面是否由整个面接触。

结构设计之前必须进行主断面的设计，确定各件的相互关系，这是零件设计的重要硬点和参考；

4.6.22根据装配关系及装配所需工具确定活动空间的合理性

检查装配工具是否有足够的活动空间。

4.6.23检修部分的周围钣金件上避免危险的锐边和缺口。（电器盒、扬声器的检修口等）

4.6.24尽量避免采用专用工具进行安装。

4.6.25考虑到仪表板内线束的固定，明确线卡固定点及固定方式，钣金件上线束的过孔要加以保护套或加翻边结构。

4.6.26确定仪表板总成在车身上安装的合理间隙及固定方式，要求安装方便、牢靠，并尽可能好地隐藏固定点。

4.6.27曲面的完整情况（是否有特征丢失或重叠）

将光顺后的表面与样件或油泥及效果图比较，检查是否有特征丢失或重叠。

4.6.28明确与车身各相关件表面的配合（地板、侧围、前围板、前风窗等）。

4.6.29检查塑料零件的壁厚应均匀一致，壁厚不均匀处易产生气泡和收缩变形，甚至产生裂纹。

检查塑料零件的壁厚是否均匀一致

4.6.30尽量统一螺钉、螺栓、螺母、卡扣的标准，采用统一的标准件库，准件库最好与整车一致。

4.6.31仪表板各组件上的孔距及孔径要圆整。