减速器说明书

随着科学技术的发展，机械产品的结构越来越合理，其性能、精度和效率日趋提高，更新换代频繁，生产类型有大批量生产向多品种、小批量生产转化。因此，对机械产品的加工相应地提出了高精度，高柔性与高度自动化的要求。所以通过本次设计使我们更好的掌握所学知识，同时也为我们以后的发展做铺垫。

本次设计主要运用到机械制造技术基础课程和数控加工工艺等专业知识，并在生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的学习及未来从事的工作奠定了良好的基础。 能熟练运用机械制造技术基础课程重大理论以及在生产实践中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的 定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。

提高结构设计能力，使我们通过零件设计的训练，根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力经济合理而能保证加工质量的能力。

学会使用手册、图标及数据库资料。掌握与本设计的各种资料的名称、出处，并能够做到熟练运用于本专业相关的工程软件等。

我们本次毕业设计在同组同学和老师的帮助下完成，同时受到指导老师王燕燕的细心指导下才得以完成，这里对我们设计有过帮助的老师和同学表示感谢。 由于编者的知识水平有限，此毕业设计中难免存在缺点和不足，请老师和同学批评指正。

二级圆锥--圆柱齿轮减速器机盖的数控加工工艺设计

[摘要] 本文介绍了减速器的作用、结构以及国内外的研究现状；并且确定了减速器机盖的数控加工路线，制订了工艺规程；用三维软件Pro/E对二级圆锥-圆柱齿轮减速器机盖进行建模，对其仿真加工过程进行录像，并用Master cam软件的自动编程功能对其生成数控加工代码。

[关键词] 二级圆锥--圆柱齿轮减速器机盖 数控加工 工艺规程 工艺设计 三维建模 仿真加工

1.2减速器的发展

据介绍，这一新型传动设备的核心技术，在于其动力与传动部位的连接装置由传统的轴连接器传输，升格为引进消化国外技术特制的花键连接传输，其核心部件的同心度、平行度、精确度均达国际领先水平。与国内同类设备相比，这一新型设备节约金属材料三分之一，体积缩小三分之一，噪音降低十分贝以上，使用效率提高60％以上，而造价仅国内同类设备的三分之一。 减速机是重大装备制造业应用广泛的传动与调速设备，在现代科研、国防、交通、冶金、化工以及基础设施建设等国民经济众多领域应用十分广泛。 长期以来，我国自主生产的减速传动设备多数属于通用性产品，人们往往把这一类设备定位于中低端产品。随着经济全球化步伐的加快，德国、法国、日本等国家的传动设备制造巨头纷纷抢滩中国，占领我国减速机的中高端市场。为提高国产装备的国内市场占有率，创造民族自主品牌，我国化工、医药等行业对传动设备的密封性能要求高，长期以来由于国产传动设备密封性能差，造成各种工业气体、液体、粉尘等有毒物质的严重污染。 近几年，国内大型减速机厂家还针对建筑工程机械设备配套所需，开发研制出压路机、打夯机、路面开凿机等设备配套的大功率、同轴式齿轮减速机；适应矿山和井下作业运输需要的Y系列齿轮减速机；适应高温高压应用设备所需的行星系列减速机；适应工程变速范围大的转臂行星无级变速减速机等20多个大类，数百种规格的系列产品。

1.3减速器的类型、结构、功能及作用

1.31减速器的类型

减速器是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将马达的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。 减速器的种类很多。常用的齿轮及蜗杆减速器按其传动及结构特点，大致可分为三类：

(1)齿轮减速器：主要有圆柱齿轮减速器、圆锥齿轮减速器和圆锥—圆柱齿轮减速器三种。

(2)蜗杆减速器：主要有圆柱蜗杆减速器、圆弧蜗杆减速器、锥蜗杆减速器和蜗杆—齿轮减速器等。

(3)行星减速器：主要有渐开线行星齿轮减速器、摆线针轮减速器和谐波齿轮减速器等。

1、齿轮减速器

齿轮减速器按减速齿轮的级数可分为单级、二级、三级和多级减速器几种；按轴在空间的相互配置方式可分为立式和卧式减速器两种；按运动简图的特点可分为展开式、同轴式和分流式减速器等。单级圆柱齿轮减速器的最大传动比一般为8～10，作此限制主要为避免外廓尺寸过大。若要求I>10时，就应采用二级圆柱齿轮减速器。

二级圆柱齿轮减速器应用于I：8～50及高、低速级的中心距总和为250—400mmm的情况下。三级圆柱齿轮减速器，用于要求传动比较大的场合。圆锥齿轮减速器和二级圆锥—圆柱齿轮减速器，用于需要输入轴与输出轴成90~配置的传动中。因大尺寸的圆锥齿轮较难精确制造，所以圆锥—圆柱齿轮减速器的高速级总是采用圆锥齿轮传动以减小其尺寸，提高制造精度。齿轮减速器的特点是效率高、寿命长、维护简便，因而应用极为广泛。

2、蜗杆减速器

蜗杆减速器的特点是在外廓尺寸不大的情况下可以获得很大的传动比，同时工作平稳、噪声较小，但缺点是传动效率较低。蜗杆减速器中应用最广的是单级蜗杆减速器。

单级蜗杆减速器根据蜗杆的位置可分为上置蜗杆、下置蜗杆及侧蜗杆三种，其传动比范围一般为I：10—70。设计时应尽可能选用下置蜗杆的结构，以便于解决润滑和冷却问题。

3、蜗杆—齿轮减速器

这种减速器通常将蜗杆传动作为高速级，因为高速时蜗杆的传动效率较高。它适用的传动比范围为50—130。

减速器传动比的分配 由于单级齿轮减速器的传动比最大不超过10，当总传动比要求超过此值时，应采用二级或多级减速器。此时就应考虑各级传动比的合理分配问题，否则将影响到减速器外形尺寸的大小、承载能力能否充分发挥等。根据使用要求的不同，可按下列原则分配传动比：

（1）使各级传动的承载能力接近于相等；

（2）使减速器的外廓尺寸和质量最小； （3）使传动具有最小的转动惯量；

（4）使各级传动中大齿轮的浸油深度大致相等。 减速器的结构

图示为单级直齿圆柱齿轮减速器的结构，它主要由齿轮(或蜗杆)、轴、

轴承、箱体等组成。箱体必须有足够的刚度，为保证箱体的刚度及散热，常在箱体外壁上制有加强肋。为方便减速器的制造、装配及使用，还在减速器上设置一系列附件，如检查孔、透气孔、油标尺或油面指示器、吊钩及起盖螺钉等。

1.32减速器的构造

减速器主要由传动零件（齿轮或蜗杆等）、轴、轴承、箱体及其附件所组成。图3－5为单级圆柱齿轮减速器的立体结构图，图3—6为其二维视图。现结合这两个图简要介绍一下减速器的构造。

1．齿轮、轴及轴承组合

图3－6中小齿轮与高速轴制成一体，即采用齿轮轴结构。这种结构用于齿轮直径和轴的直径相差不大的场合。大齿轮装配在低速轴上，利用平键作周向固定。轴上零件利用轴肩、轴套和轴承盖作轴向固定。由于齿轮啮合时有轴向分力，故两轴均采用一对圆锥滚子轴承支承，承受径向载荷和轴向载荷的复合作用。轴承采用润滑油润滑，为防止齿轮啮合的热油直接进入轴承，在轴承与小齿轮之间，位于轴承座孔的箱体内壁处设有档油环。为防止在轴外伸段与轴承透盖接合处箱内润滑剂漏失以及外界灰尘、异物进入箱内，在轴承透盖中装有密封元件。图中采用接触式唇形密封圈，适用于环境多尘的场合。

2．箱体

箱体是减速器的重要组成部件。它是传动零件的基座，应具有足够的强度和刚度。箱体通常用灰铸铁铸造，对于受冲击载荷的重型减速器也可采用铸钢箱体。单件生产的减速器，为了简化工艺，降低成本，可采用钢板焊接箱体。

图3－6中箱体是由灰铸铁铸造的。为了便于轴系部件的安装和拆卸，箱体制成沿轴心线水平剖分式。上箱盖和下箱座用普通螺栓联接成一整体。轴承座的联接螺栓应尽量靠近轴承座孔，而轴承座旁的凸台应具有足够的承托面，以便放置联接螺栓，并保证旋紧螺栓时需要的扳手空间。为了保证箱体具有足够的刚度，在轴承座附近加有加强肋。为了保证减速器安置在基座上的稳定性，并尽可能减少箱体底座平面的机械加工面积，箱体底座一般不采用完整的平面，图中减速器下箱底座面是采用两块矩形加工基面。

3．减速器的附件

为了保证减速器的正常工作，除了对齿轮、轴、轴承组合和箱体的结构设计应给予足够重视外，还应考虑到为减速器润滑油池注油、排油、检查油面高度、拆装时上下箱体的精确定位、吊运等辅助零部件的合理选择和设计。

1）观察孔及其盖板

为了检查传动零件的啮合情况、接触斑点、侧隙，并向箱体内注入润滑油，应在箱体的上部适当位置设置观察孔。图３－6中观察孔设在上箱顶盖能够直接观察到齿轮啮合部位的地方。平时，观察孔的盖板用螺钉固定在箱盖上。图中检查孔为长方形，其大小应允许将手伸入箱内以便检查齿轮啮合情况。

2）通气器

减速器工作时，箱体内温度升高，气体膨胀，压力增大。为使箱内受热膨胀

的空气能自由地排出以保证箱体内外压力平衡，不致使润滑油沿分箱面和轴伸出段或其他缝隙渗漏，通常在箱体顶部装设通气器。图３－6中采用的通气器是具有垂直、水平相通气孔的通气螺塞。通气螺塞旋紧在检查孔盖板的螺孔中。有的通气器结构装有过滤网，用于工作环境多尘的场合，防尘效果较好。

3）轴承盖和密封装置

为了固定轴系部件的轴向位置并承受轴向载荷，轴承座孔两端用轴承盖密封。轴承盖有凸缘式和嵌入式两种。图３－6采用的是凸缘式轴承盖．利用六角螺钉固定在箱体上。在轴伸处的轴承盖是透盖，透盖中装有密封装置。凸缘式轴承盖的优点是拆装、调整轴承比较方便，但和嵌入式轴承盖相比，零件数目较多，尺寸较太，外观不够平整。

轴承稀油润滑时和干油润滑时挡油环的功能和结构都是不同的。轴承稀油润滑时，挡油环只安装在高速齿轮轴上，其功能是防止齿轮齿侧喷出的热油进入轴承，影响轴承寿命。当齿根圆直径大于轴承座孔径时，也可不必安装挡油环。当轴承干油（润滑脂）润滑时，在每个轴承的靠近箱体内壁一侧都应安装挡油环，其作用是阻止箱体内的液体润滑油稀释轴承中的润滑脂。

5）定位销

为了精确地加工轴承座孔，并保证每次拆装后轴承座的上下半孔始终保持加工时的位置精度，应在精加工轴承座孔前，在上箱盖和下箱座的联接凸缘上配装定位销。图3－6采用的两个定位圆锥销安置在箱体纵向两侧联结凸缘上，并呈非对称布置以加强定位效果。

6）启盖螺钉

为了加强密封效果，通常在装配时于箱体剖分面上涂以水玻璃或密封胶，因而在拆卸时往往因胶结紧而使分开困难。为此常在箱盖联接凸缘的适当位置，加工出1～2个螺孔，旋入启盖用的圆柱端或平端的启盖螺钉，旋动启盖螺钉便可将上箱盖顶起。

7）油面指示器

为了检查减速器内油池油面的高度，以便经常保证油池内有适当的油量，一般在箱体便于观察、油面较稳定的部位，装设油面指示器。图3－6采用的油面指示器是油标尺。

8）放油螺塞

换油时，为了排出污油和清洗剂，应在箱体底部、油池的最低位置处开设放油孔。平时放油孔用带有细牙螺纹的螺塞堵住。放油螺塞和箱体接合面间应加防漏用的垫圈。

9）油杯 滚动轴承采用润滑脂润滑时，应经常补充润滑脂。因此箱盖轴承座上应加油杯，供注润滑脂用。

10）起吊装置

为了便于搬运，常需在箱体上设置起吊装置，如在箱体上铸出吊环或吊钩等。图3－6上箱盖设有两个吊环，下箱座铸出两个吊钩。

1.33减速器的作用

1） 降速同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机输出乘减速比，但要注意不能超出减速器额定扭矩。 2） 速同时降低了负载的惯量，惯量的减少为减速比的平方。大家可以看一下一般电机都有一个惯量数值

第二章 设计软件及加工中心简介

2.1 AutoCAD简介及应用

2.11 AutoCAD简介

AutoCAD是由美国Autodesk公司于20世纪80年代初为微机上应用CAD技术而开发的绘图程序软件包，经济不断的完善，现已成为世界上广为流行的绘图工具。

AutoCAD是由美国Autodesk公司开发研制的一种通用计算机辅助设计软件包，它的设计，绘图和相互协作方面展示了强大的技术实力。由于其具有易于学习，使用方便，系统结构开放等优点，因而深受广大工程技术人员的喜爱。

Autodesk公司在1982年推出了AutoCAD的第一个版本V1.0，随后经由

挡油环 吊钩

启盖螺钉

V2.0,R12,R13,R14,R2000等经典版本，发展到目前的Autodesk2007版。在这20多年的时间里，AutoCAD产品在不断的适应计算机软硬件发展的同时，自身功能也日益增强且趋于完。早期版本只是绘制二维图的简单工具，画图过程也非常慢，但现在它已集平面作图，三维造型，数据库管理，渲染着色，互联网等关系于一体，并提供了丰富的工具集。所以这些使用户轻松快捷的进行设计工作，还能方便的复用各种已有的数据，从而极大的提高了设计效率。如今，AutoCAD在机械，电子，建筑，纺织。地理，航空等领域得到了广泛地使用。AutoCAD 在全世界150多个国家和地区广为流行，占据了75%的国际CAD市场。此外，全国具有近千家AutoCAD授权中心，有近3000家独立的增值开发商，以及4000多种基于AutoCAD的各种专业应用软件。可以这样说AutoCAD已成为微机CAD系统的标准，而DWG格式文件已是工程设计人员交流思想的公共语言。

2.12 AutoCAD的优点

AutoCAD与其他CAD产品相比，具有如下优点：

1. 直观的用户界面，下拉菜单，图标，易于使用的对话框等。

2. 丰富的二维绘图，编辑命令以及建模方式新颖的三位造型功能。

3. 多样的绘图方式，可以通过交互方式绘图，也可以通过编辑自动绘图。 4. 能够对光栅图像和矢量图形进行混合编辑。

5. 产生具有照片真实感的着色，贴渲染速度快，质量高。

6. 多行编辑器与标准的Windows系统下的文字处理软件工作方式相同，并支持Windows系统的TrueType字体。 7. 数据库操作方便且功能完善。

8. 强大的文件兼容性，可通过标准或专用的文字格式与其他CAD,CAM系统交换数据。

9. 提供了许多Internet工具，使用户可以通过AutoCAD在Web上打开，插入或保存图形。

10.开放的体系结构，为其他开发商提供了多元化的开发工具。

2.2 Pro/ENGINEER简介

Pro/ENGINEER是PDC（美国参数技术）公司开发的“参数化”及“单一数据库”为设计理念的全方位3D产品开发软件，是当今工业界热门的3D实际系统。 下面简要介绍Pro/ENGINEER中的一部分模块和功能等。

1、Pro/ENGINEER的基本模块

基本模块包括下列功能： 基于参数化特征零件设计； 给予装配功能； 钣金设计；

工程图设计及二维图绘制； 自动生成相关图纸明细表（中文）；

照片及效果图生成； 焊接模型建立及文本生成；

Web超文本链接及VRML/HTML格式输出； 标准件库。 优点：

功能强大的建模能力； 开放，柔性；

独立用户易于快速实施。 2、复杂零件的曲面设及工具 3、复杂产品的装配设计工具 4、运动仿真模块 5结构强度分析模块 6、疲劳分析工具 7、塑料流动分析工具 8、热分析工具

9、公差分析及优化工具 10、数控编程模块

11、通用数控后台处理模块

12、数控钣金加工编程模块

13、数控仿真机优化模块 14、模具设计模块 15二次开发工具包

下面主要介绍本次毕业设计的常用功能：

拉伸、旋转、钻孔、挖槽、圆角、倒角、镜像、复制和阵列等都是一些常用的三维建模功能。

Pro/ENGINEER软件的特点：

Pro/E软件是基于特征的全参数化软件，该软件中创建的三维模型是一种全参数化的三维模型。“全参数化”有3个层面的含义，即特征截面几何的全参数化、零件模型的全参数化、转配体模型的全参数化。

零件模型、装配模型、制造模型、工程图之间是全相关的，也就是说，工程图的尺寸更改以后，其父零件模型的尺寸会相应更改，反之，零件、装配或制造模型中的任何改变，也可以在其相应的工程图中反应出来

2.11Master cam的简介

Master cam是美国CNC Software NC公司开发的基于PC平台的CAD/CAM一体化软件,是最经济、最有效的全范围的软件系统.自从Master cam 5.0版本后，Master cam 的操作平台转变成了Windows操作系统。作为标准的Windows操作程序，Master cam 符合了广大用户的使用习惯。

在不断改进中，软件功能不断得到加强和完善，在业界赢得了越来越多的用户。目前Master cam正以其强大的功能、优良的价性比易学等特点，将装机率上升到同类软件的第一位，并广泛应用与机械、汽车和航空等领域，特别是在模具制造业中应用最广。随着应用的不断深入，很多企业，高校和培训机构都开设了各种形式的Master cam课程。

Master cam的最新版本为Master cam X。Master cam X继承了Master cam的一贯风格和绝大多数的传统设置，并在此基础上辅以最新的功能。

Master cam作为CAD和CAM的集成开发系统，它主要包括一下功能模块： 1、Design（CAD设计模块）

CAD模块Design主要包括二维和三维几何设计功能。它提供了方便直观的设计零件外形所需要的理想环境，其造型功能十分强大，可方便地设计出复杂的曲线和曲面零件，并可设计出复杂的二维、三维空间曲线，还能生成方程曲线。采用NURBS数学模型，可生成各种复杂曲面。同时对曲线、曲面进行编辑修改都很方便。

Master cam还能方便地接受AutoCAD的DXF及DWG文件，另外，它与Solid Works三维参数化实体造型软件也有专用的数据接口。 2、Mill、Lathe、Router(CAM模块)

CAM模块主要包括Mill、Lathe和Router3大部分，分别对应铣削、车削和削加工。本次设计使用最多的是Mill和Lathe模块。CAM模块主要是对造型对象编制刀具路线，通过后处理转换成NC程序。本次毕业设计用到的主要功能是三维加工及其加工参数的设置同时生成NC代码。

Master cam可以自行设定符合用户要求的后置处理参数，最终能够生成完整的符合ISO（国际标准组织）标准的G代码程序。同时为了方便直观地观察加工过程、判断刀具路线和加工结果的正误，Master cam提供了强大的模拟刀具路径和真实加工功能。

Master cam具有很强的曲面粗加工以及灵活的曲面精加工功能。在曲面的

粗、精加工中，Master cam提供了8中先进的粗加工方式和10种先进的精加工方式，极大地提供了加工效率。

Master cam的多轴加工功能为零件的加工提供了更大的灵活性。应用多轴加工功能方便快捷地编制出高质量的多轴加工程序。

CAM模块还提供了刀具库和材料库管理功能。同时，它还具有很多的辅助功能，例如模拟加工、计算加工时间等，为提高加工效率和精度提供了帮助

配合相应的通信接口，Master cam还具有和机床进行直接通信的功能。它可以将编制好的程序直接送到数控系统中。

首先通过Pro/ENGINEER进行三维建模，然后从Pro/ENGINEER系统传出IGES数据文件，由Master cam系统转入IGES数据文件进行仿真加工同时生成NC代码。

第三章 箱体加工工艺规程的编制

3.1概述

3.11机械加工工艺规程的作用

1.是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是活的合格产品的技术保证，是知道企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会造成废品。但是，工艺规程不是固定不变的，它可以根据生产实际情况进行修改，但必须要有严格的审阅手续。

2.是生产组织和生产准备的依据 生产计划的制定，产品投产前和材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床符合的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制定以及成本的核算，都是以工艺规程作为基本依据的。

3.是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 再新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其他设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的种类、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验得作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。

3.12 工艺规程指定的原则

工艺规程指定的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意一些问题：

1.技术的先进性 2.经济生的合理性

3.良好的劳动条件及避免环境污染 3.13 箱体类零件的功用和结构特点 箱体类零件时机器或箱体部件的基础件。它将机器或箱体部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装连在一起，按一定的传动关系协调地运动。因此，箱体类零件的加工质量，不但直接影响箱体的装配精度和运动精度，而且还会影响机器的工作精度、实用性能和寿命。

箱体结构有以下主要特点：

1） 形状复杂 箱体通常作为装配的基础件，在他上面安装的零件或部件愈多，箱体的形状与复杂，由于安装时有定位基面、定位孔，还要有固定用的螺钉孔等；为了储存润滑油，需要具有一定形状的空腔，还要有观察孔、放油孔等；考虑吊装搬运，还必须有吊钩、凸耳等。

2） 体积骄傲大 箱体内要安装和容纳有关的零件部件，因此，必然要求想提要足够大的体积。例如，大型减速器箱体长达4～6米，宽约3～4米。

3） 壁薄容易变形 想提体积大，形状复杂，有要求减少质量，所以一般设计成腔形薄壁结构。但是在铸造、焊接和切削加工过程中往往会产生加大的内应力，引起箱体变形。即使在搬运过程中，由于方法不当也容易引起箱体变形。

4） 有精度要求较高的孔和平面 这些空大都是轴承的支承孔，平面大都是装配的基准面，他们在尺寸精度、表面粗糙度、形状和位置精度等方面都有较高要求。其加工精度将直

接影响箱体的装配精度及只用性能。

因此，一般箱体不仅需要加工的部位较多，而且加工难度较大。据统计资料表明，中型机床厂用于箱体类零件的机械加工工时约占整个产品的15%～20%。

3.14箱体类零件的技术要求 1）孔径精度 孔径的尺寸误差和几何形状误差会造成轴承与空的配合不良。孔径过大，配合过送，使主轴回转主线不稳定，并降低支承刚度，易产生振动和噪声，孔径过小，会使配合过紧，轴承将因外圈变形耳不能正常运转，缩短寿命。装轴承的孔不圆，也使轴承外圈变形而引起主轴径向跳动。因此，对空的精度要求是较高的。主轴孔的尺寸公差等级为IT6,其余孔为IT6～IT7.孔的几何形状精度未作规定，一般控制在尺寸公差范围内。

2)孔与孔的位置精度 同一轴线上各空的同轴度误差和孔的端面对轴线垂直度误差，会使轴和轴承装配到箱体内出现歪斜，从而造成主轴径向跳动和轴向跳动，也加剧了轴承磨损。空隙之间的平行度误差，会影响齿轮的齿合质量。一般同轴上各孔的同轴度约为最小

孔尺寸公差一半。

3）孔和平面的位置精度 一般都要规定主要孔和主轴箱安装基面的平行度

要求，它们决定了主轴和床身导轨的相互位置关系。这项精度是在总装通过刮研来达到的。为了减少刮研工作量，一般都要规定主轴轴线对安装基面的平行度公差。在垂直和水平两个方向上，只允许主轴前端向上和向前偏。

4）只要平面的精度 装配基面的平面度影响主轴箱与床身连接的接触刚度，加工过程中作为定位基面则会影响主要孔的加工精度。因此，规定底面和导向面必须平直，用涂色法检查接触面积或单位面积上的接触点数来衡量平面度的大小。顶面的平面度要求是为了保证箱盖的密封性，防治工作时润滑油泄出。当大批大量生产将其面用作定位基面加工孔时，对它的平面度的要求还要提高。 5）表面粗糙度 重要孔和主要的粗糙度会影响联接面的配合性质或接触刚度，其具体要求一般用Ra值来评价。一般主轴孔Ra值为0.4um其他各纵向孔Ra值为1.6um孔的内端面Ra值为3.2um，装配基准面和定位基准面Ra值为0.63-2.5um，其他平面的Ra值为2.5-10um,

3.15箱体类零件的材料，毛坯及热处理

体零件有复杂的内腔，应选用易于成型的材料和制造方法。铸铁容易成型，切削性能好、价格低廉，并且具有良好的耐磨性和减震性。因此，箱体联接的材料大都选用HT200-HT400的各种牌号的灰铸铁。最常用的材料是HT200，而对于较精密的箱体零件则选用耐磨铸铁。

铸件毛坯的精度和加工余量是根据生产批量而定的。对于单件小批量生产，一般采用木模手工造型。这种毛胚的精度低，加工余量一般为7-12mm，孔在半径上的余量为8-14mm。在大批量生产时，通常采用金属模机器造型。此时毛坯的精度较高，加工余量可适当降低，则平面余量为5-10mm，孔（半径上）的余量为7-12mm。为减少加工余量，对于单件小批量生产直径大于50mm的孔和成

批生产大于30mm的孔，一般都要在毛坯上铸出预孔。另外，在毛坯铸造时，应防止沙眼和气孔的产生；应使箱体零件的壁厚尽量均匀，以减少毛坯制造时产生的残余应力。

热处理是箱体加工过程中一个十分重要的工序，需要合理安排。由于箱体零件的机构复杂，壁厚不均匀，因此，在铸造时会产生较大的残余应力。为了消除残余应力，较少加工后的变形和保证精度的稳定，所以，在铸造之后必须安排人工时效处理。人工时效处理的工艺范围为：加热到500～550°C保温4～6小时，冷却速度小于或等于30°C/h,出炉温度小于或等于200°C。

普通精度的箱体零件，一般在铸造之后安排一次人工时效处理。对一些高精度或形状特别复杂的箱体零件，在粗加工之后还要安排一次人工时效处理，以消除粗加工所造成的残余应力。有些精度要求不高的箱体零件毛坯，有时不安排时效处理，而是利用粗、精加工工序间的停放和运输时间，使只得到自然失效。

3.16 箱体类零件的加工方法

箱体类零件主要是一些平面和孔的加工，其余加工方法和工艺路线有：平面加工可用粗刨-精刨、粗刨-半精刨-磨削、粗铣-精铣或粗铣-磨削（可分粗磨和精磨）等方案。其中，刨削生产率低，多用于中小批生产。铣削生产率比刨削高，多用于中批以上生产。当生产批量较大时，可采用组合铣和组合磨的方法来对箱体零件各平面进行多刃、多面同时铣削或磨削。箱体零件上轴孔加工可用粗镗（扩）-精镗（铰）或粗镗（钻、扩）-半精镗（粗铰）-精镗（精铰）方案。对于精度在IT6，表面粗糙度Ra值小于1.25um的高精度轴孔（如主轴孔）则还须进行精细镗或研磨等光整加工。对于箱体零件上的孔系加工，当生产批量较大时，可在组合机床上采用多轴、多面、多工位和复合刀具等方法来提高生产率。

3.17拟定工艺路线 1粗精准的选择

1） 如果工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应该选择该表面为粗精准。

2） 如果必须首先保证工件上加工表面之间的位置精度，则应以不加工表面作为粗精准，

3） 如果零件上每个表面都要加工，则应以加工余量最小的表面微蹙精准，这样可以使该表面在以后的加工中不致于因余量太小造成废品。

4） 选用粗精准的表面应平整，没有浇口、冒口或飞边等缺陷，以便定位可

靠。

5） 粗精准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。 2精精准的选择

1）基准重合原则：应尽量选用设计基准和工序基准作为定为基准。 2）基准统一：工件在加工过程中，应尽量可能采用统一的定位基准，这样便

于保证加工表面间的相互位置精度，且可简化夹具的设计。

3）互为基准：当两个表面相互位置精度较高时，可互为精基准，反复加工。 4）自为基准：当某些表面精加工要求雨量小而均匀使时，则应选择加工表面

本身作为精基准。 3.18减速器箱体的工艺过程

下箱体的工艺过程

序号 10 20 30 40 50 60 70 铸造 时效 涂底漆 粗铣对合面 铣底面 钻底面6孔、锪沉孔 钻侧面测油孔、放油孔、攻螺纹底孔、锪沉孔、攻螺纹 80 90 磨对合面 检验 底面 工序内容 凸缘B面 对合面 对合面、端面、侧面 底面、二孔 定位基准

序号 100 工序内容 将盖与底座对准合笼夹紧、配钻、铰二定位销孔，打入锥销，根据 盖配钻底座，结合面的连接孔，锪沉孔 120 130 拆开盖与底座，修毛刺、重新装配箱体，打人锥销，拧紧螺栓。 铣两端面 底面及两孔 定位基准 140 150 160 170 180 粗镗轴承支承孔 精镗轴承支承孔 铣油沟 去毛刺、清洗、打标记 检验 底面及两孔 底面及两孔 底面及两孔 3.19加工阶段的划分 1.划分方法

零件的加工质量要求较高时，都应划分加工阶段。一般划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。如果零件要求的精度特别高，表面粗糙度很细时，还应增加光整加工和超精密加工阶段。

1）粗加工阶段 主要任务是切除毛坯上各加工表面的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，应采取措施尽可能提高生产率。同时要为伴精加工阶段提供精基准，并流有充分均匀的加工余量，为后续工序创造有利的条件。

2）半径加工阶段 达到一定的精度要求，并保证留有一定的加工余量，为主要表面的精加工做准备。同时完成一些表面的次要加工（如紧固孔的钻削，攻螺纹，铣键槽等）。

3）精加工阶段 主要任务是保证各零件达到图纸规定的要求。

4）光整加工阶段 对精度要求很高（IT6），表面粗糙度很小（小于Ra0.2μm）的零件，需安排光整加工阶段。其主要任务是减小表面粗糙度或进一步提高尺寸精度和形状精度。

2.划分加工阶段的原因 1）保证加工质量的需要 2）合理使用机床设备的需要 3）及时发现毛坯缺陷 4）便于安排热处理 3.20工序的划分

工序集中就是零件的加工集中在少数工序内完成，而每一道工序的加工内容却比较多；工序分散则相反，整个工艺过程中工序数量多，而每一道工序的加工内容却比较少。

1.工序集中的特点

1）有利于采用高生产率的专用设备和工艺装备。

2）减少了工序数目，缩短了工艺路线，从而简化了生产计划和生产组织工作。

3）减少了设备数量，相应地减少了操作工人和生产面积。

4）减少了工件安装次数，不仅缩短了辅助时间，而且 再一次安装下能加工较多的表面，也易于保证这些表面的相对位置精度。

5）专用设备和工艺装备复杂，生产准备工作和投资都比较大，尤其是转换新产品比较困难。

2.工序分散的特点

1）设备和工艺装备都比较简单，调整方便，对公认的技术水平要求低。 2）可采用最有利的切削用量，减少机动时间。 3）容易适应生产产品的交换。

4）设备数量多，操作工人多，占用生产面积大。

工序集中和工序分散各有特点；在拟定工艺路线时，工序是集中还是分散，即工序数量是多还是少，主要取决于生产规模和零件的结构特点及技术要求。在一般情况下，但见小批量生产时，多将工序集中。大批量生产时，即可采用多刀、多轴等高效机床将工序集中，也可工序分散后组织流水线生产；目前的发展趋势是倾向于工序集中。

3.21工序顺序的安排应遵循以下原则 1.机械加工顺序的安排

1）基准先行 零件加工一般多从精基准的加工开始，再以经济准定位加工其他表面。

2）先粗后精 精基准加工好以后，整个零件的加工工序，影视粗加工工序在前，相继为伴精加工、精加工及光整加工。

3）先主后次 现将零件主要表面和次要表面分开，然后安排主要表面的加工，再把次要表面的加工工序插入其中。

4）先面后孔 对于箱体、底座、支架等类零件，平面的轮廓尺寸较大，用它作精基准加工孔，比较稳定可靠，也容易加工，有利于保证孔的精度。

2.热处理工序的安排

常用的如：时效处理，它主要用于消除毛坯制造和机械机械加工中产生的内应力。长安排在粗加工之后进行。对于精度要求不高的的工件，也可放在粗加

工之前进行。

3.检验工序的安排

检验工序一般安排在粗加工后，精加工前；送往外车间前后；重要工序和工时长的工序前后；零件加工结束后，入库前。

3.2箱体的工艺规程

3.21机座的工艺分析及生产类型的确定

1机座的用途

在整个减速器总成中的作用是起支撑和连接的作用的，它把各个零件连接起来，支撑传动轴，保证各传动机构的正确安装。变速器箱体的加工质量的优劣，将直接影响到轴和齿轮等零件位置的准确性，也为将会影响减速器的寿命和性能。

变速器箱体是典型的箱体类零件，其结构和形状复杂，壁薄，外部为了增加其强度加有很多加强筋。有精度较高的多个平面、轴承孔，螺孔等需要加工，因为刚度较差，切削中受热大，易产生震动和变形

2.机座的技术要求 加工表面 对合面 钻底孔 测油孔、放油孔 底面 合箱孔 轴承孔 螺钉孔 轴承端面 尺寸及偏差 83800.6 Ø22 Ø22 838 Ø16 Ø90 Ø8 376 公差及精度等级 IT7 IT11 IT10 IT12 IT10 IT8 IT10 IT8 表面粗糙度 1.6 12.5 6.3 6.3 6.3 1.6 6.3 2.6 3.审查机座的工艺性

分析零件图可知，机座的底部加工要求不高，机座的对合面加工要求较高，要有较高的精度，因为机座的对合面加工精度的高低直接影响机座的密封性，本次设计的时一密封减速器的下箱体（机座）；ø16mm孔和ø14mm孔的端面均为

平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精。另外，该零件除主要表面和孔外，起于表面加工精度都较低，不需要高精度机床加工，通过刨、铣、钻床的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保证质量的加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。

4.确定机座的生产类型

由于该箱体的体积较大，而且全部都是采用加工中心加工，所以，该箱体的生产类型为中批生产。

3.22确定毛坯 1.选择毛坯

由于减速器箱体的外形与形状相比较复杂，而且它只是用来其连接作用和支撑作用的，综合考虑，我们选用灰口铸铁（HT200）,因为它抗拉强度小，硬度低，性质较软，容易切削加工，而且铸铁中含有石墨，石墨本身具有润滑作用和吸油能力，石墨掉落后的空间能吸附和储存润滑油，使铸件具有良好的耐磨性。此外，由于铸铁的含碳量较高，是它的熔点低，流动性好，因此易于铸造，再加上它熔化配料简单，成本低，广泛用于制造结构复杂铸件。再一个，由于铸件中带有硬度很高的石墨共晶体，又能使抗磨能力进一步提高，这才对于制造箱体零件具有重要意义。

2.确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量

由于灰铸铁中批生产，而且是金属性铸造，CT9. F等级

项目/mm 机座高度284 宽度376 ø62/ø90/ø110 3.23拟定机座工艺路线 1.定为基准的选择 1）粗基准的选择

作为踧踖准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面的欠缺。粗基准的选择分离式箱体最先加工的是箱盖和箱座的对合面。分离式箱体一般不能以轴承

机械加工余量/mm 3(4.5) 4 2.0/2.5/3 尺寸公差/mm 3.2 3.2 2/2.2/2.5 孔的毛坯面作为粗基准，而是以凸缘不加工面为粗基准，即箱盖以凸缘A面，底座以凸缘B面为粗基准。这样可以保证对合面凸缘厚薄均匀，减少箱体合装时对合面的变形。

2）精基准的选择

精基准的选择分离式箱体的对合面与底面(装配基面)有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。为了保证以上几项要求，加工底座的对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；箱体合装后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的“一面两孔”定位方式。这样，轴承孔的加工，其定位基准既符合“基准统一”原则，也符合“基准重合”原则，有利于保证轴承孔轴线与对合面的重合度及与装配基面的尺寸精度和平行度

2.表面加工方法的确定

根据箱体零件图上个加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定工件各表面的加工方法，如下表：

加工表面 对合面 地面 ø22mm孔 ø20mm孔 ø16mm孔 ø12mm孔 ø10mm孔 轴承端面 轴承孔 轴承端盖孔 铣油沟 尺寸精度等级 IT7 IT12 IT10 IT10 IT10 IT10 IT10 IT8 IT8 IT10 IT10 表面粗糙度 1.6 6.3 6.3 6.3 6.3 6.3 6.3 2.5 1.6 6.3 6.3 加工方案 粗铣-半精-磨削 粗铣 钻--锪 钻--锪-攻丝 钻--锪 钻--锪 钻-粗铰-精铰 粗铣-精铣 粗镗-精镗 钻-攻丝 粗铣 3.加工阶段的划分

该减速器机座，加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工-半精加工

-精加工几个阶段。

在粗加工阶段，首先，将精基准（减速器机座地面）准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求，然后粗铣对合面底面，钻ø22mm,ø20mm,ø16mm,ø12mm及ø10mm的孔，粗铣对合面，油沟，轴承端面，粗镗轴承孔，在半精加工阶段，完成对合面的半精铣，及对各孔的钻扩，油沟壑轴承孔端面半精铣，轴承孔精镗，在精加工阶段，进行减速器机座对合面的磨削。

4.工序集中与分散

本次设计选用工序集中原则，安排减速器机座的加工工序。该机座的生产类型为中批生产，可以采用万能机床配以专用工，夹具或采用多刀，多轴高效率机床以提高生产率，而且应用工序集中原则是工件的装夹次数少，可缩短辅助时间，而且在一次安装下能加工较多的表面，也易于保证这些表面的相对位置精度。

5.工序顺序的安排 1）机械加工工序

①遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——减速器机座底面。 ②遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 ③遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——机座底面，轴承孔和轴承端面，后加工次要求表面——钻底孔，测油孔，放油孔，连接孔，端盖孔。

④遵循“先面后孔”原则，先加工对合面及机座底面，再加工底孔和连接孔，先铣轴承孔端面，再镗轴承孔.

2）热处理工序，

为了消除铸件在冷却凝固过程中所产生的内应力，防止铸件经机械加工后，由于内应力的作用引起铸件变形，因此，要人工时效处理，由于生产类型的原因，时效处理为自然时效。

3）辅助工序

在加工王减速器机座的对合面和底面及磨削后，应安排去毛刺和中间检验;然后，减速器机盖和机座结合后，继续加工，等精加工完成之后，安排去毛刺，清洗和终检工序。

综上所述，该减速器机座工序的安排顺序为：基准加工——主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工——主要表面精加工和次要表面加工——热处理

——主要表面精加工。

6确定工艺路线 工序号 工序名称 机床设备 1 2 3 4 5 粗铣对合面底面 半精铣对合面 钻、锪ø22孔 钻攻ø20孔 面铣刀 面铣刀 麻花钻 直尺 、刀形平尺 直尺 、刀形平尺 卡尺、塞规 刀具 量具 麻花钻、锪钻 卡尺、塞规 钻头复合铰卡尺、塞规 刀 钻、粗铰、精铰 ø10mm孔 6 7 8 12 13 15 16 17 钻、锪ø16、ø12 粗铣轴承端面 精铣轴承端面 粗铰轴承孔 精铰轴承孔 铣油沟 去毛刺 清洗 麻花钻、锪钻 卡尺、塞规 端铣刀 端铣刀 铰刀 铰刀 槽铣刀 手锤 直尺 直尺 卡尺、塞规 卡尺、塞规 卡尺、塞规 超声波清 洗机 18 终检 7机床设备及工艺装备 1.机床设备的选用

在中批生产条件下，我们可以选用高效率的加工中心，它包含车、铣、钻，等工作。

2.工艺装备的选用

工艺装备主要包括刀具、夹具和量具。在工艺卡片中应简要写出它们的名称。如“钻头”,“百分表”等。本次减速器几机座的生产类型为中披生产，所选用的夹具均为专用家具。

3.25加工余量、工序尺寸和公差的确定

1.工序1和工序2——加工机座上下面至设计尺寸的加工余量，供需尺寸和公差的确定

第1、2两道工序的加工过程为：

1）以机座下底面B定位，粗铣上顶面A，保证工序尺寸P1; 2) 以机座上顶面A定位，粗铣下底面B，保证工序尺寸P：

3）以机座下底面B定位，半精铣上顶面A，保证工序尺寸P达到零件图设计尺寸D的要求，D=284mm.

由图5-1所示加工方案，可找出全部工艺尺寸连，如图5-2所示，求解各工序尺寸及公差的顺序如下：

1）

2）

从图5-2a知P3=D=280mm.

从图5-2b所示知，P3= P3+Z3，其中Z3位半精铣余量，Z3=2mm,则P2=

（280+2）mm=282mm.由于工序尺寸P2是在粗铣加工保证的，查《机械制造技术基础课程设计指导教程》（以下都简称《指导教程》）表1-20知，铣工序的经济

加工精度等级可达到B面的最终加工要求——IT12，其公差值为0.52mm，故P2=（282±0.26）mm.

3）

从图5-2c所示工序尺寸链知，P1= P2+Z2，其中Z2为粗铣余量，由于

B面的加工余量是粗铣一次切除的，故Z2应等于B面的毛坯余量，即Z2=3mm，P1=（282+3）mm=285mm,由《指导教程》表1-20确定该粗铣工序的经济加工精度等级为IT13，其公差值为0.81mm,故P1=（285±0.405）mm

为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。 1）余量Z3的校核，在图5-2b所示尺寸链中Z3是封闭环，故

Z3min=P2max-P3=(282+0.26-280)mm=2.26mm Z3min=P2min-P3=(282-0.26-280)mm=1.74mm

2)余量Z2的校核，在图5-2c所示的尺寸链中Z2是封闭环，故 Z2max=P1max-P2min=(285+0.405-282+0.26)mm=3.665mm Z2min=P1min-P2max=(285-0.405-282-0.26)mm=2.335mm 余量校核结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的。

将工序尺寸按“如体原则”表示：P3=280mm,P2=282.26mm,P1=285.405mm 2.工序3钻-忽ø22mm孔的加工余量，工序尺寸和公差的确定

由《指导教程》表2-28可查得，钻孔余量的为Z钻=22mm，（因为为了使ø22的螺栓能进入孔中，所以孔要加工成ø24mm的孔）忽孔Z忽=44mm。查《指导教程》表1-20可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为，钻孔：IT12。根据上述结果，在查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，钻孔：0.21mm.

综上所述，该工序的各工步的工序尺寸及公差为，钻孔：ø24mm. 3.工序4——钻-忽-攻两个ø20孔的加工余量，工序尺寸和公差的确定 由《指导教程》表2-39可查得，钻孔Z钻=17.5mm（选用普通粗牙螺纹），忽孔40MM深2MM，查《指导教程》表1-20可依据确定各工序尺寸的加工精度等级为，钻孔IT12 ，根据上述结果，在查标准公差数值表可确定各工步的公差数值为，钻孔：0.21mm。

所以，该工序各工步的工序尺寸及公差为，钻孔ø17.5mm.

4.工序5——磨对合面的加工余量，工序尺寸和公差的确定

由《指导教程》表2-36可查得，磨削的加工余量Z磨=0.5mm，D=280mm,P0=Z0=D,P=(280+0.5)mm=280.5mm,由于工序尺寸P0是在半精加工中保证的，查《指导教程》表1-20可知，半精铣工序的经济加工精度等级为IT8，因此确定该工序的公差尺寸为IT8，其公差值为0.052mm,故P0=(280.5±0.026)mm.

对加工余量进行校核，以检验工序尺寸及公差是否合理。 Z0max=P0max-D=(280.5+0.026-280)mm=0.526mm Z0min=P0min-D=(280.5-0.026+280)mm=0.474mm 余量校核结果表明，所确定的工序尺寸是合理的， 所以 P0=280.526mm.

5.工序7——钻-粗铰-精铰ø10两个定位销孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定

由《指导教程》表2-29-8可查得，精铰余量Z精铰=0.04mm；促铰余量Z粗铰=0.16mm；钻孔余量Z钻=9.8mm,查《指导教程》表1-20可依据确定各工序尺寸的加工精度等级为，精铰：IT7；粗铰：IT10；钻孔：IT12。根据以上结果，在查标准公差数指表可确定各工步的公差值分别为，精铰：0.015mm；粗铰：0.58mm；钻孔：0.15mm.

综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铰：ø10mm；粗铰：ø9.96mm；钻孔：ø9.8mm。

6.工序8——钻-忽ø16mm及ø12mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的确

定

由《指导教程》表2-28可查得，钻孔余量为Z钻1=17mm.Z钻2=12mm（因为为了使ø16mm和ø12mm的螺栓能进入孔中，所以孔要加工成ø18mm和ø13mm的孔比螺钉孔要大）,忽ø16和ø12的孔为d16=32mm,d12=24mm,查《指导教程》表1-20可依据确定该工序尺寸的加工精度等级为，钻孔：IT12，根据上述结果，在查标准公差数值表，可确定各工步的公差值分别为，钻孔：0.21mm.

由此可知，该工序各工步的工序尺寸分别为，钻孔：ø17mm；ø12mm. 7.工序10和11——加工机座端面至设计尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的确定

第10、11两道工序的加工过程为

1）以右端面D定位，粗铣左端面C，保证工序尺寸P1； 2）以左端面定位，粗铣右端面，保证工序尺寸P2； 3）以右端面定位，半精铣左端面，保证工序尺寸P3； 4）以左端面定位，半精铣有端面，保证工序尺寸P4；

说明3)和4）在加工过程中，所选的定位基准为经济准，以左右端互为精基准而进行加工。

由上图所示加工方案，可找出全部的尺寸链，，求解各工序尺寸及公差的顺

序。

1）由上图可知，P4=D3=376mm.

2） 由上图知，P3=P4=Z4，其中Z4位半精铣余量，查《指导教程》表2-38确定Z4=1mm，则P3=P4+Z4=（376+1）mm=377mm,由于工序尺寸P3是在半精铣加工中保证的，查《指导教程》表1-20知，半精铣的经济加工精度等级为IT8，其公差值为0.089mm,故P3=（377±0.0445）mm.

3） 由上图可知，P2=P3+Z3，其中Z3位半精铣余量，查《指导教程》表2-38可得，Z3=1mm,则P2=P3+Z3=（377+1）mm=378mm,由于工序尺寸P2是在粗铣加工中保证的，查表知，粗铣加工的经济加工精度等级为IT10，其公差为0.23mm,故P2=378±0.115mm.

4） 由上图可知，P1=P2+Z2，其中Z2为粗铣余量，查表可得，Z3=3mm，，则P1=P2+Z2=（378+3）mm=381mm,由于工序尺寸P1是在粗铣加工中保证的，查表可知，粗铣加工的经济加工等级为IT10，其公差为0.23mm,故P1=381±0.115mm.