为了给员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，使公司办公管理及文化建设提升到一个新层次，特制定如下制度。
第二条 本制度适用于公司本部及各外埠公司全体员工。 第三条 整理
1. 每月对文件（包括电子文档）作盘点，把文件分为必要（有效）和不要（过期无效）的，不要的全部销毁。必要文件交秘书部送档案室归档。
2. 每月对表单记录（包括电子文档）作盘点，盘点后的有效表单记录统一交秘书部送档案室归档。 3. 对所辖区域的物品、设备、空间做盘点，并区分其“要”和“不要”； 分类如下：
1) 设备：电脑、打印机、文具、书籍等； 2) 空间：柜架、桌椅、储物箱等。 3) 物品：个人用品、装饰品
4. 依据《必要品的使用频率和常用程度基准表》决定物品的“要”与“不要” ； 5. “不要”物品经各部门主管判定后，集中报废或拍卖；
必要品的使用频率和常用程度基准表 常用程度 使用频率 处理方法
过去一年都没有使用过的物品，而且不能再用 丢弃低
中
在过去的6个月中只使用过一次的物品
一个月使用一次的物品 集中存放（例如归档或存放在库房中）
一周使用一次的物品高 每天都使用的物品
每小时都要使用的物品 保存在办公桌或随身携带
第四条 整顿 卡座区整顿：
1. 办公桌：桌面除文件、电脑、口杯、电话、文具外，不允许放其他物品；文具必须竖放。办公用品一般的常用品：笔、订书机、涂改液、即时帖、便条纸、橡皮、计算器，可以集中放在办公桌的一定区域内，电脑线、网线、电话线有序放置；人离开半小时以上应将桌面收拾干净。
2. 抽屉：抽屉里尽量不放办公用品。最下层抽屉可以放A4的文件、资料；把这个空间从充分利用起来，可以放下面这些东西： 个人的东西
个人的参考资料（文件夹、辞典、手册、商品目录等） 文件卷宗（各种信息、草拟的文件材料等） 空白稿纸、不常使用的文具等
3. 坐椅：靠背、坐椅一律不能放任何物品，人离开时椅子调正，离开半个小时以上，椅子应放回桌洞内； 4. 电脑：电脑置写字台左前角，竖式主机置桌面下； 5. 卡座屏风：内外侧不允许有任何张贴； 6. 垃圾篓：罩塑料袋，置写字台下右前角；
7. 桌洞下不得堆积杂物。
8. 外衣手袋：请置挂于衣帽间或抽屉内，严禁随意放在办公桌椅上。
办公室整顿：
1. 办公室：桌面除公司购置案头用品、文件盒、笔筒、文件、电脑外无其他物品； 2. 抽屉：同卡座区规范；
3. 电脑：桌面呈45度角贴墙放置，竖式主机置桌面下； 4. 垃圾篓：置于桌后；
5. 饮水机：放指定地点，不得随意移动； 6. 报刊：必须上报架，或阅完后放入办公桌内； 7. 外衣手袋：同卡座区规范 文件、资料管理整顿：
1. 档案管理依据《集团档案管理制度》执行
2. 将文件按照待处理、处理中和已处理分类放置，此外还有机密类文件。根据应用情况应将分为每日必用、常用和常不用三种，常不用的文件要尽快处置；
3. 硬盘里的电子文档、资料分类必须条理清晰，电子文件需要永久、长期保存的，应形成纸质和办公软件等双套介质材料归档保存；
4. 储存公用信息的软盘采取保护措施，使大家都自觉地小心使用。并且为了明确存储在硬盘和软盘里的信息联系，建议在软盘的标签上注明题目。还要把软盘分类。修改以后，一定要注明标题、日期。同时软盘也应该像保存文件一样，保存在专用的夹子里。
信件、电子邮件（OA）整顿：
1. 做一个临时性的信夹，把不能立即处理的信件放在里面，必须保存的东西则放在信件保存册里；
2. 办公自动化里面重要邮件应该及时备份；电脑硬盘中应专门建立一个文件夹，不能处理的邮件存放在里面；
3. 为了减轻服务器负担，提高响应速度，办公自动化中已看邮件不要超过一定数量，经理、处长不得超过100封，部长不得超过50封，员工不得超过20封。系统管理员不定期抽查。 第五条 清扫
公司新办公楼有专门的保洁人员，公共区域（如通道、楼梯）不需清扫，清扫的对象主要是个人办公区域：桌面，桌洞；办公设备：电脑、传真机、复印机、打印机等等 清扫基准
对象 清扫标准要求 周期 清扫时间
个人区域 桌面干净整洁、桌洞内无垃圾、无杂物遗落 每天5分钟清扫 每天下班后5分钟 办公设备 主机和重点部位的正面、背面、送风口无污垢 每周一次 每周五下班前15分钟
文档 桌面、电脑中不能有失效文件，不可轻易看到机密文件
超过保管年限的表单及时集中销毁，保管年限内的表单装订送秘书部归档 无破旧的卡片、册子、档案、报刊等 无无用的手稿与工作无关的文件
每月一次
月末
第六条 清洁
落实整理、整顿、清扫工作。
1. 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作。 2. 利用文化宣传活动，保持新鲜活跃的活动气氛 保持5S意识
第七条 素养
遵守《集团员工手册》有关规定 遵守《公司日常管理规定》 素养巡查
行政部每天两次例行巡查（早晨、中午）
每月底5S推行委员会对整个公司的5S执行情况进行检查 5S推行委员会主任委员对公司不定期巡查
奖惩条例
采取记分制，每人每月基准分100分，凡违反上述整理、整顿、清扫管理规范一次者扣5分，违反《公司日常管理规定》者扣10分。
行政部每天进行检查，对违规者在办公自动化上予以公布。月末进行统计，对被扣5分者给予警告处分，被扣10分者扣发当月工资50元，15分者100元，以此类推。
每月各公司、处室的所有员工得分的平均分作为各公司、处室每月得分，对连续两个月排名第一名的公司、处室的员工给予当月平均奖金10%的奖励；对连续两个月排名最后的公司、处室的员工扣发当月平均奖金的10%。
年终将每位员工每月得分相加，得分最高者评为“5S先进个人”给予精神、物质奖励。
5S实务
5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称5S。
5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：
1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”） 2、遵守规定的习惯
3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯
☆整理：
◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的：
●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领：
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查
☆整顿：
◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ◇明确数量，并进行有效地标识。 目的：
●工作场所一目了然 ●整整齐齐的工作环境 ●消除找寻物品的时间 ●消除过多的积压物品 注意点：
这是提高效率的基础。 实施要领：
⑴、前一步骤整理的工作要落实 ⑵、流程布置,确定放置场所 ⑶、规定放置方法、明确数量
⑷、划线定位 ⑸、场所、物品标识
整顿的\"3要素\"：场所、方法、标识
放置场所 · 物品的放置场所原则上要100%设定 · 物品的保管要 定点、定容、定量 · 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 · 易取 · 不超出所规定的范围 · 在放置方法上多下工夫
标识方法 · 放置场所和物品原则上一对一表示 · 现物的表示和放置场所的表示 · 某些表示方法全公司要统一 · 在表示方法上多下工夫
整顿的\"3定\"原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量
☆清扫:
◇将工作场所清扫干净。
◇保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的：
●消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 ●稳定品质 ●减少工业伤害 注意点：
责任化、制度化。 实施要领：
⑴、建立清扫责任区(室内、外) ⑵、执行例行扫除，清理脏污 ⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离 ⑷、建立清扫基准,作为规范
☆清洁：
◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 目的：
● 维持上面3S的成果 注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
⑴、落实前面3S工作 (2)、制订考评方法
(3)、制订奖惩制度，加强执行
(4)、高阶主管经常带头巡查，以表重视 ☆素养：
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 目的：
● 培养具有好习惯、遵守规则的员工 ● 提高员工文明礼貌水准 ●营造团体精神 注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
⑴、制订服装、仪容、识别证标准 ⑵、制订共同遵守的有关规则、规定 ⑶、制订礼仪守则
⑷、教育训练（新进人员强化5S教育、实践 ⑸、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
■ 5S的推行步骤
掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。 5S活动推行的步骤（11-STEP） 步骤1：成立推行组织
1．推行委员会及推行办公室成立
2．组织职掌确定 3．委员的主要工作 4．编组及责任区划分
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。 步骤2:拟定推行方针及目标 方针制定：
推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则 例一：推行5S管理、塑中集一流形象 例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象 例三：于细微之处着手，塑造公司新形象 例四：规范现场·现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。 目标制定:
先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查 例一：第4个月各部门考核90分以上 例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备 目标的制定也要同企业的具体情况相结合。 步骤3:拟定工作计划及实施方法 1． 拟定日程计划做为推行及控制之依据 2．收集资料及借鉴他厂做法 3．制定5S活动实施办法
4．制定要与不要的物品区分方法 5．制定5S活动评比的方法 6．制定5S活动奖惩办法 7．其他相关规定（5S时间等）
大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。 步骤4:教育
1． 每个部门对全员进行教育 ·5S的内容及目的 ·5S的实施方法 ·5S的评比方法
2． 新进员工的5S训练
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。 步骤5:活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果 1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等） 2．海报、内部报刊宣传 3．宣传栏 步骤6: 实施 1．前期作业准备
·方法说明会 ·道具准备
2．工厂\"洗澡\"运动（全体上下彻底大扫除） 3．建立地面划线及物品标识标准 4．\"3定\"、\"3要素\"展开 5．定点摄影
6．做成\"5S日常确认表\"及实施 7．红牌作战
步骤7:活动评比办法确定 1． 加权系数:
困难系数、人数系数、面积系数、教养系数 2． 考核评分法 步骤8:查核 1．现场查核
2．5S问题点质疑、解答
3． 举办各种活动及比赛（如征文活动等） 步骤9:评比及奖惩
1． 依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。 步骤10:检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。 1. QC手法
产品首检及工序确认控制程序
1 目的：通过产品首检及工序确认，在无品质异常的情况下投入生产，防止批量不良的发生。 2 适用范围：本规程适用于公司所有产品的生产过程。 3 概念区分
3.1 产品首检：批量生产开始时，对最先按产品规定要求加工完成的一定数量的完成品进行外观、尺寸、电性能、可靠性等方面的检验和试验活动。
3.2工序确认：每天上午、下午、晚上工作开始时及生产过程中其它必要情况下，按规定数量对各工序最初加工好的在制品进行确认，确保无品质异常。
4 职责：工程内质检员负责产品首检及工序确认工作，并填写相关的记录表；组长负责记录表的确认，根据情况决定投入生产或采取纠正措施，并及时向科长汇报；科长负责督导和必要的指导工作，出现问题时及时向制造主管汇报以便必要时调整生产安排。 5 控制规程 5.1产品首检
5.1.1产品按订单数量投入批量生产时，取最先加工完成的5件，由工程内质检员进行外观、尺寸、电性能等方面的检查和测试，然后填写《产品首检报告》，并根据产品规定要求做出符合性判定。
5.1.2凡产品按规定要求要进行可靠性例行实验的，质检员送例行实验室，由实验室专门人员进行实验及填写实验结果做符合性判定。
5.1.3规定的检查、测试、例行实验项目完成后，质检员把填写好的《产品首检报告》交组长确认。 5.1.4组长对《产品首检报告》进行审核，确认符合性判定是否无误 （必要时要对首检品进行验证）。 5.1.5首检品各项指针均符合产品规定要求时，组长可通知生产班组进行生产，若有不符合项目时应马上报告科长，由相关人员进行原因分析及采取纠正、预防措施。
5.1.6工单数量没有一次性完成，即间断后再生产时或换班组生产时，要按上述规定再次进行产品首检。 5.2工序确认
5.2.1每天上午、下午、晚上工作开始时，工程内质检员要及时对各工序最初加工的10件在制品进行品质状况确认，确保无品质异常，并填写《工序确认报告》。
5.2.2工序确认无品质异常时可正常生产，若有异常时立即向班组长反映并填写《品质异常通知单》。 5.2.3班组长根据异常情况的严重性（按有关规定）决定是否要报告科长暂停生产由相关人员进行原因分析及采取纠正、预防措施，若一时不能恢复生产时，科长应向制造部主管汇报，以便及时调整生产安排。 5.2.4调试员在调试、换模、修模、更换胶料及设备维修后必须进行工序确认。
5.3纠正、预防措施有效性的确认：凡采取纠正预防措施的，质检员应对其实施进行跟进，并对其有效性进行确认，决定是否有必要采取进一步的措施，直到满意为止。
5.4相关记录的保存：《产品首检报告》、《工序确认报告》、《品质异常通知单》及《纠正、预防措施报告》等应由品质部按规定期限妥善保存。 6 相关记录 《产品首检报告》 《工序确认报告》 《品质异常通知单》 《纠正、预防措施报告》
5S实施指南
第一章5S是什么？
5S是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯（纪律）等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S，因此简称“5S”。 5S定义
整 理：SEIRI 要/不要 整 顿：SEITON 定位
清 扫：SEISO 没有垃圾和脏乱 清 洁：SEIKETSU 保持光亮和卫生 习 惯：SHITSUKE 养成纪律的习惯
根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。可见日本早期只推行5S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为现在的5S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营管理5S运动。
所以推行5S的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营告诉我们：一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良，而5S就更加重要。因为脏乱的工作场所，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。如果未彻底推行5S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。反之实施5S的组织或办公室，则一定到处窗明几亮，物品放置井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝贵资财。现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。 第二章为什么要推行5S？
根据日本企业经济成长的经验，大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性。于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等，不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进。 在此，我们可以提出充分的证明，推行5S运动也能为组织带来许多效用，请看为什么要推行5S的最大理由。
1. 5S是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产品品质的信赖； 2. 5S管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象； 3. 整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿；
4. 在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高；
5. 5S的工作场所是节约的场所，因为5S的理论是从零基管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存；
6. 推展5S后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自动消失了； 7. 建立5S的组织是明亮的、视野良好的工作场所，走道、堆积区域都标示明显，不会违反通道原则。工作服及安全防护用具保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境；
8. 5S也是建立标准化的推动者，透过习惯的纪律要求，每位员工正确地执行任务，并且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业，随时向品质零缺点目标迈进；
9. 不管任何行业展开5S管理法则推行，都会创造出令人满意的工作场所；也能带动全组织进行改善的气氛；员工认为自己有示范作用，将更有改善的意愿，达到全员参与工作的干劲；
10. 实施5S活动，亦能培养一批有企划、能力，以及自主管理的干部和员工，如上所述，实施5S的优点如此之多，当然是必须进行5S的理由。 5S改善对象及目标
实 施 项 目 改 善 对 象 目 标 整 理 空 间 清爽的工作环境 整 顿 时 间 一目了然的工作场所
清 扫
设 备 高效率、高品质的工作场所 清 洁 乱 源 卫生、明朗的工作场所
习 惯
纪 律 全员参与、自觉行动的习惯 第三章5S重点意义
5S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。 我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S运动吧！ （1S）--整理
“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了！OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是： 将需要和不需要的东西分类； 丢弃或处理不需要的东西； 管理需要的东西。
但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。 错误的观念导致浪费
我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。
未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用； 从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间； 仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦； 请的搬运人员越多，表示我公司很忙；
因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦； 先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理； 这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；
以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；
有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；
“喂！昨天的报告放到哪里？”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。”
清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本…..等浪费。 “要”的整理
管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的：
要 用 的 （1）一个月内使用的；（2）每周要用的； （3）每天要用的。
不经常使用的 （1）一个月后用的； （2）半年才用一次的； （3）一年才用一次的。
透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。所以，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间管理”的第一课。 （2S）--整顿
执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。
整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。 （3S）--清扫
产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实，真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳
的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。 （4S）--清洁
“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”的状态。它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。因此，“清洁”是具有“追根究底”的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。 （5S）--习惯、纪律
5个S—整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是“习惯”。5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是“习惯”。
以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况，如何让5S活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从“纪律”管理着手，从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行，才是成功的要素。
大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人！ 第四章 整理、整顿的精神及重要性 4.1前言
组织是人、事、物的结合体，既然是结合体，就表示彼此之间有交集的存在，也有空集合的存在。 交集表示彼此之间有挂钩，有挂钩表示有关心，然而这种关心，往往会出于本位，而产生重复。 而空集合，则易产生一种三不管的地带。
既有三不管又有重复，一般组织在管理上，自然会有很多不合理的存在，这种不合理，就是我们要清除的
现象，也就是组织要实施整理、整顿的方向。
4.2推动整理、整顿的动机—[质量、成本、人性]的追求 4.2.1整理、整顿是现代化工厂管理的起步 国际化、自由化、趋势的事实；
组织面对种种冲击以及客观环境的需要，经营管理者已了解到一个事实； 一追求机会利润的时代已经逐渐远去。
庄敬自强之道唯有加强[管理]。除非组织有合理化的[管理]，否则只有步上被淘汰这条道路； [管理]内容包罗万象，行动方案更是数以千计，招式之多令人眼花缭乱无所适从，究竟应从何处下手较易得到事半功倍的效果；
最简单、最有效也是最容易，但为一般组织所疏忽的就是管理的起步。 4.2.2整理、整顿是组织舒适化的捷径 人性管理的追求； 塑造[质感]的工作气氛。 4.2.3整理、整顿与组织形象
一般被认为高水准的组织必定是重视整齐清洁，观瞻良好的组织； 整理、整顿、清扫彻底实行才能使组织具有宽敞而明亮的空间； 顾客对于明净亮丽的组织寄以无限的信赖；
工作环境的良好将是求职者无比的向往，人才将以能为高水准的组织服务为荣； 总之，整理、整顿、清扫是成为高水准、高效率的开端及重要手段。 4.2.4忽视整理、整顿是低效率的代名词 （a） 浪费的温床
整理、整顿、清洁杂乱的组织，很多浪费的地方不易被发现，隐藏的损失不易被察觉，造成很多浪费的
温床；
就好像在不知不觉中一捆一捆的钞票不翼而飞。 （b） 事故灾害等安全上的罪魁祸首
工作伤害肇因以工作环境及个人的工作习惯为主； 工作灾害如火灾，起因于工作环境的未合理整备。 （c） 低效率的象徽
忽视整理、整顿员工从事过多的搬运，寻找重复的动作，大大降低生产效率； 在零乱不堪、布满灰尘的组织不可能生产出好的质量。 4.2.5追求组织管理的综合效果 提高士气； 质量稳定； 设备维护； 提高安全性； 提高效率。 4.3整理整顿的意义 4.3.1定义
所谓的整理，就是把不必要的东西处理掉，也就是将有用的东西和没有用的东西，明显的分开，同时可将没有用的东西尽快的处理或废弃。
换句话说，整理的目的，就是在排除管理上的浪费，像资源利用的浪费；空间闲置的浪费；容器利用的浪费；货架空置的浪费；在制品、原材料、次品过多的浪费等。
整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态。
整顿的目的也就是替物品找到一个固定的家，待需要的时候，能随心所欲的取用，而这一个家是符合安全、
质量、效率等要求。 4.3.2同义活动 （a） 5S+1+1+1
整理（Seiri）区分要与不要的东西，不要的丢弃； 整顿（Seiton）需要时立即可使用的状态； 清扫（Seiso）消除灰尘、杂乱、果物等保持清洁； 清洁（Seiketsu）保持卫生、美观、无公害的状态； 修身（Shitsuke）有礼貌、有教养、遵守规律、规则； 习惯化（Shukanka）落实良好习惯； 认真努力（Shitsukary）全心全力做完美； 死为止（Shinumade）终身永恒持续。 （b） 六整（E）
整理 物品、机器、容器、工具量具及通道的整理； 整顿 定点、定位、定容、定人、定物； 整洁 环境、物品、机器、工具的清洁； 整仪 服装仪容（制服、名牌、头发…）； 整军 工作精神效率、操作方法； 整员 出勤率、出席率、上下班安全。 （c） 同义活动关联性 六 整 5 S 5 S + 1
整 理 整 理 整 理 整 顿 整 顿
整 顿 清 扫 清 扫 清 洁 整 仪 清 洁 清 洁
整 员 修 身
遵 行 习 惯 化
整 军 认真努力 死 为 止
4.4整理、整顿的重要性
4.4.1 成为高水准组织的第一步---成为[浪费减到最小的组织]的第一步。 4.4.2 是为实现完全生产的必要手段：
整理、整顿、清扫的本身并不是一项目的，而是一种手段，是为实现[完全生产]的必要手段。组织改善的目标就是要向[完全生产]挑战；而整理、整顿、清扫不彻底执行的话，就无法达成[完全生产]的目标，所以整理、整顿、清扫是实现[完全生产]目标的必要手段。 *完全生产的目标 ：（a）零灾害、零事故； （b）零不良、零抱怨； （c）准备时间不超过十分钟；
（d） 推行一人多机（提高生产效率）；
（e） 最少的半成品、库存品； （f） 节省资源及能源。 第五章 5S导入的演变
任何组织导入5S要有先决的认识：（一）5S活动必须以潜移默化去运作方能成功，才能长久，否则存在着“三分钟热度”就会半路夭折；（二）5S推动跟任何一个管理制度一样，必须是要符合“国情”的，不能以别人可以容易达成，我们就一样画葫芦的沿用，结果只能是失败，它必须是随时修正，找出最适合自己的方法再实施。
5S是一种长期执行的运动，在以下几种情况下导入，其成功率较高。 一. 组织业务扩充、搬迁新厂房或调整工作场所时
这种时机要事先规划、教育训练，硬体部分在设计时就应考虑环境容易维护和区域规划，当人员进入时，即能遵守新环境的规则。
二. 新产品、新技术、新设备、新管理引进的时候
在一个墨守成规的环境里，忽然要改变一些习惯，必然会引起“守成”员工的对抗，如果不及时导入5S的观念和行动，则达不到引进的目的，所以必须及时导入。 三. 新年度开始之际
每年除旧布新、大扫除的时候，全面开展5S活动，顺便宣布新年度的5S运动计划，能够使大部分的员工所接受。
第六章 5S要由上司关心做起
5S活动在推动前期是由上而下的手段，首先要面对的是组织的主管干部。如果得不到部门主管、干部的共识、支持，就不会产生全员参与的境界，活动就不可能正常开展，所以“干部的心理建设”是非常重要的一环。
1. 要抛弃马马虎虎的习惯：“这样就好了！”，“随随便便！”，“以后再说吧！”等等的坏习气；
2. 思想观念要“革心”，“脱掉”旧习惯
要接受新观念的时候，任何人都会碰到与旧用观念的内心的冲突和判断。不把旧习“脱掉”是永远容纳不进新的观念的。
3. 以身作则，事事带头
干部在组织中是众人瞩目的人物，任何的言行都呈现在部属的面前。“言教不如身教”及为感化人心的最好的方法之一。
4. 根除“只说不做”的心态
5S活动是一种“身体力行”的活动，干部如果只是用权势发号命令而不动手做，恐很难令部属信服。所以执行5S活动时，除了要“说”之外更要“动手去做”，有了示范对象，自然就没有任何不做的借口了。 5. 要有“继功”、“恒心”、“没有回头路”
做了5S活动，是不能走回头路，必须要不停的进行检查、检讨和改善，耐心地教诲每一个人养成习惯。 第七章 5S推动办法
掌握了适当的时机，将是踏上成功的第一步，推行5S运动须要有八个步骤和四个原则渐次进行。 （步骤一）经营 决策的导入
组织全员由高层主管至一般员工全部参加，不能有任何例外！ （步骤二）观念宣导
透过教育训练的方法，进行工作方法的灌输。 （1） 5S教育训练计划
聘请专家授课，建立干部心理建设； 设定课程计划及出勤记录； 高层主管最好列席全部上课；
顺道建立内部师资，以单位主管为优先甄选对象。 （2） 成立推动机构 推动委员会组织细则：
1. 主任委员二年一任，由组织指派； 2. 总干事、委员半年一任；
3. 总干事采用组阁式，由委员选举产生； 4. 各部门主管必须参加； 5. 各部门未参加过者，优先推派； 6. 离任委员有业绩者，皆列入荣誉委员； 7. 每周定期开会一次，每次一小时； 8. 迟到、缺席者均处予罚金，为开会基金。 列题；XX 组织 5S推行委员会组织图 主任委员 总 经 理
总干事 经 理
委员 委员 委员 委员 委员 委员 仓 总 采 品 制 I 储 务 购 质 造 E 部 部 部 部 部 部 门 门 门 门 门 门
成立各级推行委员会的要点：
设定组织章程，执行细则及委员的产生； 依委员的专长做任务编组； 拟订“推动时间表”；
开展正常的、持续不断地推行工作。 （3） 文宣计划
大力开展5S的各种形式的宣传、教育活动； 设置必要的工具和看板，便于开展5S活动；
保存好原始记录（数据或图片等），便于对照和改善； 组织向本单位或外单位5S推行好的样板学习。 列 题： 要与不要清单表
单 位
填表日期： 年 月 日
类 别 机器 模具 原料 半成品 成品 文具 报表 科技 橱柜 料架 容器 文件档案 项次
规 格 数量 分类
理 由 价 格 初 审 复 审 核 准 区 域 备 注
附
表 1. 本表由各组织主管填写； 2. 确认由下向上分级审核；
3. 审批确认后，由执行人根据本表进行处理。 说
明 1. 请以代号和√方式填表； 2. 代号按本组织XX-XX规定；
3. 物品按A：报废B：一月内用C：一月后使用。 核准人：
复审人： 初审人： 填报人： （步骤三）附表
（步骤三）“要”和“不要”分类
由课、组长针对所辖区域的库存、设备、空间做盘点，并区分其“要”和“不要”； 掌握时机推动（本文第五章开始已述，略）；
分类如下：详见附表
（1） 库存：原物料、零件、半成品、成品； （2） 设备：机械、设备、工具、量具、模具等； （3） 空间：柜架、桌椅、储物箱等。 处置与讨论：
（1） 经常使用，一个月以内使用，放置工作场所； （2） 一个月以后要用，放暂放区或固定区； （3） “不要”项目经判定后，集中报废或拍卖； （4） 成立专案小组处理“不要”的设备或物料。
建档：将此步骤决定的全过程和判定原则进行资料建档做为编定“标准书”的依据，附：标准书样板 地 点 内 容 时 间 负 责 人
地 面 （1） 将铜加工碎屑予以回收； （2） 将垃圾杂物送往指定地点； （3） 加工的本体掉地及时拾起； （4） 污秽应即擦拭除去； （5） 区域线不使脱落或弄脏。 （步骤四）区域规划，建立标准书
盘点后的东西按类别做定点、定位、定量的规定。 （1） 区域规划
制作组织工作场所的平面图，标示部门位置，并列出面积，公布于各区域明显地方； 标示盘点后的物料，设置看板，配合颜色管理达到目视管理的目标；
地面标线作业，依区域图进行定点、定位、定量标示。 （2） 视察
由5S委员会及高层主管至全组织视察，并记录“改善追踪单”（见表2）； 由视察措施，来做为初级阶段的标准书和改善追踪，使活动带入热身阶段。 （3） 改善（红单）制定
利用红单来完成整理、整顿的工作执行； 改善工作由各级主管自主推行； 建议格式如（表3、表4）。 （4） 建立示范区
选定易改善部门，率先做榜样来示范，以做部门观摩； 部门内也可由某个人做模范，给本部门其他人效仿。 由部门主管自己做起效果最佳。
表2：5S运动改善记录表
责任单位 改 善 内 容 改善期限 备 注
制一B组 1. 转产后原工件仍放置现场，请立即向仓库办理退料； 2. 5只无用料桶请迅速处理；
3. 三号机床电动机积铜屑太多，请清扫。 4月5日
立即
立即
制动D组 1. Z15号机漏油严重，联系工务组迅速解决； 2. A5通道堆积料桶妨碍运行，请合理规划物料存区。 4月8日
4月9日
品检组 1.张小五上班时吃东西污染产品，请教育并按章处罚。 4月5日
开 单 日 期：02年4月4日 开 单 部 门：管理部 改 善 负 责 人：制一课长 开 单 人：经理 表3：环境改善红单
编号： 年 月 日 表4：关心您提醒您 填 单 人 我有话要说 责任单位 日 期 贴示地点 责任单位 改 善 事 项 贴示地点 未定位 不清洁 检查项目 未区分 不安全 说 明 未定量 不需要 加点 扣点 改 善 期 限 日内 改善期限
注：表3在初期使用，表4经修改后使用，均一式二联。 （5） 编制“环境标准书”
环境标准书是活动推展的“规则”，必须明确具体的内容，分门别类制定； 制定时需5S委员会的成员参与，并报其备案……. <步骤五>检讨
透过值星制度的实施来执行红单作业，将整理、整顿的工作落实，并在每周“值星会议”中提出讨论，以确定整理和整顿工作的效果。 <步骤六>看板的制作
依现场整理、整顿的需要做下列看板：
公布栏：给5S委员会一个园地，是5S委员会活动信息发布的管道，也是员工对公司反应的表现； 生产显示：利用图表使每日生产状况让员工都知道，作为努力的目标；
生产管理看板：让现场管理者与员工，一目了然的知道现在生产哪些东西？数量多少？还差目标多少？如何努力？如何改善？问题出在那里？
工具板：工具集中管理才不致无定点、定位而浪费时间寻找和丢失；
模具板：将模具放置于机台最近的距离、并标示分类，将取放的时间减少，并节约时间寻找； 标示板：将仓库物料存放位置明显依区域、类别制作成大看板，让使用者明了，避免重复寻找的时间； 标语：以生动的语言、活泼的漫画，切合5S运动的主题制作标语，来引起全公司的关注和参与，协助提高活动的鼓动性。 <步骤七>奖惩办法拟定
执行整理、整顿进行红单作业时，办法的制定要以“荣誉”和“自动自觉”的原则来执行，效果较佳。 评分办法：针对部门人数、场所面积等特性制定评分办法； 奖惩办法：以评分的结果选出第一名授予红旗一面并张示。 最后一名发给黑旗一面张示并义务劳动一个月。 *提示---奖惩办法可依据公司的管理和文化不同而异。
<步骤八>检讨、修正、持续执行 排轮值表、贴红单；
5S委员持续扩大运动的层面； 每周定期开会讨论，不能间断； 不断要求、宣导； 高层主管不定期列席开会； 进行评分执行奖惩办法；
环境标准书随时修改，配合改善进度力求合适合宜；
观摩检讨：部门之间相互观摩、到5S活动开展有成就的企业观摩，验证自己的实施效果；
举办成果验收活动，请公司、机关主管、专家进行成果评价，来达到全体员工成就感的认同和提高执行的信心。
推行5S是一条漫长的道路，绝不是短期能看到实际成果，就算经过一段时间达到预定的目标后，能够持之以恒维持成果，再创更高的境界，都是值得投入5S活动行列的朋友深思的问题。
管理学家对于人类从事企业工作，提出了一项“人类五大需求”的理论：生理需求、安全需求、社会需求、被尊重需求、自我实现需求，可以作为我们参考来溶入5S活动的运作。
管理者在推行5S时，必须去寻找公司管理文化里能引起员工“参与的诱因”在那里？从引导的层面去制造“参与的动机”。
在此，我们认为管理者必须要有几点应知：
人是不可思议的，就算在非常恶劣的环境中工作，习惯了也能视而无睹的继续工作，如：公厕管理员，能在厕所中喝茶吃饭；
管理者也经常犯下不好的习惯：用自我辩护来解决问题，例如：到别人的工厂参观回来，就说：“我们公司的厂房太旧了，要做到像他们那样，是不可能的……”、“做到那样的境界，要化多少钱啊？”“不可能….”
等等；
中国人都有容易满足和不求完善的心态，往往“懒”劲作怪不求上进。
这些都是推行5S的致命伤，都是“守旧”、“习惯”，当然，管理者没认识到，就别说推动了。 我们的看法：
1. “动机”就是寻找原动力的源泉，在中国社会里或是企业内，要形成参与的“动机诱因”过程是：（麦芽糖与鞭子）到（羞耻与鼓励）的相互运用；
2. 让员工不断地由活动中（自我反省），让人产生向上心和竞争心，进而涌现出无限的创意和活力； 3. 管理者要不断地、适宜地调整自己所扮演的角色；能给员工由（因为管理者在，所以要好好工作）的感觉，转变为（管理者是一个能教导我、让我成长的工作伙伴）的感觉；
4. （持续）的维护比（开头）的声势更有挑战性，利用P-D-C-A，让5S活动不断的持续改善、修正，寻找适合自己企业文化的执行方法，才能把5S生根在自己的企业文化内。 第八章 5S的实施技巧
本章介绍实施5S活动中的一些技巧，请根据场合和需要灵活运用，切忌生搬硬套。
1. 突出重点、各个击破—推动5S活动是大工程，如决议要推动，却半途而废，或推动不力，往往造成不良的影响，最好先由小单位做试点推行，建立模范的个人或单位后，产生（可行）的信心，排除不可行的心理。有了成功的小单位，再扩大到各层面去；
2. 出巡—于推动前、后、中期等阶段，由企业经营者、部门主管组织不定期的对全厂进行巡视检查，针对现场的问题立即提出“待改善”的项目；
3. 蟑螂搜寻法—蟑螂喜阴暗、潮湿和肮脏，能发现蟑螂出没的地方，就是5S运动的工作对象； 4. 公用设施重点法—公共厕所在人们的印象中是脏、恶臭，如果5S推动从厕所开始，重新塑造文明厕所，那么5S就会事半功倍；
5. 天空捕蝉—一般人走路不会向上看，形成天花板也是一个死角的现象，应该采取“永久对策”解决空中不
文明的现象；
6. 地毯搜索—既然向上看是很重要，试试向下看也然成为5S的重点之一。例如地板清洁度、管线不良、抹布乱放、料桶排放混乱、制品满地等等；
7. 扩大空间法—人们都有念旧的情绪，个人抽屉，仓库死角，杂物堆….等经常保留一些“舍不得丢弃”的东西，就象老太婆长期收敛的瓶瓶罐罐，实在有碍观瞻；
8. 下班后检查法—一个推动5S的公司，在下班后，巡视空无一人的车间，此时最能明了推动5S的活动的真正“现实面”了。材料、零件用毕是否归位？工作结束，有没有为明天做准备？
9. 老鼠觅食法—如同老鼠的特性，沿着墙角行走找食物往往有意外的收获，我们把堆积的物品移走，或把柜子移动会发现许多（宝物）：灰尘、毛发、杂物等，真是触目惊心，这是根绝脏乱源头的做法； 10. 定点摄影法---爱整洁的人都会照镜子来整理自己的仪容。因此“照镜子”是用来明白自己的是非和缺点，利用拍照取代镜子的功能，就是所谓的“定点摄影法”，就是在同一地点利用有时间显示的相机，把改善前和后的情况摄影下来，并展现公布让执行者和大家一起评价，是一个非常实用的做法；
11. 分工合作法—5S进行到工厂区域规划后，将责任划分给各部门，再往下进行的是要细分到每一个人，并把部门内的责任区和物品做分配图落实每一个人，标示标准和激励措施，用以全员一起开展5S的活动； 12. 看板、目视管理—看板的目的是让任何人看到任何东西、任何文件、在任何地区都能了解应该做什么？如何去做？达到什么要求？而不是狭义的挂个看板而已。例如：（部门人员管理板），清楚地记录人员的去向。看板是典型目视管理。目视管理还有“颜色管理”，例如：让新进的员工戴不同颜色的识别卡，以提示大家照顾新人…等；
13. 工具板---根据工具的特点或形状，安置在一块板上容易取用，取走后不止能一目了然、又可随时方便的放回，可大大方便现场人员，节约工作时间提高工作效率；
14. 竞赛活动---利用竞赛活动来激励全员的竞争力而发挥创造力，提高团队精神；
15. 文艺宣传---海报制作、标语甄选、5S专题晚会、成果演讲会、图片漫画等媒体的宣传，都易于把5S
活动开展得生动活跃、鼓动人心，都能取得意想不到的实际效果；
16. 制作奖旗---在5S竞赛活动中，用象征荣誉的旗帜供获胜的单位悬挂，以激励和提高活动的竞争气氛； 17. 运用《改善单》---改善单本教材中称为（红单），它是一种起提示作用的表单，要强调表单的“提醒”作用，运用好《红单》，即不能降低《红单》的“法律效力”，同时要努力降低受罚者的反抗心理，使《红单》达到随时使用即时纠正的效果；
18. 目标张贴法---为了能随时达到改善目的及克服值星人员的惰性，5S委员会应规定值星人员每周至少要开出多少张（红单）的目标，使活动不会半途而废，且能使5S活动气氛热烈展开和向深度发展； 19. 绿化认养法---公司的绿化工作十分重要，不但美化环境，同时给工作者造就一个清心舒适的工作场所，但花木的维护是一项技术性高、需要耐心和精心的事。使用专业人员，固然很好，但多出一项定期开销，成本提高，如采用员工自己认养的办法，除了节约费用外，亦可陶冶认养者的情操，培养工厂也是我们大家的认同气氛；
20. 红单连罚---组织普遍存在一个理念原则：“员工工作不好，其责任是主管领导无方”。用单位被贴红单的张数以扣分数转为金钱罚主管来提醒主管人员尽督导的责任，当然每个扣分数的罚金不宜很高，纯为提醒作用及加强主管督导的权力；
21. 有奖征答---应用各种员工聚会的场合，采用各种机会抽签的方法，让抽到的员工回答一个已教育过、有标准答案的问题，答错的则以出队大声朗读标准答案2至3遍；答对了，则予以记录和根据场合颁发象征性的奖品。本办法的用意是略施加压力让员工用心了解环境标准书的内容和关心5S活动，当然，答题范围应事先教育和公告；
22. 关心我---公司的人员流动和新进人员的加入都会因教育培训来不及而使5S推动品质下降，设计新进人员不同的识别卡；（一）让工作伙伴知道是“新鲜人”，能够协助其遵守5S规范（二）让“新鲜人”明白自己在试用期是学习阶段；可以因不知道、不熟悉而犯错，但是过了试用期则必须遵守规定了；
23. 重点推广法---5S活动的持续必须要有耐力，经过一段时间应提出更高的要求，拟定新的目标，应抓
住5S推行的主要问题，有的放矢的制定计划和执行；
24. 会议记录表---5S的推行委员会是义务的工作，为了肯定参与人员的推动过程成就和推动活动的追踪执行，每次的“会议记录”是绝对重要的。内容应包括有：决议项目、出缺勤记录、执行负责人、检查负责人、完成效果、完成日期、红单记录….等。更重要的会议表，应记录出席人员的发言，连同会议的决议传达给未出席会议的人员和与之相关的人，必要时，要“放大”公布在“5S活动看板”上；
25. “要”与“不要”的清单---这是用在（整理）阶段时的表单，将物品依使用频率来清理，经过审查后再进行处理；亦可做为盘点阶段的执行工作；
26. 分级领导法---5S推行委员会是活动的领导机构，推行初期，为集中力量推行，应建立公司级的5S推行委员会，随着活动的深入和发展，应建置课级的5S推行委员会在条件允许的情况下，建置组级5S推行委员会，更有利于5S的推行。应明确：下一级5S推行委员会接受上一级5S推行委员会的领导； 27. 荣誉委员---5S委员会推动一个阶段后，定会产生许多（卸任委员），为了维持观念宣导的实质性，可以授予卸任委员为（5S荣誉委员），并有权随时随地的稽查环境和开（红单）提醒各单位或个人改善环境，必要时可给（5S荣誉委员）一点点的压力，如：订出每月应开出（红单）的张数目标和给予适当的岗位津贴；
28. 争议处理法---5S活动进入奖惩阶段时，部门或个人为了荣誉，自然不肯屈居人后，对开出的（红单）可能会引起争议，为减少运动的阻力，必须建立行之有效的（争议处理规定）。建立必要的“申诉管道”，各种争议必须按统一的程序和管道得以解决。 第九章 整理、整顿推动的方法 9.1整理活动的基本步骤是
9.1.1用品与废品区别将需要品与不需要品加以区分 需要品（要的物品） 不需要品（不要的物品）
9.1.2调查需要品的使用频率 决定需要量
9.1.3需要及不需要品判断的基准
每周使用1次以上者---置于靠近使用处； 每月使用1次以上者---置于工作场所附近； 不清楚或无法判断是否需用者---暂置于仓库。 9.1.4不需要品应舍弃或变卖处理 9. 2整理活动的流程图
对 象 物 ---------对象的设定
步骤1 区分需要品 不 需 要 品
需 要 不需要
步骤2 决定需要量
需 要 量 非 急 品
步骤3 讨论有效 不是 应用方法 是
就如此 作一部分 不能有效应用 有效应用 修改有效应用
其他现场 保管于 作修改 不需要品处理 有效应用 暂存场所 有效应用
整 顿 卖掉或废弃
9.3颜色规定 9.3.1一般规定
参观路线及运输路线的双边线，以黄色表示，路中则以绿色表示；
存放区（无论是良品、成品、不良品、废料、待修品区等）的双边线以白色线表示，区域内则以绿色表示，但每区域内，则须标示名称（以白色标示）； 危险区域，以黄色表示，但边线则以红色线表示；
现场栏杆所围区域为危险区域，或本身栏杆高度会影响天车的操作行走时，以金黄及黑色相间表示； 若栏杆所围区域为一般办公、休息、备品存放或无危险的区域时，则以金黄色表示。 9.3.2有关管路的颜色规定 水：蓝色 蒸气：深红色 空气：白色 气体：黄色 酸或碱：紫灰
油：深土黄色 电气：成土黄色
9.4整理、整顿如何贯彻及持续性 9.4.1在贯彻执行上： a) 要全体的参与；
b) 要每一个人有自我判定的基准； c) 依照基准由上到下一贯施行；
d) 公司内部要由有力的决策者全力支持。
以上几项是在执行整理、整顿能否贯彻的关键，其中要如何建个人自我判定基准，仅提供考虑的准则方向： 第一步骤：基于安全、品质、效率的考虑； 第二步骤：要求美观； 第三步骤：要定位； 第四步骤：要标识清楚； 第五步骤：要标准化（书面化）。
如何在对每一项事物整顿时，依每一步骤依序完成，则我们即可认定已完成整理、整顿的工作，若有任何一项没做到，则都不能认定已完成整理、整顿的工作，这也是自我评定做好与否的基准。 9.4.2在持续做法上： a) 要能培养习惯性的精神； 教育训练的加强；
任何一项整顿的执行方法，当利用机会予以教育训练，以能确定共同一致的做法，不致有差别管理现象产生。
婆婆妈妈的机会教育：
依既定的执行法则，凡有违者，管理者当层层予以纠正，颇似婆婆妈妈般，不厌其烦，适时纠正使每一成员习惯养成为止。
设定干部责任制的做法：
任何一成员违反整顿执行法则，则其直属干部难咎其责，上级人员督导干部纠正犯错成员，或设定干部值星制，统筹不定时核查以养成每一成员习惯。 要有勇于突破现状，修正缺失的做法：
察觉到的缺失，亦或反应出来的缺失，或是常常有人犯错之处，这些都值得我们一再的检讨修正，不要有固持己见的做法，让一切考虑不周之处得以突破更臻于完美。 b) 适当的奖惩
在完成后一段期间后（大概是三个月到六个月），大家约可适应时，则举行竞赛或订定奖惩办法。一般以单位为基本群，除了持续成果竞赛外，更提供改善提案奖惩，以使大家产生共识，共同做好整理、整顿维系的工作。
推行5S管理实战
5S推行手册 序 言
人，都是有理想的。
企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
为配合工厂广泛开展5S运动，特编写了《员工5S活动手册》，手册中较为详实地介绍了5S的定义、目的、效用，推行要领及其意义，具有一定指导性。为此，热忱希望广大员工对该手册要勤学习，要领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使5S活动向\"形式化---行事化---习惯化\"演变，为工厂的稳步发展打下坚实的基础。 一、何谓5S
5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以\"S\"开头，简称为5S。没有实施5S的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S活动最为适合。 二、5S的定义与目的 1S-整理
定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置 目的：将\"空间\"腾出来活用 2S-整顿
定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示 目的：不浪费\"时间\"找东西 3S-清扫
定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除\"脏污\"，保持职场干干净净、明明亮亮 4S-清洁
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果 5S-素养
定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯 目的：提升\"人的品质\"，成为对任何工作都讲究认真的人 三、5S的效用
5S的五大效用可归纳为：
5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaetion
1、 5S是最佳推销员（Sales） •被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习 •.整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作
2、5S是节约家（Saving ） •降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少\"寻找\"的浪费，节省很多宝贵的时间 •能降低工时，提高效率
3、5S对安全有保障（Safety） •宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然 •遵守堆积限制，危险处一目了然 •走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅
4、5S是标准化的推动者（Standardization） •3定\"、\"3要素\"原则规范现场作业 •大家都正确的按照规定执行任务 •程序稳定，带来品质稳定，成本也安定
5、5S形成令人满意的职场（Satisfaction） •明亮、清洁的工作场所 •员工动手做改善、有成就感 •能造就现场全体人员进行改善的气氛 四、推行步骤（略） 五、推行要领
（一）整理的推行要领：
1． 对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2、制定[要]和[不要]的判别基准 3、不要物品的清除
4、要的物品调查使用频度，决定日常用量 5、每日自我检查 因为不整理而发生的浪费 1、空间的浪费
2、使用棚架或柜橱的浪费
3、零件或产品变旧而不能使用的浪费 4、放置处变得窄小
5、连不要的东西也要管理的浪费 6、库存管理或盘点花时间的浪费 （二）整顿的推行要领 1、前一步骤整理的工作要落实 2、需要的物品明确放置场所 3、摆放整齐、有条不紊 4、地板划线定位 5、场所、物品标示 6、制订废弃物处理办法 重点：
● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态
● 要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方 更为明确 ● 要想办法使物品能立即取出使用
● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道 （三）清扫的推行要领： 1、建立清扫责任区（室内、外） 2、开始一次全公司的大清扫 3、每个地方清洗干净
4、调查污染源，予以杜绝或隔离 建立清扫基准，作为规范
● 清扫就是使职场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。 （四）、清洁的推行要领： 1、落实前3S工作 2、制订目视管理的基准 3、制订5S实施办法
4、制订稽核方法
5、制订奖惩制度，加强执行
6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。 [我们公司做什么事都是半途而废] [反正不会成功]、[应付应付算了]
●要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。 （五）、素养的推行要领
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准 2、制订公司有关规则、规定 3、制订礼仪守则 4、教育训练 5、推动各种激励活动 6、遵守规章制度
7、例行打招呼、礼貌运动 六、检查要点： 1、有没有用途不明之物 2、有没有内容不明之物 3、有没有闲置的容器、纸箱 4、有没有不要之物
5、输送带之下，物料架之下有否置放物品 6、有没有乱放个人的东西 7、有没有把东西放在通路上
8、物品有没有和通路平行或直角地放 9、是否有变型的包装箱等捆包材料 10、包装箱等有否破损（容器破损） 11、工夹具、计测器等是否放在所定位置上 12、移动是否容易
13、架子的后面或上面是否置放东西
14、架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放 15、危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检 16、作业员的脚边是否有零乱的零件 17、同一的零件是否散置在几个不同的地方
18、作业员的周围是否放有必要以上之物（工具、零件等） 19、是否有在工场到处保管着零件 七、整理之\"要\"与\"不要\"分类标准范例 （一）要
1、正常的设备、机器或电气装置 2、附属设备（滑台、工作台、料架） 3、台车、推车、堆高机 4、正常使用中的工具 5、正常的工作椅、板凳 6、尚有使用价值的消耗用品 7、原材料、半成品、成品
8、尚有利用价值的边料 9、垫板、塑胶框、防尘用品 10、使用中的垃圾桶、垃圾袋 11、使用中的样品 12、办公用品、文具 13、使用中的清洁用品 14、美化用的海报、看板 15、推行中的活动海报、看板 16、有用的书稿、杂志、报表 17、其他（私人用品） （二）不要 1、地板上的
A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂 B、油污
C、不再使用的设备治、工夹具、模具 D、不再使用的办公用品、垃圾筒 E、破垫板、纸箱、抹布、破篮框 F、呆料或过期样品 2、桌子或橱柜 A、破旧的书籍、报纸 B、破椅垫
C、老旧无用的报表、帐本 D、损耗的工具、余料、样品 3、墙壁上的 A、蜘蛛网
B、过期海报、看报
C、无用的提案箱、卡片箱、挂架 D、过时的月历、标语 E、损坏的时钟 4、吊着的
A、工作台上过期的作业指示书 B、不再使用的配线配管 C、不再使用的老吊扇 D、不堪使用的手工夹具 E、更改前的部门牌
八、员工的5S活动中之责任：
1、自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放 2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间 3、通路必须经常维持清洁和畅通
4、物品、工具及文件等要放置于规定场所
5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁 6、物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层 7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理 8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所
9、不断清扫，保持清洁 10、注意上级的指示，并加以配合。 九、干部在5S活动中之责任： 1、配合公司政策，全力支持与推行5S 2、参加外界有关5S教育训练，吸收5S技巧 3、研读5S活动相关书籍，搜集广泛资料 4、部门内5S之宣导及参与公司5S文宣活动 5、规划部门内工作区域之整理、定位工作
6、依公司之5S进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业 7、协助部属克服5S之障碍与困难点
8、熟读公司[5S运动竞赛实施方法]并向部属解释 9、必要时，参与公司评分工作 10、5S评分缺点之改善和申述 11、督促所属执行定期之清扫点检
12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。 十、5S检核表（办公区）
1、 是否将不要的东西丢弃？（抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、看板）
2、地面、桌子是否会显得零乱 3、垃圾筒是否装得太满 4、办公设备不会沾上污浊及灰尘
5、桌子、文件架、通路是否以划线来隔开？ 6、下班时桌面整理清洁 7、有无归档规则
8、是否按归档规则加以归类
9、文件等有无实施定位化（颜色、标记）
10、需要之文件容易取出、归位文件柜是否明确管理责任者 11、办公室墙角没有蜘蛛网 12、桌面、柜子上没有灰尘 13、公告栏没有过期的公告物品 14、饮水机是否干净
15、管路配线是否杂乱，电话线、电源线固定得当 16、抽屉内是否杂乱 17、下班垃圾均能清理
18、私有品是否整齐地放置于一处 19、报架上报纸整齐排放 20、是否遵照规定著装
21、中午及下班后，设备电源关好
22、办公设备，随时保持正常状态，无故障物 23、盆景摆放，没有枯死或干黄 24、是否有人员动向登记栏 25、有无文件传阅的规则
26、当事人不在，接到电话时，是否以\"留话备忘\"来联络 27、会议室物品的定位摆设
28、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃东西）
29、接待宾客的礼仪 十一、5S检核表（现场）
1、 现场摆放物品（如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分要用与不要用的） 2、 物料架、模具架、工具架等之正确使用与清理 3、桌面及抽屉定时清理
4、材料或废料、余料等置放清楚
5、模具、夹具、计测器、工具等之正确使用，摆放整齐 6、机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠
7、非立即需要或过期（如：三天以上）资料，物品入柜管理或废弃 8、茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放 9、资料、保养卡、点检表定期记录，定位放置 10、手推车、小拖车、置料车、架模车等定位放置 11、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱桶之摆放与定位 12、润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示 13、作业场所予以划分，并加注场所名称
14、消耗品（如抹布、手套、扫把等）定位摆放，定量管理 15、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐
16、通道、走道保持畅通，通道内不得摆放或压线任何物品（如电线、手推车） 17、所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设
18、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西 19、如沾有油之抹布等之易燃物品，定位摆放，尽可能隔离 20、目前或短期生产不用之物品，收拾定位 21、个人离开工作岗位，物品整齐放置 22、动力供给系统加设防护物和警告牌 23、下班前确实打扫、收拾
24、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布 25、清理擦拭机器设备、工作台、门、窗 26、废料、余料、呆料等随时清理 27、清除地上、作业区的油污 28、垃圾箱、桶内外清扫干净 29、蜘蛛网的打扫
30、工作环境随时保持整洁干净
31、长期不用（如：一月以上）物品、材料、设备等加盖防尘 32、地上、门窗、墙壁之清洁
33、墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补 34、遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）
35、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说 、打磕睡、吃东西） 36、服装穿戴整齐，不穿拖鞋
37、干部能确实督导部属、部属能自发工作
38、使用公物时，能确实归位，并保持清洁（如厕所等使用） 9、停工前确实打扫和整理
40、遵照工厂的规定做事，不违背厂规
如何推行5S运动
日本的工厂向以整齐、清洁闻名于世，这都得感谢所谓5S的管理技巧，可以用来培养现场工人的良好工作习惯，5S运动背后所蕴含的理念是：整齐、清洁与纪律化的工作现场乃是制造高品质产品、杜绝量费，以及维持高生产能力的必要条件。
5S代表五个日本单字：SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（标准）、以及SHITSUKE（教养），以下就是按步推行5S运动的简介。
推行中的5S
在推行5S运动前，第一件事情就是先到工厂现场周围环境拍照存证，将来推行5S运动后，在拍照比较，可以立即看出推行的成效。
整理环境（Clear up the area）。在任何工厂里都有废弃或不需要的物品，这些物品目前生产用不着，应以红色标签区别，任何人见到都知道应予搬移或抛弃，不过，厂区应先确定不需要之标准以避免争端，然后指派第三者（通常为管理部门）着手上标签。
整理储藏所（Organize storage places）。环境清洁后，应再整理储藏所，并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置，整理储藏所时，应牢记三个关键因素：何地（Where）、何物（What）、以及多少数量（How Many），标示应清楚明白并易于识别，应采开放式储藏系统，否则各项工具不易保持整齐。
全面清扫（Consolidate clearing procedure）。厂区清扫涵盖三大范围：仓储区、设备与环境。应先划分责任区域，并将清扫的责任分派给现场工作人员。在共同责任区内，可以采用轮班制度。最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场，每一个人都看得见的地方，让每一位员工都养成每天清扫五分钟的习惯，五分钟听起来很短，但如果持之以恒，效果是十分惊人的。
把整洁的工作现场当作一项标准来追求（Standardize a spotless workplace）。只要每人付出一点小小的努力，现场就永远保持整洁，秘诀在于牢记三个没有（No）的原则：没有不需要的物品，没有杂乱，没有肮脏。在达成这一标准前，应派人定期检查评分。、
执行视觉管制（Implement visual control）。有批评才有进步，5S运动也是一样，理想的工作现场应该是一望即知问题所在，解决问题也就容易的多，经过一段时间后，现场的外貌也许有了很大的改变，请你再照一些照片，然后根5S运动实施前的照片比较。最好办一次照片展览，这是对现场员工最好的教育，此外，也不要忘记了对执行5S具有成效的现场单位或员工，给与适当的奖励。
5S的成效
现在你的工厂看起来整洁多了，但这只是5S运动的开始而已，千万不要松懈，下一个目标是潜移默化，把5S变成工厂的习惯。
管制存货水平（Control sock levels），在不影响生产的前提下，应设法逐步降低存货水平，做法很简单：利用红色（红线或标签）表示存货之最高水平，黄色标示最低水平，慢慢降低红色标签的位置，如此即可加强存货管制，减少积压存货。
容易取用，容易归位（Make it easy to use and return things）。各种夹具、工具与备品放置之位置，应标示名称和编号，最好画出工具的形状，精确标示位置所在，理想的工具位置，应该临近相关的机器设备，才能随取随用，用后立即归位，还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品，令使用者更易于识别。
随时清理与清点（Always clean and check）在现场随时清理雨情点，目的是要做到零故障，零错误，以及零中断，每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点，划分责任区域，指派清理雨情点工作予现场人员。设定前点项目与清理之顺序，并列入日常工作之一环。工厂的维护应该由现场人员自己来做。
维持整洁的工作现场（Maintain a spotless workplace）前面提到的三个整理重点--何地、何物、以及多少数量--是否都已做到？是否已经设定标准，杜绝现场及仓储中不需要的物品？假如现场有不需要的物品，由谁来负责搬运？所有的工具是否已经归还原位？如有肮脏是否立即清扫？员工每天清扫是否已经习惯？应该排人定期及不定期检查。
全公司维持相同的水平（Maintain standards throughout the company）教养应该着手于严格的要求，各级主管应该放宽胸怀，可以批评别人，也要接受批评，所谓\"预防胜于治疗\"，现场的事故防患于未然。工人缺乏教养，主管应该职责的是领班、组长，而不是工人。领班、组长应负责教导工人，并创造活泼明朗的工作环境。
预防性的5S
当5S经过潜移默化，逐渐根栖于你的工厂，你的下一个目标就是加入世界一流公司的行列，为了达成此一目标，还要加倍努力才行。
去处不需要的物品（Avoid unnecessary items）如果不需要的物品在你清理时一再出现，请赶快找出一再出现的原因。与其事后处理，不如事先防范。二防范的最佳手段就是维持并降低库存水平。
避免杂乱（Avoid disorganization）关于工具的使用，可能你的工人已经知道用毕归位，并加以整理，但现场还是相当杂乱，为了能解决问题，不能只知道杂乱的现象，却不知道杂乱的原因。可能原因如下：储藏所并非固定，或未明显的标志放置位置；工人教养或训练不足；堆放之物品超过正常需要量。
清扫后不再肮脏（Cleaning without getting dirty again）肮脏在被注意到以前，往往已经在工厂散布开来，散布的媒介包括风、水、油、工人制服、鞋底、轮胎（如堆高机）等。除非消除脏乱之源，否则清不胜清，扫不胜嫂，脏乱永远存在。想要清扫后不再肮脏，就必须找出原因，对症下药，更应该避免工作本身制造肮脏（例如加油时油洒落地面，或是运货卡车经过，轮胎将大量污泥带进工厂）。
预防环境退化（Prevent degradation of the environment）整齐与清洁是效率的表征，一个肮脏的工厂要谈品质和效率，无异于缘木求鱼。为了防止环境之退化，我们不但要推行5S，还要推行预防性的5S，亦即预防性的清理、整顿与清扫。你应该十分清楚自己工厂的缺失，掌握5S的要点，致力改进，提高标准，这样你已经朝向5S模范工厂迈进中。
有计划的训练（Systematize training）应让现场工人自动自发、承担责任、解决问题。建设性批评虽然有效，不过一旦灾害发生，仍然于事无补。只要不断加强员工教育训练，人为地意外或灾害必可减少。
一家公司在一年中，至少应该拨出几个月来推行5S运动，活动内容包括：5S研讨会、5S竞赛等。公司高级主管每月至少巡视工厂一次检视5S成效。
另一有效的办法是辑印5S简讯，供员工阅读，这是教育现场工人的有效方法，此外，也可以在晨间上班前，或在晚间下班后安排五分钟的简短会议，检讨5S的成效。
一旦5S在你的工厂里已经根深蒂固、潜移默化，你的工厂就已经登列世界一流工厂的行列。
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