目录
开篇 发动机总体结构认识及工具使用
项目01 发动机总体结构认识 模块一 曲柄连杆机构、配气机构检修
项目01 曲柄连杆机构的拆装
项目02 曲柄连杆机构的检查与调整 项目03 气缸体、气缸盖、曲轴的检验 项目04 连杆的检验与校正
项目05 活塞环的选配与活塞偏缸检验 项目06 配气机构的拆装 项目07 气门间隙的检查与调整 项目08 气门与气门座的修理
模块二 汽油喷射式供给系、柴油机供给系检修
项目01 燃油喷射系统主要部件的拆装与检测 项目02 燃油喷射系统常用检测诊断仪器的使用项目03 燃油喷射系统的故障诊断 项目04 喷油器、喷油泵的拆装
项目05 喷油泵、调速器的检查与调试 项目06 喷油器的检查与调试 项目07 柴油机供给系的故障诊断 模块五 冷却系、润滑系检修
实训01 冷却系的拆装 实训02 润滑系的拆装 模块六 发动机综合故障诊断
实训01 气缸压缩压力的测量
实训02 发动机点火系与供给系故障的诊断
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开篇 发动机总体结构认识
项目01、发动机总体认识 一、实训目的与要求
1、了解汽车发动机的各系统组成；
2、初步认识汽车发动机主要部件的名称、外形及安装联接； 3、初步了解汽车发动机的工作过程。 二、实训内容
1、汽车发动机的整体和主要部件的认识； 2、了解汽车发动机工作过程。 三、实训设备
1、装备齐全的汽油发动机和柴油发动机各一台；
2、拆散但机件齐备的汽油发动机和柴油发动机各一台； 3、透明能运转的发动机一台； 4、能运转的发动机解剖教具一台； 5、发动机及各系统的电动示教板一套。 四、实训方法及步骤
1、每班分成三个大组若干小组，分三个内容进行实训：一个大组进行汽车发动机整体及外围部件认识，一个大组进行发动机内部主要部件的认识，一个大组通过透明教具、解剖教具、电动示教板了解发动机及各系统的工作过程。 2、三个大组依次进行轮换，分三次完成。
3、课内实训时以指导老师讲解、演示为主，学生提问进行教学互动。课外时间开放实训室，学生根据实训报告的要求，完成实训内容。 模块一 曲柄连杆机构、配气机构拆装与检修 项目01、曲柄连杆机构的拆装 一、实训目的与要求
1、熟悉曲柄连杆机构的组成及其各主要机件构造、作用与装配关系； 2、熟悉发动机的工作顺序和连杆轴颈排列方式，掌握曲轴轴向定位和防漏方法； 3、掌握正确的拆装顺序、要求、方法。 二、实训内容
1、桑塔纳轿车发动机曲柄连杆机构的拆卸； 2、桑塔纳轿车发动机曲柄连杆机构的装配。 三、实训设备及工、量 1、桑塔纳发动机，3台
2、EQ6100－1型或CA6102型发动机， 2台 3、用工具和专用工具，5套
4、发动机拆装、翻转架或拆装工作台，5套 5、其它（如清洗用料，油盆、搁架等）， 若干 四、实训步骤及操作方法：
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1、曲柄连杆机构的拆卸（以桑塔纳轿车为例）
拆卸曲柄连杆机构机件时，应先将发动机外部机件拆卸，如分电器，发电机及V带、水泵、化油器、汽油泵、起动机和机油滤清器等。对于AFE电控汽油喷射发动机应拆卸节气门体、怠速稳定阀及燃油分配器等。 然后分解正时齿形带机构。先拆下齿形带护罩，转动曲轴使第一缸活塞处于压缩行程上止点，检查正时记号，凸轮轴正时齿形皮带轮上标记须与气门罩盖平面对齐，最后拆下张紧装置，拆下齿形带。 （1）拆下气缸盖
①旋出气门罩盖的螺栓取下气门罩盖和档油罩； ②松下张紧轮螺母，取下张紧轮； ③拆下进、排气歧管；
④按要求顺序旋松气缸盖螺栓，并取下气缸盖和气缸盖衬垫； ⑤拆下火花塞
（2）拆下并分解曲轴连杆机构
①拆下油底壳、机油滤网、浮子和机油泵； ②拆下曲轴带轮；
③拧下曲轴正时齿带轮固定螺栓，取下曲轴正时齿带轮； ④拧下中间轴齿带轮的固定螺栓，取下中间齿带轮；拆卸密封凸缘，取出中间轴； ⑤拆卸前油封和前油封凸缘；
⑥拆卸离合器压盘总成及飞轮总成，为保证其动平衡，应在飞轮与离合器壳上作装配记号；
⑦拆下活塞连杆组件： 拆下活塞连杆组件前，应检查连杆大端的轴向间隙，该车极限间隙值为0.37mm，大于此值应更换连杆。拆下连杆轴承盖，将活塞连杆组从气缸中抽出。
拆下活塞连杆组后，注意连杆与连杆大头盖和活塞上的记号应与气缸的序号一致，如无记号，则应重新打印。
⑧检查曲轴轴向间隙，极限轴向间隙为0.25mm，超过此值，应更换止推垫圈； ⑨按规定顺序松开主轴承盖螺栓，拆下主轴承盖，取下曲轴； ⑩分解活塞连杆组件。 2、曲柄连杆机构的装配
曲柄连杆机构的装配质量直接关系到发动机的工作性能，因此，装合时须注意下列事项。
①各零部件应彻底清洗，压缩空气吹干，油道孔保持畅通；
②对于一些配合工作面（如气缸壁、活塞、活塞环、轴颈和轴承、挺杆等），装合前要涂以润滑油；
③对于有位置、方向和平衡要求的机件，必须注意装配记号和平衡记号，确保安装关系正确和动平衡要求，如正时链条、链轮、活塞、飞轮和离合器总成等。 ④螺栓、螺母必须按规定的力矩分次按序拧紧。螺栓、螺母、垫片等应齐全，以
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满足其完整性和完好性；
⑤使用专用工具。
安装顺序一般和拆卸顺序相反。 （1）活塞连杆组的装合
①将同一缸号的活塞和连杆放在一起，如连杆无缸号标记，应在连杆杆身上打所属缸号标记；
②将活塞顶部的朝前“箭头”标记和连杆杆身上的朝前“浇铸”标记对准；
③将涂有机油的活塞销，用大拇指压入活塞销孔和连杆铜套中，如压不进去，可用热装合法装配；
④活塞销装上后，要保证其与铜套的配合间隙为0.003~0.008mm ，经验检验法是用手晃动活塞销与销孔铜套无间隙感，活塞销垂直向下时又不会从销孔或铜套中滑出。（注意铜套与连杆油孔对正）； ⑤安装活塞销卡环；
⑥用活塞环专用工具安装活塞环，先装油环，再装第二道环，最后装第一道环，环的上下面不能装错，标记“TOP”朝活塞顶； ⑦检查活塞环的侧隙、端隙。 2、曲轴的安装
①将有油槽的上轴瓦装入缸体，使轴承上油槽与缸体上轴承座上的油道口对正。注意上、下轴承不能装反，第三道轴承为推力轴承，然后将各道轴承涂上少许润滑油；
②将曲轴平稳地放入缸体承孔；
③插入半圆止推环（曲轴第三道环主轴颈上），注意上下环不能装错，有开口的用于气缸体且开口必须朝轴承；
④按轴承盖上打印的1、2、3、4、5标记，由前向后顺序安装；
⑤曲轴轴承盖螺栓应由中间向两边交叉、对称、分三次拧紧，最后紧固力矩为65N.m。轴承盖紧固后，曲轴转动应平滑自如，其3号轴承轴向间隙应为0.07~0.17mm，径向间隙应为0.030~0.080mm； ⑥安装带轮端曲轴油封和飞轮端曲轴油封；
⑦装入中间轴，检查其轴向间隙应小于0.25mm，径向间隙为0.025~0.066mm为合格；
⑧安装飞轮，使用涂有D6防松胶的螺栓紧固，紧固力矩为75N.m. 。 （3）活塞连杆组装入气缸 ①将活塞环开口错开120°；
②用活塞环卡箍收紧各道活塞环，将活塞连杆组平稳、小心地捅入气缸，装配时注意活塞顶部的箭头应朝向发动机前端； ③安装轴承及轴承盖。轴承安装时应注意其定位及安装位置；连杆盖安装时也应注意安装标记和缸号不能装错，然后交替拧紧连杆螺栓，紧固力矩为30N·m，紧固后再转动180°；
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④检查连杆大端的轴向间隙，应在0.08~0.24mm之间；
（4）气缸盖的安装
①安装气门、凸轮轴和油封等；
②安放气缸盖衬垫时，应检查其技术状况，注意安装方向，标有“OPENTOP”的字样应朝向气缸盖；
③将定位螺栓旋入第8号和第10号孔；
④放好气缸盖，用手拧入其余8个螺栓，再旋出两个定位螺栓，最后再旋入8和10号螺栓；
⑤按规定顺序由中间向两边交叉对称分四次拧紧，拧紧规定力矩。
⑥安装缸盖时，曲轴不可置于上止点（否则可能会损伤气门或活塞顶部），应在曲轴任何一个连杆轴颈处于上止点后，再倒转1／4转； ⑦安装气门罩盖，其紧固力矩为10N.m。 项目03、曲柄连杆机构的检查和调整 一、实训目的与要求：
1、理解曲柄连杆机构检查调整的重要性；
2、掌握曲柄连杆机构检查调整的内容、方法、步骤和要求。 二、实训内容
1、曲轴轴承径向间隙的检查与调整； 2、曲轴轴向间隙的检查与调整； 3、活塞与气缸间隙的检查。
三、实训设备及工、量具
1、待调整的各型发动机（半解体），5台 2、工作台，5台
3、百分表连磁性表架，5套 4、弹簧秤 ， 5套 5、厚薄规 ，5把
6、撬棒及其它工具，5套 四、实训步骤及操作方法
1、曲轴轴承径向间隙的检查与调整 （1）检查方法：
①专用塑料线规检验法（如桑塔纳） 拆下曲轴主轴承盖，清洁轴承及曲轴轴颈，将塑料间隙测量片放在轴颈上或主轴承中，将轴承盖装好，并用65N·m力矩拧紧轴承盖螺栓，但注意不要使曲轴转动。然后拆卸轴承盖，取出已压展的塑料间隙测量片，与附带有的不同宽度色标的量规相比对，测出轴承间隙值。 测量范围 色别
0.025~0.076mm 绿 0.050~0.150mm 红
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0.100~0.230mm 蓝
②通用量具检验法：
用内径千分尺和外径千分尺分别测量轴颈的外径和轴承的内径，测得的这两个尺寸的差，就是它们之间的间隙。 连杆轴承径向间隙的检查与曲轴轴承方法相似。 （2）调整方法：
当检查中，如间隙值逾限时，则应重新选配轴承。轴承选配的基本原则为：根据色标选轴承；根据间隙选轴承。 ①根据色标选轴承。即根据轴颈的色标来选择相应级别的轴承。如切诺基汽车选配轴承时，可参照轴颈尺寸和相应轴承的对应关系用色标来直接选配轴瓦。 ②根据间隙选轴承。曲轴轴承间隙过大可造成润滑系油压过低，轴承异响；如间隙过小，润滑不良易使轴承烧损，故此时选配轴承应严格控制轴承的间隙。 此时选配的程序是先检测曲轴轴颈，在此基础上选择一定级别的轴承，安装并测量轴承间隙，根据间隙的大小再调整轴承，直到轴承间隙达到规定要求为止。 2、曲轴轴向间隙的检查与调整 （1）检查方法：
①把带磁力底座的百分表固定在发动机前面或者后面的缸体上； ②把百分表杆部平行于曲轴中心线放置，调整表针； ③前后撬动曲轴，观察百分表读数。其最大值与最小值之差即为此曲轴的轴向间隙。
曲轴轴向间隙也可用另一方法进行检查：将曲轴定位轴肩和轴承的承推端面的一面靠合，用撬棒将曲轴挤向后端，然后用厚薄规在曲轴臂与止推轴瓦或止推垫圈之间测得。
（2）调整方法：
曲轴轴向间隙一般为0.05-0.20mm。部分车型曲轴轴向间隙值见表2－8，如轴向间隙过小，会使机件膨胀而卡着；轴向间隙过大，易形成轴向窜动，则给活塞连杆组的机件带来不正常的磨损。因此，当轴向间隙值逾限时，则应用更换或修整止推轴瓦或止推垫圈来进行调整。 3、活塞与气缸间隙的检查
活塞与气缸壁的间隙小于＋0.14mm时，一般采用试配检验。方法是：将气缸和活塞擦净，把一定规格（长×宽×厚为200×13×0.05mm）的厚薄规预先置放在气缸内受侧压力较大的一侧（发动机右侧），倒置活塞（前后方向不变）使裙部大径方向对正厚薄规并推入气缸内至下缘与气缸上平面平齐，然后左手握住活塞，右手用弹簧秤拉出厚薄规，其拉力应符合规定，各缸间的拉力差应不超过9.8N。 项目04、气缸体、气缸盖、曲轴的检查 一、实训目的与要求：
1、掌握曲柄连杆机构的主要零件的耗损特点及规律，并能分析其原因； 2、熟悉常见测量仪器、量具的结构特点，并能正确掌握其使用方法； 3、掌握零件的检验方法、步骤，并能实际操作；
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4、熟悉曲柄连杆机构主要零件的检验分类和维修技术标准。 二、实训内容：
1、气缸磨损的检验； 2、气缸体的水压试验； 3、气缸盖粗糙度的检验； 4、气缸盖平面度的检验； 5、气缸盖燃烧室容积的测量； 6、曲轴轴颈磨损的检验； 7、曲轴裂纹的检验。 三．实训设备及工、量具
1、气缸体（桑塔纳2个，CA6102或EQ6100 2个） 4个； 2、气缸盖（桑塔纳2个，CA6102或EQ6100 2个） 4个 3、曲 轴（桑塔纳2个，CA6102或EQ6100 2个） 4个 4、游标卡尺 125×0.02mm ，2把 5、高度游标卡尺 0~300×0.02mm ，2把 6、百分表 0~3×0.01mm ，2把 0~10×0.01mm ，2把 7、磁性表架，3个
8、外径千分表 25 ~50×0.01mm，2把 50 ~75×0.01mm ，2把 75 ~100×0.01mm ，2把 100 ~125×0.01mm ，2把
9、S－SY10型缸体手动试压泵，2台 10、CJS－3型便携式磁力探伤仪， 2台 11、干磁粉 ， 2瓶
12、表面粗糙度样板，2组
13、刀形平尺1000mm、O级，2把 14、V型块或滚轮支架 ， 2套 15、放大镜5~10倍 ，2把 16、可调支座， 3个
17、厚薄规 ，4把
18、木制支持架，工作台，4组 19、水平尺 300mm， 2把
20、中间穿小孔的平板玻璃150×200mm ， 2块 21、医用注射器 200ml ，2只
22、混合油（80%煤油和20%机油），500ml 23、其它工件、工具、清洗用料等。 四、实训步骤及操作方法
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（一）气缸体的检验
1、气缸磨损的检验 （1）测量前的准备工作
①将被检验的气缸缸筒及上平面清洗，擦干。
②根据气缸直径大小选择合适的接杆，旋入量缸表下端。 ③根据被测气缸的标准尺寸用外径千分尺校对量缸表，并留出测杆伸长的适当数值（即预压1mm左右）旋转表盘，使“0”位对正指针，记住小针指示毫米数，把接杆螺母固定，并复校。
④测量时手应握住绝热套，把量缸表斜向放入气缸被测处，轻微摆动量缸表，使指针左右摆动相等（气缸中心线与测杆垂直）。如果指针好对“0”处，则与被测缸径相等，当指针顺时针方向离开“0”，则缸径小于标准尺寸，如反时针方向离开“0”位，则缸径大于标准缸径。 （2）测量部位
在气缸轴向上选取三个横截面：即S1－S2（活塞在上止点时，第一道环所对应的缸壁附近），S2－S2（气缸中部），S3－S3（距气缸下边缘10~15毫米处），在同一横截面上进行多点测量，测出其最大和最小直径。依次测出各缸的三个横截面上的最大最小直径，将测量数据填入实验报告。 （3）圆度和圆柱度的计算
被测气缸的圆度误差用各个横截面上最大最小直径差之半的最大值表示，被测气缸体的圆度误差，用各缸中的最大圆度表示。被测气缸的圆柱度误差用三个横截面上的最大最小的直径差之半表示，气缸体的圆柱度用最大圆柱度气缸的数值表示。
（4）气缸的检验分类
根据交通部13号令，发动机送修标志，若被测量的气缸体有一个气缸的圆柱度超过0.165（汽油机）~0.25mm（柴油机）或圆柱度未超过上述极限，而圆度误差超过0.05（汽油机）~0.063mm（柴油机）时，发动机需要大修。 2、气缸体的水压试验：
S－SY10型手动试压泵用于缸体的水压试验，主要由压力表、带橡胶水管的连接盘和一个盛水的水桶等组成。试验时，将具有300~400 kPa的压力水，压入发动机缸体的水套内，在该压力下保持一般时间，检查气缸体不应有渗漏。其步骤如下：
①将被检验的缸体置于专用工作台架上；
②把气缸盖连同气缸盖衬垫装合在缸体上，并规定力矩拧紧气缸盖螺栓。 ③封闭气缸盖上的出水口，封闭处应密封，不得有渗漏；
④将试压泵上带橡胶水管的连接盘装于气缸体前部的进水口上，连接部位应密合，不得有渗漏。
⑤按动试压泵手柄，将水压入气缸体内，并同时观察压力表，压力表指示应为300~400kPa。
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⑥以上述压力保持5min后，用手电筒或移动式照明灯检视气缸体各部，应无任何渗漏。
⑦如有渗水或水珠渗出，则说明该部位是隐伤处。然后在渗漏部位做好标记，侍修补后再作水压试验。 （二）气缸盖的检验 1、表面粗糙度的检验
将被检验的汽车零件表面和表面粗糙度样板共同置放于5~10倍的放大镜下观察，注意判断和对比两者的表面状况，被检验表面的纹理、状况与哪块样板的纹理和表面状况相同，则被检验表面即与标准样板有相同的表面粗糙度等级。 2、气缸盖平面度的检验 （1）刀形平尺法
选择长度为1000mm，精度为0级的刀形平尺的刀口沿测定的方向，靠在被检验的气缸盖下平面（气缸盖倒置）上，每间隔50mm用厚薄规测量刀口与气缸盖下平面的间隙。测量数据中的最大值为气缸盖全长上的平面度误差；相邻两处的间隙差的最大值为气缸体在50×50mm范围内的平面度误差。 （2）平板磁性表座法
在平板上放置三个可调支座。将被检验的气缸盖倒置，三个可调支座分别支持气缸盖上平面的A1、A2、A3。通过调整可调支座，用磁性百分表使A1、A2和A3处的气缸盖下平面与平板平面等高，并将磁性百分表的指针调零。然后使磁性百分表分别沿a、b、c、d、e和 f六个方向每隔50mm依次记录一次气缸盖下平面与百分表零位的高度差（注意：高于零位时记作“＋”，低于零位时记作“－”）。 计算平面度误差时，同一方向上相邻两点高度差绝对值的最大值为50×50mm范围内的平面度误差；同一方向上最高点与最低点高度差的绝对值为全长上的平面度误差。
（3）平面度检验仪法
平面度检验仪由工字平尺2、百分表3、表座4和紧固螺栓等组成。 检验时，保持表座基准沿工字平尺上平面密切贴合并滑动，百分表测杆在被测面上移动，其最大跳动量即为被测方向的平面度误差。将工字平尺变换不同方向，测得的平面度误差的最大值，即为整个平面的平面度误差。 3．气缸盖燃烧室容积的测量
（1）实验前准备
①彻底清洗待检验的气缸盖的燃烧室，清除积炭、结胶和油污等，清洗后要呈现出金属原色。
②将火花塞拧入各缸火花塞螺孔，并按规定力矩拧紧。 ③将进排气门组按规定装在气门座上。
④将气缸盖下平面朝上搁置在工作台或平台上，并用水平尺调整至水平位置。 （2）测量气缸盖燃烧室容积
①在燃烧室周围平面上涂以润滑油，铺上带中心小孔的平板玻璃，使其与缸盖平
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面有效密合。
②用注射器吸入200ml的混合油液，然后从玻璃板中的小孔向燃烧室内注入油液，直至液面同平板玻璃相接触时停注。
③观察注射器内剩余的油液，计算该燃烧室的实际容积。 ④依次测量并计算各缸燃烧室的实际容积。
⑤将所有燃烧室容积测量数据填入实验报告册，并分析结果。 （三）曲轴的检验
1、曲轴轴颈磨损的检验
（1）将被检验的曲轴进行清洗，擦（吹）干后横放在曲轴支持架上，或连同飞轮立放在地面上。
（2）依次在曲轴主轴颈和连杆轴颈两端避开倒角处的两个横截面，I－I、II－II上，分别在圆周方向测量各轴颈的最大和最小直径，并将测量数据填入实验报告册。
（3）圆度和圆柱度的计算
分别计算同一轴颈的两个横截面上的最大与最小直径差的一半，为该截面的圆柱度误差，取其大的表示该轴颈的圆度误差。用同一轴颈两横截面中最大与最小直径差的一半表示该轴颈的圆柱度误差。被测曲轴轴颈的圆度和圆柱度用其同名轴颈中圆柱度的最大值表示。 （4）曲轴轴颈的检验分类 新曲轴或磨削后的曲轴，其直径必须符合尺寸和尺寸公差要求，各轴颈的圆度和圆柱度误差符合原厂规定。大修时，各轴颈的圆度和圆柱度小于或等于允许值，曲轴可不经修理直接使用，超过允许值，曲轴轴颈必须修理方可使用。修理时，同名轴颈的修理尺寸必须一致,异名轴颈允许采用不同的修理尺寸。 2、曲轴裂纹的检验（磁力探伤法）
（1）CJS－3型便携式磁力探伤仪的主要技术性能： 电源电压：单相交流电220V±10%。
磁化电流：马蹄形探头为5A；环形探头为7Ａ。 磁化范围：马蹄形探头：70≤L≤120（mm）； 环形探头：φ≤60mm； （2）磁力探伤的原理：
磁力探伤的原理是：使磁力线通过被检零件，如果零件表面有裂纹，在裂纹部位的磁力线将偏散而形成磁极。当在零件表面撒上磁性铁粉，铁粉被磁化并吸附在裂纹处，从而显现出裂纹的部位和形状大小。
利用磁力探伤时，必须使磁力线垂直通过裂纹，否则裂纹不易被发现。因为裂纹平行于磁场时，磁力线偏散很小，所以在探伤时，要估计裂纹可能产生的位置和方向，而采用相应的磁化方法。即横向裂纹要对零件纵向磁化，纵向裂纹要对零件横向磁化（亦称环形磁化）。 （3)磁力探伤的步骤：
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①探伤前表面处理。清除零件表面油污、锈斑和腐蚀物质等，用20~40℃清水清洗后烘干。
②根据被检验零件的形状选择探头。马蹄形探头适用于检测异形表面。如销孔四周的表面、锻造面及铸钢件表面的裂纹。环形探头用于检测半轴、转向节、横拉杆等轴类零件的纵向裂纹。
③探伤仪使用前的准备。首先接好电源线和探头线，开启“电源开关”，根据被检测零件尺寸的大小，将“磁场控制”开关置于“强、中、弱”的所需要位置。然后打开探头的电源开关，探头通电产生磁场，此时应立即探伤。 ④探伤：
（a）马蹄形探头的操作。探头电源开启后，手持探头的一臂，使探头吸附干磁粉，再把探头放到零件表面上，并在零件表面上徐徐移动探头。此时，零件如有缺陷，就会在缺陷处（各种裂纹、砂眼等）产生漏磁场，磁粉就会聚集在缺陷处，显示出缺陷的位置和形状。为使探头移动灵活不被吸附，在连续移动探头时，可将探头的一个臂抬起10~20mm，如向右移动抬起左侧触臂，向左移动则抬起右侧触臂。
(b)环形探头的操作。探头电源接通后，将干磁粉撒到零件表面上，再把探头从零件一侧套入，移动探头进行探测。探测时，探头圆孔与轴颈宜保持20mm的缝隙以利观察。探头的轴向移动速度为50~60mm/S，轴件表面的探伤可分四次完成，每次可转过90°。如有缺陷，干磁粉便会聚集在缺陷区，从而显示其位置和形状。
（4）操作注意事项：
①仪器工作温度不得高于40℃，空气相对湿度不得大于85％。 ②探头通电后应立即探伤。其空载运行时间不得超过三分钟。
③在探伤状态下，探伤仪每次持续通电时间不得超过0.5h，以免探头过热。如需继续探伤，必须间隔0.5h后再通电使用。
④每次探伤完毕，应将被检测零件与探头远离1m以上，然后再及时关闭电源，以获得最佳自动退磁效果。 项目05、配气机构的拆装 一、实训的目的与要求
1、熟悉顶置气门式配气机构的组成，气门组和气门传动组各主要机件的构造、作用与装配关系。
2、掌握正确的拆装步骤、方法和要求。 二、实训内容
1、桑塔纳发动机配气机构的拆装
2、EQ6100－1型发动机配气机构的拆装 三、实训设备及工、量具
1、桑塔纳轿车发动机3台，EQ6100型或CA6102型发动机2台 2、常用工具和专用工具各， 5套
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3、发动机拆装翻转架或拆装工作台， 5套
4、其它（清洗用料、搁架等），若干 四、实训步骤及操作方法
（一）顶置气门上置凸轮轴式配气机构的拆装 以桑塔纳车为例： 1、配气机构的分解：
（1）卸下凸轮轴轴承盖紧固螺母，其顺序是先松第1、3、5轴承盖，之后对角交替旋松2、4轴承盖螺母，取出凸轮轴；
（2）取出液力挺柱，用专用工具或自制工具压下气门弹簧座，取出气门锁片和内外气门弹簧，以及气门油封和气门。 2、配气机构的装配：
（1）安装气门
安装气门前应检查气门和导管的配合间隙为0.035~0.070mm。
气门导管装上新的气门油封。安装气门油封时，要套上塑料管，再用专用工具压入。然后装上气门弹簧座，在气门杆部涂以机油，插入气门导管（注意不要损伤油封，最后装上气门弹簧（弹簧旋向相反）和锁片，锁片装好后，用塑料锤轻敲几下，以确保锁止可靠。 （2）安装凸轮轴和油封： ①安装好桶式液力挺柱，装好凸轮半圆键，将凸轮轴颈涂少许润滑油放入缸盖各轴承座上。
②安装凸轮时，第一缸的凸轮必须朝上。
③安装凸轮轴轴承盖时，注意轴孔上下两半对准。
④先对角交替拧紧4、2轴承盖，然后再交替拧紧5、3、1轴承盖，拧紧力矩为20N.m。
⑤凸轮轴与支承孔间隙为0.06~0.08mm，轴向间隙应小于0.15mm。
⑥在密封圈唇边和外圈涂油，将密封圈平压入，注意不要压到底，否则会堵塞油道。
⑦放入半圆键，安装凸轮轴正时齿轮，并用80N.m的转矩加以紧固。
⑧注意：安装凸轮轴时，第一缸的凸轮必须朝上；凸轮轴转动时，曲轴不可置于上止点，否则会损坏气门或活塞顶部。
3、正时齿形带和齿轮的装配：
先把齿形带套在曲轴和中间轴正时齿轮上，装上皮带轮，使凸轮轴正时齿形带轮上的标记“O”与左侧（向前看）气门室盖平面对齐（桑塔纳2000型轿车发动机齿形带轮上“OT”标记与气室护板上“↓”对齐，使三角皮带上的上止点记号和中间轴齿形带轮上的记号对齐（桑塔纳2000型轿车发动机中间齿形带轮上“OT”标记与气室护板上“↓”对齐）然后将齿形带也套在凸轮轴正时带轮上；顺时针转动张紧轮，以张紧齿形带，以用手指捏在齿形带中间（齿轮轴正时齿带轮和中间轴正时齿带轮中间）刚好可翻转90°为止；用45N.m的转矩紧固张紧轮固定螺母，然
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后转动曲轴两圈，检查调整是否正确；最后装上正时齿带轮护罩。
（二）顶置气门下置凸轮轴式配气机构的拆装 以EQ6100－1型发动机为例。 1、气门组的拆卸
（1）从发动机上拆去与燃料供给系、点火系等系统有关部件。 （2）拆卸前、后气门室及摇臂机构，取出推杆。 （3）拆下气缸盖。
（4）用气门弹簧钳拆卸气门弹簧，依次取出锁片、弹簧座、弹簧和气门。锁片应用尖嘴钳取出，不得用手取出。将拆下的气门做好相应标记，按顺序放置。 （5）解体摇臂机构。 2、气门传动组的拆卸
（1）拆下油底壳、机油泵及其传动机件。
（2）拆卸挺柱室盖及密封垫，取出挺柱并依缸按顺序放置，以便对号安装。（CA6102型发动机挺柱装在挺柱导向体中，导向体可拆卸，拆装时须注意装配标记）。
（3）拆下起动爪，用拉器拆卸皮带轮。 （4）拆下正时齿轮室盖及衬垫。 （5）检查正时齿轮安装记号，如无记号或记号不清，应做出相应的装配记号（一缸活塞位于压缩行程上止点时）。 （6）拆下凸轮轴止推凸缘固定螺钉，平稳地将凸轮轴抽出（正时齿轮可不拆卸）。 3、清洗各零部件，熟悉各零部件的具体构造和装配关系。 4、顶置气门式配气机构的安装
（1）安装前各零部件应保持清洁并按顺序放好。
（2）安装凸轮轴：先装上正时齿轮室盖板，润滑凸轮轴轴颈和轴承，转动曲轴，在第一缸压缩上止点时，对准凸轮轴正时齿轮和曲轴正时齿轮上的啮合记号，平稳地将凸轮轴装入轴承孔内；紧固止推突缘螺钉，再转动曲轴，复查正时齿轮啮合情况并检查凸轮轴轴向间隙；最后堵上凸轮轴轴承座孔后端的堵塞（堵塞外圆柱面应均匀涂以硝基胶液）。
（3）安装气门挺柱。安装挺柱时，挺柱上应涂以润滑油并对号入座。挺柱装入后，应能在挺柱孔内均匀自由地上下移动和转动。
（4）装复正时齿轮室盖、曲轴皮带轮及起动爪。 （5）装复机油泵及其附件，装复油底壳。
（6）气门组的装配。润滑气门杆，按记号将气门分别装入气门导管内。然后翻转缸盖，装上气门弹簧、挡油罩和弹簧座。用气门弹簧钳分别压紧气门弹簧，装上锁片（锁片装入后应落入弹簧座孔中，并使两瓣高度一致，固定可靠）。 （7）安装气缸盖
（8）摇臂机构的装配：
摇臂机构的安装步骤及注意事项如下：
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①对摇臂、摇臂轴、摇臂轴支座等要清洗干净，并检查这些机件的油孔是否畅通。 ②将摇臂轴涂以润滑油，按规定次序将摇臂轴支座、摇臂、定位弹簧等装在摇臂轴上。安装时，EQ6100－1型发动机摇臂轴上的油槽要向下，出油孔向上偏发动机左侧，即进排气道一侧，如装反则摇臂机构润滑不良。 ③将推杆放入挺柱凹座内，摇臂上的气门间隙调整螺栓拧松，以免固定支座螺栓时把推杆压弯。然后固定摇臂机构，自中间向两端均匀固定，达到规定的拧紧力矩。EQ6100－1型发动机摇臂轴支座的拧紧力矩为29~39N.m；CA6102型发动机摇臂轴支座的拧紧力矩中间为29~30N.m，两端为20~30N.m。 ④支座固定后，摇臂应能转动灵活。
（9）装复汽油泵、分电器等发动机外部有关机件。 5、调整气门间隙。
项目06、气门间隙的检查与调整 一、实训的目的与要求
1、熟悉气门间隙两次调整法。
2、熟悉气门间隙的检查、调整方法及步骤。 二、实训内容
气门间隙检查和调整
三、实训设备及工、量具 1、四缸或六缸发动机，5台 2、塞尺，5把
3、摇手柄、扳手、螺丝刀等工具，若干 四、实训步骤及操作方法
气门间隙是指气门杆的尾端与摇臂端面之间的间隙。气门间隙有冷态和热态之分。修理装配过程中的气门间隙调整是冷态间隙调整，热态间隙调整是在发动机运转，温度上升至正常工作温度后，进行间隙的调整。调整气门间隙有逐缸调整和二次调整二种方法，目前广泛采用的是二次调整法。 检查调整气门间隙时，必须使被调整的气门处于完全关闭状态，即挺柱底面落在凸轮的基圆上时，才能进行。其步骤如下：
1、将发动机摇转至第一缸活塞压缩行程上止点。
2、根据“双排不进法”，检查此时可调气门的间隙并逐个作好记录。如不正常，随即予以调整。
3、调整时，先松开锁紧螺母1，用螺丝刀旋动调整螺钉2，将规定厚度的厚薄规插入气门杆端部与摇臂之间。当抽动厚薄规时有阻力感，拧紧锁紧螺母，再复查一次，符合规定值即可。 4、将曲轴摇转360°，再检查调整其余气门。 项目07、气门与气门座的修理 一、实训的目的与要求
1、熟悉气门、气门座修理设备、仪具的结构和使用。
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2、熟悉气门光磨，气门座铰削的操作工艺和方法。 3、熟悉气门密封性检查和修理技术要求。 二、实训内容 1、气门座的铰削 2、气门的光磨
3、气门与气门座的手工研磨。 4、气门与气门座的密封性试验 三、实训设备及工、量具 1、气门光磨机 ，2台
2、气门密封性检验仪，5台 3、气门座铰刀，5套
4、橡皮捻子，数个 5、红丹，5盒 6、煤油，若干
7、气门研磨膏（粗、细），各5盒 8、6B铅笔，5支
9、气缸盖（CA6102或EQ6100），5组 10、气门（新旧件），2组
11、清洗用棉纱、油料、其它工具，若干 四、实训步骤及操作方法
（一）气门座的铰削
1．铰削新的气门座，其工艺过程如下：
（1）选择气门铰刀的导杆。根据气门导管的内径选择导杆，导杆以能轻易推入导管孔内，无旷量为宜。
（2）铰刀的选择。根据气门工作锥面和气门座的孔径选择铰刀的锥角和外径，铰刀的锥角要与气门工作锥面相同，其直径大小以气门座的吃合在铰刀的刀刃范围内为宜。
（3）粗铰。先将与气门工作锥面角度一致的粗铰刀套在导杆上，使铰刀的缺槽与铰刀转把的凸缘嵌合，即可进行铰削。铰削时，转把要平直，用力要均匀，顺时针转动转把，直到形成2.5mm以上的完整锥面为止。再用座面铰刀来修整上下平面角。要边铰边用相配的新气门（或光磨好的气门），在气门座铰削表面上涂红丹检查气门与气门座的接触环带位置，应在气门工作锥面的中部靠里，其宽度一般以1.00~2.50mm为宜。
（4）精铰。最后用与气门工作锥面角度一致的精铰刀精铰气门座的工作锥面，精铰后气门头部平面应高出燃烧室0.2mm，并保证接触环带的位置、宽度和表面粗糙度要求。
2．铰削用过的气门座时，其铰削工艺过程如下： （1）选择铰刀和导杆，与上述相同
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（2）砂磨硬化层。套入工作锥面铰刀，在铰刀下垫入粗砂布，双手用力下压正反向转动转把，以除去气门座工作面的冷作硬化层和油污，防止铰刀在气门座上打滑。
（3）铰削。用工作锥面铰刀铰削气门座工作面，操作要领与上述相同。直至烧蚀、斑点等缺陷被完全铰去，出现一条宽度大于2mm的连续的接触环带为止。用相配气门试配，其大端平面不得低于缸盖燃烧室平面2~2.5mm，否则应更换新气门座。最后用15°（30°）或75°(60°)座面铰刀，调整接触环带的位置和宽度。如接触环带偏里，应使用15°（30°）座面铰刀铰削气门座内口，使接触环带外移；如接触环带偏外，使用75°(60°)座面铰刀铰削外口，使接触环带内移。如接触环带宽度过大，可视接触环带的位置，用15°（30°）或75°(60°)座面铰刀铰削至合适。
（二）气门的光磨
当气门的工作锥面上出现偏磨、烧蚀、斑点、沟槽等损伤时，可在气门光磨机上修磨其工作锥面。但光磨后气门头部圆柱面的高度不得小于0.8mm，否则应予报废。
气门光磨的工艺过程如下：
1、检查被光磨气门的变形。气门杆部和工作锥面的径向圆跳动应不大于0.03和0.05mm。如超限，应变直至符合要求为止。
2、夹紧气门杆。将校直的气门杆部插入气门光磨机的夹架上，气门头部伸出长度为40mm并夹紧。
3、试磨。松开夹紧固定螺栓，转动夹架使刻度盘指示的角度与气门工作锥面的角度相等，然后紧固夹架固定螺栓。试磨时，首先打开夹架电机开关使气门转动，观察气门工作锥面有无偏斜现象。当气门摆动时，再开动砂轮电机开关，慢慢移动夹架，使砂轮表面与气门工作锥面轻微接触试磨。如气门工作锥面不是被均匀磨去，而是一端接触另一端不接触，应重新调整夹架直至两端同时磨削时，再将夹架紧固。若气门锥面光磨正在大端或小端，松开夹架固定螺栓，调整夹架角度，直至光磨面在气门锥面中部为止。
4、磨削。光磨时，左手转动横向手柄使气门慢慢向左移动，右手转动纵向手柄，使气门工作锥面在砂轮面上左右移动，以保持砂轮的平整。但必须注意气门移动不能超出砂轮面。要及时冷却，进刀量要小。以降低工作锥面的粗糙度。如此反复进刀光磨，直至工作锥面的损伤痕迹全部磨光。光磨后，气门头部圆柱面的高度不得小于0.8mm。最后用０号砂布打磨气门工作锥面以消除粗磨纹路，但时间要短。
（三）气门与气门座的手工研磨
1、清洗气门、气门导管与气门座，将气门按序放置，以免错乱。
2、研磨。气门与气门座的手工研磨有用橡皮捻子和用螺丝刀两种方法。用橡皮捻子研磨时，在气门大端平面上涂以薄层机油，以便橡皮碗能吸起气门；用螺丝刀研磨时，应在气门与气门导管座孔间套入一个软弹簧，软弹簧的作用是能将气
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门推离一段距离。
研磨时，首先在气门座或气门工作锥面上涂一层粗研磨膏，将气门插入气门导管内，用橡皮捻子或螺丝刀带动气门正反旋转，并与气门座不断拍击。接触时，两者有相对转动；在相动转动中，两者又有一定接触压力。在气门正反转时，其正向转动的角度一定要大于反向转动的角度，这样使得气门在正反转动中间歇地向一个方向不断转动，直至在气门锥面上出现一条完整、边界清晰的接触环带。其次用细研磨膏继续研磨，使接触环带呈现均匀的瓦灰色。最后滴上机油继续研磨数分钟。研磨后的接触环带宽度，应符合原厂规定。一般是：进气门为1.0~2.0mm；排气门为1.5~2.5mm。
3、清洗。全部气门研磨后，用煤油冲洗气门、气门导管和气门座，并擦拭干净。 当气门工作锥面的光磨和气门座工作锥面铰削的精度较高时，可以免去气门与气门座的研磨工序。
（四）气门与气门座的密封性试验
气门与气门座的密封性试验有以下三种方法：
（1）锥面铅笔画道法。在研磨后的气门锥面上，用6B软铅笔在沿锥面素线每隔4~5mm等分画铅笔线。然后使其气门座接触并施压不大于30°范围内反复转动后，取出观察铅笔线痕迹应被接触环带全部切断。
（2）煤油试验法。将组装好气门组的气缸盖侧置，在气门内倒入煤油至接触环带上缘，在五分钟内其封面上不得有渗漏现象发生。
（3）气压试验法。将气门与气门座密封性试验仪压在气门与气门座的缸盖平面上，用橡皮球向贮气筒打入58.8~68.6kPa的空气，在半分钟内压力降低值应不大于20%。
模块二 汽油喷射式供给系
项目01、 燃油喷射系统主要部件的拆装与检测 一、实训目的
1、了解燃油喷射系统主要部件的安装位置、拆装方法。 2、掌握燃油喷射系统主要部件拆装注意事项。
3、掌握燃油喷射系统主要部件的结构、原理、检测方法。 二、实训设备及工、量具 1、桑塔纳2000GLi汽车。 2、OTC数字式万用表。 3、常用和专用工具若干套。
三、实训步骤及操作方法
（一）拆装及检测（以AFE发动机为例）
1、冷却液温度传感器
冷却液温度传感器安装在发动机右侧冷却液出水管上。
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（1）点火开关断开，拔下传感器上的插接器。
（2）选择数字式万用表的电阻档，测出传感器二脚之间的电阻值，并填于表中。 （3）选择数字式万用表的测温档，并通过℃/°F钮选择摄氏温度，测试冷却液温度，并填于表中。
（4）点火开关闭合，选择数字式万用表的电压档，并通过AC/DC钮选择DC，通过传感器插接器测试发动机ECU提供给传感器的参考电压值，并填于表中。 （5）点火开关断开，将传感器和插接器之间用跨接线接好。
（6）起动发动机，用数字式万用表的直流电压档（DC），测试传感器的输出电压，并填于表中。
（7）点火开关断开，拆下跨接线，并将插接器插好在传感器上。 2、节气门位置传感器
节气门位置传感器安装于节气门体上。
（1）点火开关断开，拔下传感器上的插接器。
（2）选择数字式万用表有电阻档合适位置，测出传感器各脚之间分别在节气门全关和全开时的电阻值，并填于表中。
（3）点火开关闭合，选择数字式万用表的直流电压档（DC），通过传感器插接器的#1和#3脚测试发动机ECU提供给传感器的参考电压值，并填于表中。 （4）点火开关断开，将传感器和插接器之间用跨接线接好。
（5）点火开关闭合（不起动发动机），用数字式万用表的直流电压档（DC），测试传感器在节气门全关和全开时的电压值，并填于表中。
（6）点火开关断开，拆下跨接线，并将插接器插好在传感器上。 3、进气歧管绝对压力/进气温度传感器。
进气歧管绝对压力和进气温度传感器制成一体，安装在节气门后进气管上。 （1）点火开关断开，拔下传感器上的插接器。
（2）选择数字式万用表的电阻档，测量传感器的#1和#2脚之间的电阻，并测出温度，分别填在表中。
（3）点火开关闭合，选择数字式万用表的直流电压档（DC），通过传感器插接器测试发动机ECU提供给传感器的#1和#2脚之间及#1和#3脚之间的参考电压，并填于表中。
（4）点火开关断开，用跨接线将传感器和插接器之间连接。起动发动机，用数字式万用表的直流电压档测试#1和#2脚之间的进气温度信号值；测试#4和#1脚之间发动机怠速状态及节气门逐渐开大时的进气压力信号值，并分别填于表中。
（5）点火开关断开，拆下跨接线，将插接器插好在传感器上。 4、氧传感器
氧传感器安装在排气管接头处。
（1）点火开关断开，拔下传感器上的插接器。
（2）选择数字式万用表的电阻档，测量#1和#2脚之间的电阻值，并填于表中。
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（3）点火开关闭合，用数字式万用表直流电压档（DC），通过插接器测试发动机ECU提供给传感器的#3和#4脚之间的参考电压；测试#1和#2脚之间的电压值，分别填于表中。
（4）点火开关断开，用跨接线连接传感器和插接器。起动发动机运行至正常温度。
（5）用数字式万用表的直流电压档（DC），测试#4和#3脚之间的输出信号值，并填于表中。
（6）点火开关断开，拆下跨接线，将插接器插好在传感器上。 5、霍尔传感器
霍尔传感器安装在分电器内。
（1） 点火开关断开，拔下传感器上的插接器。
（2）点火开关闭合，选择数字式万用表的直流电压档（DC），通过插接器测试发动机ECU提供给传感器的#1和#3脚之间的参考电压值，并填于表中。 （3）点火开关断开，用跨接线连接传感器和插接器。 （4）拔下点火线圈插头，并取下分电器盖。
（5）选择数字式万用表的直流电压档（DC），并设定MAX/MIN钮，点火开关闭合，人工转动曲轴带轮，测试#2和#3脚之间的输出信号值，并填于表中。 （6）点火开关断开，安装上拆下的相关部件。 四、实训结果分析
根据表中的测试值与标准值的比较，分别判断各传感器的性能，并写出实训报告。 项目02、燃油喷射系统常用检测诊断议器的使用 一、实训目的
了解和掌握V.A.G1551故障阅读（诊断）仪的结构、功能和使用方法。 二、实训设备及工、量具
1、桑塔纳2000GLi轿车一辆。 2、V.A.G1551故障阅读仪一台。
3、常用和专用工具及数字式万用表一只。 三、V.A.G1551操作简介 （一）V.A.G1551的安装调试
V.A.G1551安装调试前，应检查蓄电池电压是否正常（不低于10V）；熔丝是否正常；发动机接地线是否正常（在气缸盖罩壳上）。然后按下述步骤进行操作。 1、更换程序卡
故障阅读器V.A.G1551中的功能，都是由程序卡中的软件程序来控制的。程序卡中的软件应和汽车控制单元和新的装置相适应。在检测新型车时，要安装与之配套的程序卡。应注意的是：程序卡只能在阅读器未接电源时才能抽出和插入；另外，不能触摸程序卡的触点，避免使用出现差错及产生静电。 程序卡的安装过程如下： （1）拔掉阅读器的电源线。
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（2）从阅读器上方壳体护板上的螺钉，向后推开盒盖。
（3）把夹板中的旧程序卡向上抽出。
（4）把新的程序卡插到安装基座的挡块处，注意不干胶纸上的插入方向。 （5）把夹板后置，关上程序卡盒盖。 （6）接上诊断连线。
（7）选择工作模式3，进行仪器自我检查。 当仪器的自身检查结束后，新的程序卡就被仪器读入，仪器的功能就由新的程序控制了。
2、仪器的连接
V.A.G1551配有电源电压极性变换的保护装置，当电源电压正常时，仪器即可正常工作；当电源电压不正常时，输入和输出板的安全保护装置就会起作用，屏幕显示出错误信息，而保护了内部电路不被烧坏。
仪器通过诊断连线提供电源并传递信号。目前桑塔纳2000轿车使用的是2b（即V.A.G1551/3）。连接时，关掉点火开关，将诊断连线一端与V.A.G1551仪连接，另一端与车辆诊断接口连接（位于变速杆附近的防尘罩下）。然后闭合点火开关或起动发动机，同时闭合仪器电源开关。 当仪器连线连接正确时，屏幕左上方将出现“V.A.G-Self-diagnosis”（ V.A.G自诊断），右上方出现“HELP”（咨询）；下方出现“Rapid data transfer”（快速数据传递）和“Flash code output”（闪光码输出）交替出现。如果没有以上显示出现，就应对连线进行检查。
首先检查车辆诊断接口处的电压。插脚4为接地线，插脚16为正极接线，4与16之间电压至少应有10V。
其次，检查V.A.G1551/3是否导通。
a）车辆上诊断接口；b）测试导线V.A.G1551/3插座（二）V.A.G1551的操作及功能
当连线正确，接上电源后，屏幕正常显示为： V.A.G-Self-diagnosis HELP 1、Rapid data transfer 即
V.A.G自诊断 咨询 1、快速数据传递 第二行的“Rapid data transfer”（快速数据传递）和“Flash code output”（闪光码输出）交替出现。事实上，此时V.A.G1551的工作模式不限于“快速数据传递”和“闪光码输出”。工作模式一共有四种，它们是：1快速数据传递；2闪光码输出；3自我检测；4服务站代码。
由于1、2两种模式较为常用（读出故障代码），所以在屏幕上显示出来。模式3“自我检测”可用于仪器本身电子元件的检查及更换旧的程序卡时，读入程序。模式4“服务站代码”用于“编制控制单元代码”和“改变匹配值”两种功能。这两种
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功能只有在输入服务站代码以后才能执行。选择工作模式时，只要输入其代号即可。如按“1”键，即可进入“快速数据传递”工作模式。如按“HELP”键，则仪器的工作模式就显示出来。
按“1”键，进入“快速数据传递”工作模式后，屏幕显示为： Rapid data transfer HELP Enter Address words ×× 即
快速数据传递 咨询 地址码：×× 在这种工作模式下，阅读器正等待二位数字地址码的输入，二位数字地址码主要指控制单元所控制的汽车不同电子控制系统，如01为发动机电器系统，02为变
速器电器系统等。输入地址码即可进入该总成的控制部分。按下“HELP”键，打印机会将地址码一览表打印出来。
在上述工作模式下，输入“发动机电器”地址码01。（这时，可用“C”键修改输入的地址码），用“Q”键确认输入，仪器显示屏显示如下： Rapid data transfer Tester sends address word 01 即
快速数据传递 测试器地址码01
此时，继续执行程序，按“→”键，V.A.G1551进入功能选择状态，其显示如下
Rapid data transfer HELP Select function ×× 即
快速数据传递 咨询 功能选择×× 按“HELP”键，可使“发动机电器”状态下的每一个功能及其代码显示出来，在阅
读器键盘上输入一个2位数字代码，即可做为固定指令输给控制单元。根据功能需要，选择相应的功能代码，在阅读器键盘上输入，用“Q”键确认输入，即可进行需要的功能测试。
四、实训步骤及操作方法
1、故障存储器（故障码）的读取
（1）将V.A.G1551和桑塔纳2000轿车的诊断接口用V.A.G1551/3连接。
（2）起动发动机，或发动机不能起动时将点火开关ON，并打开诊断仪电源。 （3）按下Print（打印）键，接通打印机（键上的指示灯发亮）。 （4）按“1”键，进入“快速数据传递”工作模式。
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（5）输入“发动机电器系统”的地址码01，并用“Q”键确认。
（6）按一下“→”键，进入功能选择。
1、 输入“读取故障存储器”功能02，并按下“Q”键确认，此时，在显示器显示出存储的故障数或显示出“没有故障被识别”。如果存储的是一个或几个故障码，则所存储的故障码及内容按顺序显示并打印出来，诊断仪回到功能选择状态。 如果没有故障存储，则按下“→”键。
（8）输入“结束输出”功能06并按下“Q”键确认。 （9）点火开关断开。
按故障码寻找并排除打印输出的故障。在排除故障后应清除故障存储器中的故障码。
2、 故障存储器（故障码）的清除。
（1）点火开关闭合。
（2）按上述的（4）（5）（6）步骤，进入功能选择状态。 （3）输入“清除故障存储器”功能05，并按“Q”键确认。
（4）按下“→”键，并输入“结束输出”功能06，按Q键确认，故障码被清除。 （5）点火开关断开，并拆除诊断仪器。 五、实训结果分析
按V.A.G1551诊断仪输出的故障代码，写出此代码的含义，并写出故障代码相应部件的检测步骤和方法。
项目03、燃油喷射系统的故障诊断
一、实训目的
1、了解并掌握燃油喷射系统故障诊断应注意的事项。 2、掌握故障诊断的一般程序。 3、掌握故障诊断的基本检查程序。 二、实训设备及工、量具 1、桑塔纳2000GLi轿车。
2、V.A.G1551/1552阅读仪，数字式万用表。 3、常用和专用工具若干套。 三、实训步骤
桑塔纳2000GLi轿车，在起动时，不论是否踩下油门踏板，起动机能带动曲轴正常运转，但发动机不能起动。这种故障现象的诊断可按下述步骤进行。
1、用V.A.G1551或V.A.G1552诊断仪检查有无故障码。如有，则按故障码含义提供的范围查找故障原因；如无，可进行下步检查。
2、检查进气管路有无不密封。重点检查各软管的连接处是否密封良好；曲轴箱强制通风装置软管有无漏气或破裂。如有，排除发现的漏气处；如无，则进行下步检查。
3、检查点火系高压火花是否正常。如高压火花不正常，则应检查高压线、分电器、点火线圈及霍尔传感器等；如高压火花正常，则进行下步检查。
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4、检查点火正时。如点火正时不正常，则应调整点火正时；如点火正时正常，则进行下步检查。
5、检查燃油供给系统的燃油供给情况。
（1）检查燃油泵系统的工作是否正常，如不正常，则应检查熔断丝、燃油泵继电器、燃油泵等。
（2）检查燃油供给系统的供油压力是否正常。如不正常，则应检查燃油管有无变形、接头处有无泄漏；燃油滤清器有无堵塞；燃油压力调节器的真空管有无漏气、堵塞及工作性能；燃油泵的泵油能力等。
（3）检查喷油器是否有正常喷油时的振动声，如无，则应检查喷油器及其控制电路。
如上述检查发现燃油供给系统的供油情况正常，则可进行下步检查。
6、检查火花塞，必要时检查气缸压力和气门间隙。拆下火花塞，检查是否是湿的，如是，则应检查喷油器有无漏油，喷油器电路有无搭铁短路现象。如不湿，则进行下步检查。
7、用数字式万用表检查燃油喷射系统的控制电路。 （1） 对发动机ECU的电源电压进行检查。 （2） 对喷油器电路进行检查。
（3） 检查进气歧管绝对压力传感器的有无机械故障。 （4） 检查霍尔传感器有无机械故障。 四、实训结果分析
根据实训步骤进行，找出故障，分析该故障引起发动机不能起动，并写出实训报告。
模块二 柴油机供给系
项目01 、喷油器 、喷油泵的拆装 一、实训目的与要求
1、熟悉喷油器的结构和工作情况。
2、熟悉喷油泵和调速器的结构、连接关系以及工作情况。 3、掌握正确的拆装顺序与方法。 二、实训内容
喷油器的拆装、喷油泵及调速器拆装。
三、实训设备 、器材
1、Ⅱ号喷油泵，喷油器（孔式） 2、常用工具及专用拆装台。 四、实训步骤
1、喷油器拆装方法及步骤 （1）、喷油器拆卸
①拆下坚固螺套，取出针阀偶件。注意观察针阀和针阀体结构，针阀与阀体是配对研磨的精密偶件，不能与另外偶件互换并需注意防尘，因此观察完毕，应即浸
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入清洁的柴油中注意保管。
②拆下调压螺钉护帽、调压螺母，调压螺钉等，取出调压弹簧上座、调压弹簧、推杆。
③拆下进油管接头。 （2）、装复
将拆下的零部件清洗干净后，准备装复。
①将进油管接头旋入喷油器体，不要遗落垫圈。 ②将针阀偶件放入紧固螺套，将螺套旋入喷油器体。 ③依次从喷油器体上部孔内放入推杆、弹簧下座、弹簧上座，然后拧入调整螺钉，最后拧紧调整螺母和调压螺钉护帽。规定的喷油压力是在喷油器试验台上通过调整调压螺钉时获得。（拆装实训不必进行此项调整）。
2、调速器拆装方法及步骤。 （1）调速器拆卸
①拆掉调速器后壳固定螺钉和安装在供油拉杆上的传动板锁紧螺母、拉杆螺母，即可依次取下调速器后壳（连盖上调速叉、操纵手柄、操纵轴、限速螺钉等）、调速弹簧、支承轴、传动板、推力盘、飞球组合件、飞球保持架等。 ②拆掉传动轴套的档圈，可取出传动斜盘。
③拆掉凸轮轴上传动轴套固定螺母，用专用工具拉出传动轴套。 ④拆掉调速器前壳固定螺母，取下调速器前壳。 （2）调速器的装复
①用螺钉先将调速器前壳装在喷油泵体上，注意密封衬垫应完好。
②用专用工具将传动轴套装入凸轮轴，然后装上传动盘，，用挡圈锁住。
③安装调速器后壳，先安装上操纵轴和拨叉，然后从外端拧入支承轴，并依次向轴上套入弹簧后座、高低调速弹簧、起动弹簧、弹簧前座，最后装上校正弹簧并用螺母调节弹簧预紧力后锁紧。
④将传动板、推力盘（连轴承）、飞球组合件、飞球保持架套入支承轴。注意将传动板上小孔套入供油拉杆（内装拉杆弹簧），并用拉杆螺母锁紧。
⑤调速器的合拢：用六个螺钉将组装好的前壳和后壳装合，密封垫片应完好，最后从调速器后壳外端拧入怠速、调速调节螺钉。 3、喷油泵拆装方法及步骤
（1）喷油泵拆卸。
①拆掉固定上、下泵体螺母，取下上泵体。
②拆下六只分泵的柱塞、柱塞弹簧、上下弹簧座，依次放好，不可搞乱。 ③将上体固定在台虎钳上，拆下出油阀紧固螺帽，取出出油阀弹簧、出油阀偶件。 ④松开上体侧面定位螺钉，取出柱塞套，将柱塞和柱塞按原对配好，不能互换，仔细观察柱塞偶件和出油阀偶件结构，然后浸入干净柴油。 ⑤从下体中取出调整垫块、滚轮体。
⑥拆掉下体二端滚珠轴承，最后从下体中抽出凸轮轴。
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（2）喷油泵的装复。
①安装凸轮轴：将凸轮轴从下体一端孔轻轻放入，两端装上轴承和油封。凸轮轴应转动灵活，轴向间隙在0.05－0.10(mm)之间，可用增减垫片方法进行调整（拆装实训可不做调整要求）。
②安装滚轮体总成：按原位将滚轮体装入下体，转动凸轮轴，滚轮体上下运动自如，然后装入调整垫块。
③安装柱塞套和出油阀偶件：先将套装入上体，用柱塞套定位螺钉定位，然后依次装入出油阀偶件、垫圈、出油阀弹簧及座、密封垫圈、最后拧紧出油阀紧固螺帽。
④将上体放倒，将封油圈上弹簧座、柱塞弹簧、下弹簧座依次套进柱塞套，最后将柱塞按原配对一一塞入柱塞套。
⑤上下泵体合拢：慢慢将卧置的上体和下体合拢，注意观察每只柱塞的调节臂是否放入了拨叉槽中，轻轻抽动供油拉杆，在拨叉带动下，每只柱塞应转动自如。最后拧紧螺母。
喷油泵、调速器、装复后，应在喷油泵试验台上进行调试，调试内容有：喷油时间调整；喷油量调整；怠速调整；额定最高速调整等。在全部调试合格后，才能将泵装上发动机使用。作为拆装实训，上述内容不作为实训要求。 在做完实训后，注意有无漏装部件，清点工具，清扫场地。 五、完成实训报告
项目02 、喷油泵、调速器的检查与调试 一、实训目的与要求
1、掌握喷油泵、调速器的检调内容及方法步骤。 2、学会检调设备的正确使用。 二、实训内容
喷油泵、调速器的检调 三、实训设备
1、8PSD55型喷油泵试验台 2台 2、Ⅱ号喷油泵及调速器总成 2套 3、常用工具、清洗用料 若干 四、实验方法与步骤
1、供油时刻调试
先将Ⅱ号泵限压回油螺孔堵塞，然后将低压输油压力提高到大于4.4MPa，松开第一缸标准喷油器上的放气螺钉，则此时柴油便从放气螺钉中流出，用手杆慢慢转动试验台主轴，使凸轮轴转动，且通过挺杆带动柱塞上升。当放气螺钉处停油瞬时，即为该缸开始供油时刻，将刻盘对准零位。
察看泵壳上与联轴节上的记号是否对准，如不对准则用红漆作好记号。 2、供油间隔时间调试
同上述方法分别按喷油顺序测试各缸。记下各缸开始供油时刻。要求每缸的供油
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时刻与前一个缸相差60度±5度。
过早或过晚可更换簿的或厚的滚轮架垫片调整。 3、调速器的调试：型号：TQ250／75082。 （1）最高转速的试验与调整
将喷油泵转速增至接近额定转速，再把操纵臂向供油方向推到底。然后再慢慢增加转速，当供油拉杆向减少供油方向移动时。此转速即为高速起作用的转速，应为750转／分。
如过高，则退出调速器后盖上方高速限止螺钉；过低，则旋入。 （2）怠速转速的试验和调整 将喷油泵在低于怠速下运转，逐渐增加喷油泵转速，当供油拉杆向减少供油方向移动时，此对应的转速是怠速。应为250转／分。
如过高，则退出调速器后盖中间怠速调节螺钉；过低，则旋入。 （3）停油转速的试验 将操纵臂推到底，增加转速并观察标准喷油器。当喷油器不喷油时所对应的转速即为停油转速，此转速在820±30转／分。
太高，则装配不当；太低，则高速弹簧过软，应更换。 4、供油量及其均匀性的试验和调整
（1）额定转速供油量及均匀性的试验和调整
使喷油泵以额定转速运转，，转动操纵臂至最大供油位置。喷油100次，,观察六个量杯中的油量，应为13±0.25毫升，注缸不均匀度应小于3％。 不均匀度=[2×（最大供油量-最小供油量）÷（最大供油量+最小供油量）] ×100% 不合标准或不均匀时，松开柱塞拨叉相对拨叉轴移动一定距离（油量过大，则向右；油量小，则向左移）。
（2）怠速时的供油量及均匀性试验和调整 使喷油泵在250转／分运转。放松操纵臂、喷油100次。观察各量油杯中的油量，应为2.5±0.25毫升。不均匀应小于30％。不符时，在不影响额定供油量的前提下调整拨叉，方法同上述。
（3）起动时的供油量试验及调整
使喷油泵在200转／分运转，转动操纵臂至最大供油位置，喷油100次，观察各量杯中的油量，应大于13毫升。如油量太低，将支承轴旋入一些。
注意：支承轴位置改变后，则转速（高速、怠速）、油量（额定、怠速）、应重新调试。
五、完成实训报告 六、回答下到问题
喷油泵供油时刻不准，对柴油机工作有哪些影响？ 项目03 、喷油器的检查与调试 一、实训目的与要求
1、掌握喷油器的检调内容及方法步骤。
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2、学会检调设备的正确使用。
二、实训内容 喷油器的检调 三、实训设备
1、PS40型喷油器试验台 4台 2、喷油器 12只
3、常用工具、清洗用料 若干 四、实训方法与步骤 1、喷油压力调试
将需调试喷油器安装在喷油器试验台上，旋松压力表开关手把。用手缓慢多次压下压力杆，观察喷油时的压力表指针，此压力便为喷油压力，如压力过高，可退出调整螺钉；反之，则旋入调整螺钉。 2、喷雾形状的试验
关闭压力表油路，迅速压下手柄，喷油器应喷出紧密而雾化良好的油雾。否则，应排除喷孔处积灰。重作试验。 3、喷雾锥角的试验
在离开喷嘴头部100毫米处放一张白纸，喷油一次，量取油雾直径D（单位：毫米）用下式计算喷雾锥角。 α=arctgD/200 4、密封性试验
（1）针阀偶件锥面密封性试验
旋松压力表开关手把，在低于喷油器压力2MPa的压力下，10秒钟之内针阀体头部允许有湿润。但不允许出现油滴。如渗漏太多，可用细研磨砂涂于针阀锥面相互研磨。
（2）导向部份配合严密性试验将喷油器喷油压力调到19.6MPa，10秒钟内，允许最大压降为2 MPa。压降太大，则装配不当或偶件与壳体贴合面不密封。 五、完成实训报告
项目04、柴油机供给系的故障诊断 一、实训目的
1、学会柴油机供给系不来油或来油不畅故障的诊断及排除方法。 2、学会排除油路空气的方法步骤。
3、学会喷油泵装车和喷油正时的校准的方法。 二、实训内容
1、柴油机供油系不来油及来油不畅故障诊断及排除； 2、柴油机燃料系空气排除； 3、喷油正时校准。 三、实训设备 车用柴油机 3台
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四、实训方法及步骤
1、不来油或来油不畅故障的诊断及排除。 现象：
（1）起动困难或不能起动； （2）起动后随之熄火。 排除方法
2、柴油机燃烧系空气排除 燃料系中进入空气，在管路中将发生“气阻”，使供油量减少造成发动机起动困难，工作无力，甚至熄火。
在排除空气前，燃料箱应加足燃油，保证管路密封，并接下述步骤进行。 （1）排除输油泵中的空气
松开输油泵出油接头，反复压动手油泵直至流出的燃油不含气泡为止，然后在燃油溢流过程中旋紧接头。 （2）排除滤清器中的空气
旋松柴油滤清器上部的放气螺塞，依照上述方法排净滤清器里的空气。 （3）排除喷油泵中的空气
由前到后旋松喷油泵上部的两个放气螺塞，依照上述方法排净喷油泵里的空气。 （4）排除高压油管中的空气 旋松喷油器高压进油管接头，用马达带动发动机使喷油泵泵油，将高压油管中空气排出。
3、喷油泵装车及正时调整
（1）将调试好的喷油泵固定在发动机上。 （2）转动发动机曲轴至第一缸活塞处于压缩终了上止点前的喷油提前角位置上。 （3）将喷油泵凸轮轴转至与壳体相应的标记对准 （4）将两半只联轴器联接固定
（5）起动发动机试验，若提前角有误差，可通过联轴器调整。 4、检查柴油机喷油正时
（1）拆下喷油泵第一缸高压油管。
（2）将喷油泵供油拉杆向增加供油方向推到底。
（3）用起子撬转飞轮，仔细观察喷油泵第一缸出油阀压紧座出油口的油面变化情况，只要油面一升高，便立即停止撬转飞轮。察看飞轮上的记号是否与飞轮壳上的记号对正。 （4）若喷油提前角迟后：则应顺喷油泵凸轮轴旋转方向使联轴节转过一定角度。 若喷油提前角提前：，则应逆喷油泵凸轮轴旋转方向，使联轴节转过一定角度。 五、填写实训报告
第五模块 冷却系、润滑系拆装 项目01、冷却系的拆装
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一、实训的目的与要求
1、熟悉冷却系的组成及各部件的装配关系；主要机件的构造；冷却水的循环路线。
2、掌握水泵的拆装方法、步骤。 二、实训仪器与设备 1、桑塔纳发动机一台；
2、发动机缸体、缸盖各一个； 3、冷却系主要部件若干； 4、常用工具等。 三、实训方法与步骤
1、观察散热器、风扇、水泵、百叶窗、水温表、水温传感器、节温器等的安装位置和相互间连接关系。
2、观察散热器、风扇、水泵、缸体与缸盖水套、水温表传感器、节温器、百叶窗等主要机件的总体构造。在观察散热器芯子的构造时，可用一根较散热器芯管内孔尺寸小的软金属扁通条插入芯管中来回抽拉几次，以验证冷却水由上水室通过芯管流向下水室的情况。 3、观察冷却水进行大循环和小循环流动路线。图4-25所示为小循环路线，图4-26所示为大循环路线。大小循由节温器自动控制，可将一节温器放在玻璃杯中，倒入90℃（363K）以上热水，观察节温器阀门开启情况。 4、水泵拆装方法与步骤
汽车上广泛采用离心式水泵，以桑塔纳2000型轿车发动机的冷却系为例，进行冷却系的拆装。
1）、水泵的拆卸与分解
首先放尽冷却水(液),拆下散热器进、出水软管及旁通软管，取出暖器软管，卸下V型带及带轮。然后拧下水泵的固定螺栓，拆下水泵总成。 （1）清除水泵表面脏污，将水泵固定在夹具或台虎钳上。 （2）拧松并拆下带轮紧固螺栓，拆卸带轮。 （3）用专用拉具拆卸水泵轴凸缘。
（4）拧松并拆卸水泵前壳体的紧固螺栓，将前泵壳段整体卸下，并拆下衬垫。 （5）用拉具拆卸水泵叶轮，应仔细操作，防止损坏叶轮。
（6）从水泵叶轮上拆下锁环和水封总成。
（7）如果水泵轴和轴承经检测需要更换，则先将水泵加热到75~85℃，然后用水泵轴承拆装器和压力机将其拆卸下来。
（8）拆卸油封及有关衬垫，从壳体上拆下浮动座。 （9）换位夹紧，拆卸进水管紧固螺栓，拆卸进水管。 （10）拆卸密封圈、节温器。
（11）安装时更换所有衬垫及密封圈。 （12）将拆卸的零件放入清洗剂中清洗。
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2）、水泵的装配
水泵安装时基本顺序与拆卸顺序相反。但是，除更换衬垫及密封圈外，首先对清洗好的零件进行检查测量，磨损超差的，必须更换新件，各零部件检查合格才能装复。
（1）水泵轴与轴承的配合，一般为-0.010～+0.012mm，大修允许为-0.010～+0.030mm。
（2）水泵轴承与承孔的配合，一般为-0.02～+0.02mm，大修允许为-0.02～+0.044mm。 （3）水泵轴与叶轮承孔的配合，无固定螺栓（螺母）的，一般为-0.04～-0.02mm，有固定螺母的，一般为-0.01～+0.01mm。
（4）水泵叶轮装合后，一般应高出泵轴0.1～0.5mm。
（5）水泵装合后，叶轮外缘与泵壳内腔之间的间隙，一般为1mm；叶轮与泵盖之间应有0.075～1.00mm的间隙。
（6）各部螺栓、螺母应按规定的力矩拧紧，锁止应可靠。 （7）水泵下方的泄水孔应畅通。
（8）水泵装合后，应对水泵轴承加注规定牌号的润滑脂。 安装时，特别注意水泵叶轮与水泵壳体的轴向间隙，水泵叶轮与壳体的径向密封处的间隙。并注意轴承的润滑条件。 四、结果分析
1、离心式水泵在拆装过程中，应注意哪些事项？
2、如何检测节温器的工作状况是否良好？
3、作框图表示桑塔纳发动机冷却系的大、小循环路线。 项目02、 润滑系的拆装 一、实训的目的和要求
1、熟悉润滑系组成及各机件的装配关系；主要机件的构造；润滑油路；强制式曲轴箱通风的原理和连接方法。
2、掌握机油泵和滤油器的拆装方法、步骤。 二、实训仪器与设备 1、桑塔纳发动机一台；
2、发动机缸体、缸盖各一个；
3、润滑系主要部件若干； 4、常用工具等。 三、实训方法与步骤
1、观察机油泵、滤清器、机油散热器、限压阀、旁通阀等安装位置及相互间连接关系。
2、对照润滑油路示意图，观察润滑油路中缸体、缸盖上油道。
在观察主油道与各道主轴承座孔油道时，可在主油道中放入一尺寸合适的金属棒，再从主轴承座孔油道插入细铁丝使其与金属棒相抵触，用手转动金属棒，细
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铁丝便抖动，即可验证主轴油道与主轴承座孔油道的联系。
3、观察曲轴箱通风各部件的连接关系。 4、机油泵的拆卸步骤：
（1）放尽油底壳的机油，拆卸油底壳。
（2）旋松分电器（AJR发动机无需此步）轴向限位卡板的紧固螺栓（25N·m），拆去卡板，拔出分电器。
（3）拆下机油泵总成紧固螺栓（20N·m），将总成一起拆卸下来。 （4）拆卸机油泵粗集油器、连接管（吸油管组）。 （5）拆卸机油泵盖组，检查泵盖上的限压阀组。 （6）分解主、从动齿轮，再分解齿轮和轴。 （7）清洗、检查、测量所有零件。
机油泵的常见故障有：机油泵主动轴弯曲，机油泵从动轴偏磨，齿轮磨损，机油泵盖内表面磨损及翘曲，机油泵壳体轴孔磨损或泵体有裂纹等。
清洗各零件后，接拆卸时相反顺序进行装复。完成后，主动轴应转动灵活，限压阀柱塞装入阀孔中，应转动灵活，无卡滞现象。 5、机油粗滤器拆装方法与步骤 1）拆卸
（1）松开紧固螺母分解底座和外壳推杆总成。 （2）取出密封垫圈、滤芯压紧弹簧垫圈和弹簧。
（3）松开阀座取出旁通阀弹簧和钢球，仔细观察旁通阀的工作情况。 2）装复
清洗各零件后，按拆卸时相反顺序装复粗滤器。注意不要损坏各密封圈。 6、离心式机油细滤器拆装 1）拆卸
（1）松开外罩上盖形螺母，取下密封垫圈、外罩、止推弹簧和止推片。 （2）将转子转动到喷嘴对准挡油盘缺口时，取出转子体总成。
（3）松开转子罩上紧固螺母，分解转子总成，仔细观察转子的工作情况。 （4）松开进油阀座，拆卸阀座垫圈、进油阀弹簧、进油阀柱塞。 2）装复
清洗观察各零件后。按拆卸时的相反顺序装复细滤器。
装配注意事项：
（1）转子总成装配时必须把转子罩和转子座两箭头记号对准，否则将破坏转子总成的平衡。密封橡胶垫应装好，否则将会漏油，并会使转子不转。锁紧螺母不能旋得过紧（旋紧力矩不得超过30-50N·m），否则将破坏转子的正常工作。 （2）装止推弹簧下面的止推片时，应将光面对着转子，切勿装反或漏装，以免破坏转子旋转。
（3）装复外罩时，应把底座密封圈槽内的泥沙清除干净，因外罩下若有泥沙，会引起转子轴的变形。
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四、结果分析
1、机油泵在拆装过程中应注意哪些事项？
2、离心式机油细器在拆装过程中应注意哪些事项？ 3、作框图表示桑塔纳发动机润滑油路。 第六模块 发动机装配调试 项目01、发动机特性试验 一、实训目的：
1、加深理解发动机的动力性和经济性随转速与负荷的变化规律。
2、确定被试发动机的最大功率Pemax、最大转矩Memax和最低油耗率gemin及其对应的转速。
3、制作被试发动机的外特性曲线和负荷特性曲线。 4、计算被试发动机的转矩储备系数μ和适应性系数k。 二、实训内容
1、发动机的外特性试验。 2、发动机的负荷特性试验。 三、实训设备及工量具
1、性能良好的汽油发动机一台。 2、发动机测功器及试验台架一套。 3、转速表或转速仪一只。 4、油耗仪（定容积式）一套。
5、燃油密度计一只。 6、秒表一只。
7、温度计、气压计及湿度计各一支。 8、常用工具一套。
四、实训步骤及操作方法 （一）发动机外特性试验 1、本操作步骤及操作方法
（1）实验组长按照岗位进行试验分工：控制节气门、调节测功器负荷、监视仪表台、控制水温、测转速、测油耗、读取测功器读数。组长负责指挥并绘指监督曲线。指导教师在现场监督指导。
（2）起动发动机并暖机约5~10min ，使水温和机油温度达到规定范围。
（3）将节气门处于全开位置并予固定，调整供油系和点火系使其处于最佳工作状态。
（4）进行第一点（工况）试验：改变测功器负载，使发动机处于最低稳定转速下运转(EQ6100型和 CA6102型发动机可选800r/min，轿车发动机选1500 r/min)；待发动机工况稳定后，实验组长（或指导教师）发出信号，开始量油，同时开始记录转速、测功器读数、耗油时间等数据。
（5）第一点测试结束后，调节测功顺负荷，提高转速，进行第二点工况试验，
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操作方法与第一点相同。以后各点同上。 建议大型车的汽油发动机每隔200~400r/min做一点，如EQ6100型和CA6102型发动机，建议选择以下各转速进行试验：800、1000、1200、1400、1600、2000、2400、2800、3000r/min。而轿车的汽油发动机建议每隔300~500r/min做一点，如桑塔纳JV型发动机建议选择以下各转速进行试验：1500、2000、2500、3000、3300、3600、4000、5000、5300、5600r/min。
（6）试验完毕后，减小节气门开度，使发动机怠速运转数分钟后熄火，关闭各开关。
2、制监督曲线，检查试验的准确性
实验组长把各试验点测出的测功器读数F读值。画在F读—n的坐标系中，并以曲线连接起来。如发现不符合规律的“野点”，应报告指导教师，可考虑重做。 （二）发动机负荷特性试验 1、本操作步骤及操作方法
（1）与外特性试验时相同，实验组长按照岗位进行试验的分工。 （2）起动发动机并暖机5~10min，使水温及机油温度达到规定范围。 （3）将节气门稍开，调节测功器负荷，使转速稳定在该发动机的最常用转速（经济车速所对应的转速）（建议EQ6100型和CA6102型发动机选定转速为1600r/min，桑塔纳JV型发动机选定转速为3300r/min）。开始进行第一点（工况）试验。待发动机转速稳定后，实验组长（或指导教师）发出信号，开始量油，记录转速、测功器读数、耗油时间、水温、油温等数据。实验组长在以测功器刻度盘读数F读为横坐标。耗完定量燃油所需时间t为纵坐标的坐标系中，画出监督点。
（4）第一点试验结束后，增加测功器负荷，同时加大节气门开度，使发动机转速不变，进行第二点试验。以后各点测法同上，即逐渐增大节气门开度和逐渐增加发动机负荷保持转速不变，直到节气门全开。测试点不得少于八点。
节气门开度大小，可直接由测功器读数衡量。要特别注意当节气门接近全开时(70~80%节气门开度)。要多做几个点，以保证测出加浓装置的作用情况。
（5）测试结束后，减小节气门开度，使发动机怠速运转数分钟后熄火。关闭各开关。清理仪器、设备等。
2、绘制监督曲线，检查试验的准确性。
实验组长将t—F读坐标系中各监督点以曲线连接起来，若发现有不符合规律的“野点”，应报告指导教师，考虑重做。 五、填写整理实验报告
1、试验的各项记录及计算结果填入《实验报告》相应的表格中。
2、制发动机的外特性曲线；并根据外特性曲线标出发动机的最大功率Pemax，最大转矩Memax、最低耗油率gemin及其对应的转速，确定发动机的正常工作范围；计算发动机的转矩储备系数μ和适应性系数k。
3、制发动机的负荷特性曲线：以功率Pe为横坐标，耗油量GT和耗油率ge为
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纵坐标。确定发动机所试工况的最低耗油率 gemin、对应最大功率的耗油率、以及加浓装置开始起作用时的发动机功率；指出合理负荷范围。 第六模块 发动机综合故障诊断 实训一 、气缸压缩压力的测量 一、实训目的与要求
1、掌握气缸压力表的使用方法；
2、明确测量气缸压缩力的条件及技术要求；
3、学会用气缸压力压表测量气缸压缩压力的方法和步骤； 4、能利用测量的结果初步判断气缸活塞组的技术状况。 二、实训的仪器和设备
1、运转正常的发动机二台；
2、量程相当的气缸压力表二只； 3、清洁新机油若干升； 4、常用工具若干。 三、实训的组织安排
1、一般每班分成5~10组，每组5~80人，每次同时进行两个组； 2、每组实训时间为一学时，可适当利用课外时间进行。
3、实训时，在指导老师的指导下，由组长指挥2～3人进行操作记录，全组分析讨论（要求每人都测量1、2缸）。 四、实训方法与步骤
1、检查发动机各部分正常后起动发动机，怠速运转至水温到80—90℃时再熄火，随即拆下全部火花塞（喷油器）；
2、把气缸压力表内存气放净（复“0”）将表橡皮头塞入火花塞（喷油器）孔压紧不漏气。
3、将阻风门、节气门置于全开位置；
4、用起动机带动曲轴旋转3—5秒（转速不低于150转/分），看清并记录压力表读数，逐缸进行测量，每缸应测2—3次，求出算术平均值，并与规定标准值比较分析；
5、若发现某缸压力偏低时，可从火花塞孔中加入20—25ml新机油再测量比较。 五、整理填写实训报告
实训二 、发动机点火系—供油系综合故障的诊断 一、实训内容
汽油机供油系—点火系综合故障的诊断及排除。 二、实训的目的要求
1、对发动机一些不正常现象有一个初步的感性认识，并能基本判断发动机是否正常。
2、学会油电路故障的区分，并能迅速准确地找到故障的部位，诊断的方法和步骤基本正确。
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三、实训仪器设备
1、性能良好，运转正常的汽油机若干台（采用触点式点火系和化油器式供油系）。 2、摇手柄、汽油及常用工具若干。 四、实训的组织安排
1、每班分成5—10组、每组4—8人，每次进行若干组。
2、在指导老师的指导下，由组长指挥1～2人动手操作，全组一起分析讨论。 3、每组实训时间约4学时，可适当利用课外时间进行。 五、实训方法及步骤
1、由指导老师起动发动机，运转至正常温度后再观看发动机各种工况（怠速、加速等）的正常运转情况。
2、由指导老师分别演示混合气过浓，混合气过稀、点火过早、点火过迟、个别缸不正常工作等几种情况，让学员观察其故障现象特征。
3、学员离开现场，由指导老师在油路或电路中设置故障，每次设置的故障点不多于两个。
4、学员根据不同的故障进行诊断排除，直至运转正常，经指导老师检查合格为止。
5、重复进行不同故障的设置和诊断、排除。要求在油路和电路各进行两次以上的诊断排除。
六、填写整理实训报告
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道路施工方案
1、 工程概况
2、 编制说明及编制依据 3、 主要施工方法及技术措施 3．1施工程序 3．2施工准备 3．3定位放线 3. 4土方开挖 3．5卵石路基施工 3．6天然砾基层施工 3. 7高强聚酯土工格楞 3．8水泥稳定砂砾基层施工 3．9路缘石施工
3. 10玻璃纤维土工格栅施工 3．11沥青面层施工 3. 12降水施工 4、 质量控制措施
5、 雨季施工安排 6、 安全技术措施
1. 工程概况
本项目建设的厂址位于新疆石河子市。工程场地位于石河子高新技术开发区经七路西。场地原为麦田，地势南高北低。厂区道路连通各装置区域，并与经七路相连。 2. 编制说明及编制依据
为保质按时顺利完成厂区道路，根据工程施工招标文件、设计施工图，以及现场实际场地，并结合我公司多年来的现场施工经验编制此方案。
规范及标准：
《沥青路面施工技术质量规范》 JTG F40-2004 《工程测量规范》 GB50026-2007 《建筑施工安全检查标准》 JGJ59-1999； 3. 主要施工方法及技术措施 3.1施工程序
降水——施工测量——土方开挖——路基（卵石）整平——机械压实——天然砂砾基层——机械压实——高强聚酸土工格楞——浆砌卵石立缘石基础——水泥砂浆勾鏠——天然砂砾基层——机械压实——安装路缘石——水泥稳定砂砾底基层——玻璃纤维土工格楞——粗粒式沥青混凝土面层——中粒式沥青混凝土面层
3.2施工准备
熟悉图纸及规范，做好技术交底工作。按图纸范围确定施工范围，标出外框范围线，清出障碍物。联系施工需用材料、机械的进场工作。根据业主提供的平面控制坐标点与水准控制点进行引测。根据施工图规定的道路工程坐标点，进行测量放样的业内复合计算。 3.3定位放线
根据现场实际情况，在道路两侧沿线间隔50m左右布置测量控制桩，轴线定位（坐标）桩与高程测量控制桩合用。控制点沿道路中心线两侧交错间隔布置，形成多个控制体系，同时控制桩做醒目标志，以防在施工过程中被碰动。土方施工后，测量人员应及时重新放线，路基处理后，应在路基上测定路面中心线、边界线以及标高控制点。
其基本步骤为：校验路基轴线控制桩；合格后，根据轴线控制桩详细放出路边线以及设置标高控制桩。
放线自检和业主监理验收后方可使用。验线允许偏差根据规范规定。
3.4 土方开挖
施工方法：在施工测量放线确定基础位置，经检查复核无误后，作为施工控制的依据，并经过监理确认后，即可进行基础土石方的开挖。 主要施工机具：挖掘机、装载机、尖、平头铁锹等。 3.4.1作业条件：
土方开挖前，应摸清地下管线等障碍物，以及地下水位等情况，并应将施工区域内的地下障碍物清除和处理完毕。
道路的定位控制线（桩），标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须经过共同检验合格，并办完预检手续。考虑在机械无法作业的部位和修整边坡坡度采用人工进行施工。熟悉图纸，做好技术交底。索取地勘资料及
气象资料。
夜间施工时，应合理安排工序，防止错挖或超挖。施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段应设置明显标志。 3.4.2挖土方流程：
确定开挖的顺序和坡度→沿灰线切出槽边轮廓线→分层开挖→修整槽边→清底。
（1）基地坡度剖面图：
现场土质为粉质粘土,开挖 深度不超过1.5m可不放坡,不加支撑,挖深度超过1.5m必须放坡,放坡坡度为1:0.75。 （2）开挖基槽：
采用反铲挖土机开挖基槽从槽的端头,以倒退行驶的方法进行开挖,将土方甩到基槽两侧,应保证边坡的稳定。场地以下耕织土层直接清理现场，剩余好土回填基槽使用。 （3）施工要求：
基坑（槽）开挖后，不得直接开挖至设计底标高，避免机械开挖扰动地基土层。在挖到距槽底20cm以内时，测量放线人员应配合抄出距槽底20cm水平线，并在槽壁上每隔3~5m钉水平标高小木桩或短钢筋，在挖至接近槽底标高时0.2m时，用尺或事先量好的20cm标准尺杆，随时以小木桩校核槽底标高。最后由两端轴线（中心线）引桩拉通线，检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，据此修整基槽，最后人工清除槽底土方。 土方开挖时应注意边坡稳定。严禁切割坡脚，以防导致边坡失稳，当边坡坡度陡于五分之一，或在软土地段，不得在挖土上侧堆土。必要时可适当放缓边坡或设置支撑。施工时，应加强对边坡、支撑、土堤等的检查。同时应注意基坑边沿控制线好其他单位设施，避免损伤. 夜间施工时，应有足够的照明设备，在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖、超挖。
雨期施工在开挖基坑（槽）时，应注意边坡稳定，必要时可适当放缓边坡坡度，防止地面水流入。坚持对边坡进行检查，发现问题要及时处理。
（4）应注意控制的质量问题
基础底部土方超深开挖：开挖基坑（槽）或管沟均不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其解决方法应取得设计单位的同意，不得私自处理.基坑开挖中如遇局部地基问题，施工方应及时通知有关各方人员现场共同协商处理，未得到各方任何之前，不得擅自处理。基坑开挖并清理完，经钎探（根据当地监理、质检部门要求）和验槽合格后，方可进行下道工序的施工。
基底未能得到保护：基坑（槽）开挖后应尽量减少对基础底部基土的扰动。如基础不能及时施工时，可在基底标高以上留出0.3m厚土层，待做基础时再挖掉。开挖尺寸不足：基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度，除结构宽度外，应根据施工需要增加工作面宽度。如排水设施、支撑结构所需的宽度，在开挖前均应考虑。基坑（槽）边坡不直不平，基底不平：应加强检查，随挖随修，并要认真验收。 3.5卵石路基基层施工
路基施工是道路施工重点， 必须将原地面上各种杂物清除，保证填土表面无积水。
对于压路机不能压到得地方，采用夯机夯实或者人工夯实。 厂区道路路基密实度不小于96%,经检测合格后方可经行后续施工。 本工程采用200厚卵石基层,基层每边比基础宽出270mm。自卸汽车倒至基槽漂石，反铲挖掘机整平后，压路机压实。 3.5.1材料
卵石：采用粒径100-200mm卵石做为底基层。上层为天然砂砾，水
泥稳定砂砾层及粗，中式沥青面层。 3.5.2施工方法 (1)施工测量
施工前对下承层按质量验收标准进行验收之后，恢复中线，直线段每20m设一桩，并在两侧路面边缘0.3-0.5m处设标志桩，在标志桩上用记号笔标出漂石基层边缘设计标高。 (2)整平
卵石入槽后，挖掘机倒退法整平。进行分层施工，基层的设计厚度为200mm，根据现场实际情况,基底土方含水率较大,为了保证第一层漂石整体均匀性, 防止地基翻浆，第一层漂石虚铺厚度400mm,碾压整平后，直接回填天然砂砾，分层碾压至设计标高。 (3)试验取样
选择资质符合要求的试验室进行戈壁分层碾压取样试验。现场取样每层天然砂砾碾压完成后,由监理单位见证试验室现场对戈壁取样,压实系数要求不小于0.96.取样要求,每1000平方取样两点,不足1000平方时按两点取样。 3.6天然砂砾路基施工
天然砂砾应平铺整平后，进行机械碾压。压路机采用18t内震式。碾压时先轻后重，先慢后快。直线段，由两侧路肩向路中心碾压，平曲线段由内侧向外侧进行碾压。碾压时，主碾重叠不小于30cm。
压路机的碾压速度，头两遍采用1.5-1.7Km/h，以后采2.0-2.5Km/h。在规定的时间内碾压到要求的压实度，达到没有明显的轮迹。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，铲除换填，使其达到质量要求。分段施工时,上下两层接缝距离为500mm,接缝处夯压密实。 3.7高强聚酯土工格楞
土工格栅选取用聚酯涤纶纤维为原料。采用经编定向结构，织物中的经纬向纱线相互间无弯曲状态，交叉点用高强纤维长丝捆绑结合起来，形成牢固的结合点，充分发挥其力学性能，高强聚酯土工格栅具有抗拉强度高，延伸力小，抗撕力强度大，纵横强度差异小，耐紫外线老化、耐磨损、耐腐蚀、质轻、与土或碎石嵌锁力强，对增强土体抗剪及补强提高土体的整体性与荷载力，具有显著作用。 土工格栅施工要点：
1、施工场地：要求压实平整、呈水平状、清除尖刺突起物。 2、格栅铺设：在平整压实的场地上，安装铺设的格栅其主要受力方向（纵向）应垂直于路堤轴线方向，铺设要平整，无皱折，尽量张紧。用插钉及土石压重固定，铺设的格栅主要受力方向最好是通长无接头，幅与幅之间的连接可以人工绑扎搭接，搭接宽度不小于10cm。如设置的格栅在两层以上，层与层之间应错缝。大面积铺设后，要整体调整其平直度。当填盖一层土后，未碾压前，应再次用人工或机具张紧格栅，力度要均匀，使格栅在土中为绷直受力状态。 3、填料的摊铺和压实：当格栅铺设定位后，应及时填土覆盖，裸露时间不得超时48小是，亦可采取边铺设边回填的流水作业法。先在两端摊铺填料，将格栅固定，再向中部推进。碾压的顺序是先两侧后中间。碾压时压轮不能直接与筋材接触，未压实的加筋体一般不允许车辆在上面行驶，以免筋材错位。分层压实度为20-30cm。压实度必须达到设计要求，这也是加筋土工程的成败关键。
4、防排水措施：在加筋土工程中，一定要作好墙体内外的排水处理；要做好护脚，防冲刷；在土体内要设置滤、排水措施。 3.8水泥稳定砂砾基层施工
1.摊铺混合料前，要清扫砂砾执层，垫层上不能有杂物。要严格检
查底基层之纵断高程和横断面坡度，检测指标与偏差必须满足设计与规范要求。然后洒水湿润底基层表面，但不能有自由水存积。
2．用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断。 因故断超过初凝时间过长，应设置施工缝。 摊铺机行下速度控制在1M-5M/min，并匀速行进。
3.水泥稳定砂砾基层施工中，横缝是不可避免的，对接缝处理规范有严格要求。另外根据实际操作之经验，我处理之方法是先在横缝处多填混合料，压路机横向碾压2-3遍，再铲除明显高出之部分，再横压力1-2遍，最后再纵向依次碾压，压路机纵向行驶要超过横缝，碾压完毕再人工挖除1米，以便下次接缝。
4.水泥稳定砂砾基层碾压成型后，要能时喷雾洒水，以防止水泥稳定基层风干。48小时内要保持表面湿润不干燥，然后连续约3天，以后可适当减少洒水次数，但必须保持表面湿润。洒水养生不少于7天，期间要禁止一切车辆通行，洒水车要缓慢行进洒水均匀。流水施工作业时，水泥稳定砂砾基层洒水养生4天后，可洒透乳化沥青养生，第5天可铺沥表下面层。这样作业对基层质量没有影响，还可快加工程进度。 3.9路缘石施工
路缘石施工应符合下列要求：
核对道路中心线无误后，进行边线放样，确定路缘石底面标高。 路缘石施工应根据路缘石平面位置和顶面标高，放样依次排砌。相邻侧石接缝必须平齐，然后进行勾缝。 3.10玻纤土工格栅施工
常用的玻纤土工格栅有带自粘胶和不带自粘胶两种，带自粘胶的可直接在已平整的基层铺设，不带自粘胶的，通常采用钉子固定法。
钉子固定法所需材料为：
i. 40×40×0.3毫米的固定铁皮，要求平整不翘角 ii. 2英寸钢钉(优质水泥钉)
1、钉子固定法铺设玻纤土工格栅时，先将一端用固定铁皮和钉子固定在已洒布粘层沥青的下层结构上，钉子可用锤击或射钉枪射入，再将格栅纵向拉紧并分段固定，每段长度为2-5米，对于水泥混凝土路面，可按收缩缝间距分段。钢钉位置设于接缝处，要求格栅拉紧时，其纵横向均处于挺直张紧状态。
2、 格栅搭接距离为：纵向接头搭接距离不小于20厘米，横向搭接距离不小于15厘米，纵向搭接应根据沥青摊铺方向，将前一幅处于后一幅之上。
3、不能将钉子钉于玻纤格栅上，也不能用锤子直接敲击玻纤格栅，固定好后，如发现钉子断裂或铁皮松动，则需重新固定。
4、玻纤格栅铺设固定完毕后，须用胶辊压路机适度碾压稳定。使格栅与原路表面粘牢固，严格控制运送混合料的车辆出入，在格栅层上禁止车辆急转向、急刹车和倾泻混合料脚料，以防止对玻纤格栅的施工损伤。
5、施工注意事项
（1）严格控制远送混合材料的车辆出入，在格栅层上禁止车辆急转向、急刹车和倾斜混合材料，以防止对玻纤格栅的损坏。
（2）玻纤格栅背胶易溶于水，雨天或路面潮湿时不得施工。
（3）玻纤格栅为玻璃纤维制造，对人体皮肤易产生刺激作用，施工人员须戴防护手套。
（4）当使用胶轮压路机需注水增加重量时，其注水量不能太慢，以防溢流到玻纤格栅上，造成其背腹失去粘性。
（5）玻纤格栅铺设过程中，若发现原有较小的坑塘没有预先填平，可在铺好的格栅上将对应坑塘的部分剪去，以便在铺上层沥青混合材料时能完全填平坑塘。
（6）格栅铺设时，要求路面温度在5℃—6℃ (1)机械铺设
将整卷土工格栅装在拖拉机前的放卷架上，注意其粘性面向下。 使拖拉机向前走，保证土工格栅平直地粘在路面上。s 用胶轮的轻型压路机碾压1-2遍。 摊铺沥青混合料路面。 (2)人工铺设
将整卷土工格栅放在卡车后或手推车的放卷架上，注意其粘性面向下。确保放卷轴已锁定，布卷不致自由松动。当卡车(或手推车)慢慢向前走时，应踩住格栅一端。如格栅有松驰时，即时调整以防皱折。 用胶轮的轻型压路机碾压1-2遍，激活格栅背胶即可摊铺沥青路面。 3.11沥青混凝土面层施工 （1）沥青透层油
沥青透层油在已建成的石灰粉煤灰砂烁上洒布，主要材料为慢烈的洒布型阳离子或阴离子乳化沥青（PC-2或PA-2）及粒径为0.5-1.0cm的石屑。透层沥青采用沥青洒布车喷洒，用量1.0L/㎡，洒布要求均匀，
不产生滑移和流畅。当有遗漏时，采用人工补洒。浇洒透层沥青后，易立即洒石屑或粗砂，用量3m³／1000㎡.然后用6-8T的钢简式压路机展压一边。洒布之后，保证24小时内不得扰动，使沥青充分渗透到基层中。 （2）沥青混合料面层施工工艺： ①、准备工作：
沥青混凝土路面使用二台摊铺机，两侧为基准线，两机相距10m左右。先对沥青混凝土面层的施工将切实做好基层验收、技术准备、人员组织、设备组织、作业准备、混合料运输、混合材料摊铺和碾压底基验收这八个环节。基层和沥青混凝土面层平整度、厚度必须严格满足设计要求，为上面层施工打下良好基础。
a、材料准备：施工使用的沥青混合材料必须按照要求申报使用许可，如改变已批准的混合料配比，则需重新申报。
b、人员准备：摊铺实验之前，在驻地监理办和现场指挥在场的情况下汇报施工方案并召开技术交底会，明确各岗位的职责和技术要求，做到分工明确、各司其职、井然有序并在驻地办批准下进行施工。试验段后，召开技术总结会，针对存在的问题和不足，制定有效的整改措施进一步完善施工工艺并经监理工程师批准后进行全面施工。现场指挥和整体工作协调；现场疏导、安全及车辆调配；现场施工、跟机作业及准备工作；看护基准线设备、调控宽度和油边调控摊铺石的高程、厚度和横坡度；测量温度、组织碾压及试验检测等工作将配备专人负责。
c、机器准备：参加沥青混凝土面层施工的机器设备必须处于完好状态，备份施工机器及水车，加油车和装载机等辅助机器与施工密切配合，做到随叫随到。各种作业机器严禁有漏油现象，维护和保养机器时，必须采取有效措施防止污染和破坏。沥青混凝土面层施工时，将使用作业机具如下表：
机器名称 型号 数量 用途 摊铺机 ABG423 2台 摊铺 钢轮压路机 DD110 2台 初压 钢轮压路机 DD130 2台 复压、终压 水车 5T 1台 加水
其他 少火车、烙铁、平粑、筛子、方掀、靠尺、手推车
d、检测仪器准备：检测仪器配备主要有直尺、红外线测温计、平整仪等。在施工作业前做全面检查，并经调试证明处于性能良好状态。 e、确定作业面：作业准备在施工沥青混凝土面层前先确定好其作业面，以使施工能连续进行，并组织人员：
熟悉作业面高程，纵横坡、超高、加宽等技术参数。 了解基层施工中的问题，并确定相应的补救措施。
标划施工大样线，对调控点、变坡点等特殊点和摊铺机的行车线与分车线都必须有明显标识。
施工前由施工技术人员依据道路5米一个横断面在两侧做出标记，并注明相应桩号。
随后在两侧平台上将基准线固定，安装完毕后，设专人看护。首先对下承层进行全面自检，按照规范要求对密实度、平整度、高度、厚度、横坡、纵坡等进行全面检测，自检合格后报验验收，同时设点作为以后路面各层检测的固定点位。 验收通过后，进行下一步工序。
②、沥青混合料生产、运输和卸料监督：
沥青混凝土的生产和运输首先由我项目部委托试验室控制沥青的生产质量，按规范要求完成各种室内试验，并及时将结果向监理人员反馈未经监理人员同意不能调整配合比，严禁手动放料。专人负责测量温
和观看外观质量，以避免不合格材料用于施工中。其次，热拌沥青混合料采用较大吨位的汽车运输（料厂提供）、车厢清扫干净，为防止沥青与车厢板粘结，可涂一层油水混合液，但车厢底部不得有余液积聚。并且根据沥青混凝土拌和设备的生产能力合理安排运输力量，考虑到尽力可能使摊铺机前方运料车在等侯卸料的保证在5辆车以上。在连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-3-cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进。运料车用篷布覆盖，用以保温、防雨雪、防污染。沥青混合料运至摊铺地点后，委派专人逐车检查拌合质量及油温。凡温度低于规定要求（140-160、东施170-160）及严重离席料、花料、油大料或已经结成团块、以遭雨淋湿的混合料立即清除，不摊铺在道路上。 ③、摊铺
摊铺机就位时，在熨平板下面铺放垫木，垫木的顶面高即为该点的设计高程加摊层，垫木的实测高程准确，并反复校准，直至满足规范要求后，摊铺机方可就位。摊铺机在收料前在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。摊铺机在运行前事先预热，起步后立即检测高程、横坡和厚度，及时进行校对与调整，此项工作在摊铺30米距离内完成，如有必要可停机检测，问题较大时必须重新起步。沥青混合料的松铺系数根据实际的混合料类型，施工机器和施工工艺等，由试铺试压方法或根据规范中松浦系数的规定选用。沥青混合料的摊铺温度符合规范要求，并根据沥青标号、粘度、气温、摊铺层厚度选用。沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度根据拌和机产量、施工机器配套情况及摊铺层厚度、宽度情况定，并符合2-6m/min的要求。再摊铺过程中，摊铺机螺旋并料器不停顿的转动，两侧保持有少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面
上不发生离析。对于局部小离析处筛细料处理。熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。
在摊铺过程中有专人指挥车辆卸料，衔接及时，从儿减少摊铺机运行中停机待料。如果出现供料段档，停机并适当压车，严禁随来料随摊铺。在摊铺过程中，我单位设专人及时跟踪测量沥青路面的纵段面高度，横坡及摊铺厚度，如不符合要求及时调整。用机器摊铺的混合料，尽量不用人工反复修整。
当出现横断面不符合要求、构造物接头部位缺料、摊铺带边缘局部缺料、表面明显不平整、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显的托痕等情况时，可用人工作局部找补或更换混合料，并且现场主管人员指导下进行。缺陷严重时，予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。当属机器原因引起严重缺陷时，立即停止摊铺。人工修补时，工人不宜站在热混合料层面上操作。当机下料温过低时，必须抬机做横缝。对未经初压的摊铺料禁止随意踩踏和修整。 ④、碾压：
沥青混凝土料的压实，根据不同的料温按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。设专人检测沥青混合料温度和指挥碾压机器，摊铺后沥青混合料温度在初压阶段，路边插红色旗作为标志。
沥青混合料的温度在复压阶段，在路边插黄色旗作为标志。沥青混合料温度在终压阶段，在路边插绿色旗作为标志。 沥青混合料施工温度一览表 沥青混合料类型 普通沥青混合料 出厂温度 ℃ 140-160（冬施170-160） 到场温度 ℃ 130-150（冬施-150） 摊铺温度 ℃ 120-150（冬施160-130）
碾压温度 ℃ 120-170 （冬施130-90）
a、初压在混合料摊铺后较高温度进行，低速前进不得产生推移、发裂，我单位将采用1台DD110双钢轮压路机进行作业（1.5-2.0km/h）。压路机由低向高碾压。相邻碾压带重叠1/3-1/2轮宽，压完全幅为一遍。边缘无知当时，用靶子将边缘的混合材料稍稍靶高，然后将压路机得外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可在边缘先空出度30-40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于以压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。压路机碾压2遍（先静后振），其压力不宜小于350N/cm。 初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当休整。碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向禁止突然改变而导致混合料产生推移。压路机启动、停止必须减速进行。在此过程中，特别注意平整度和路拱。 b、复压：复压紧接在初压后进行，并符合下列要求：复压采用DD130震动压路机（4-6km/h），碾压遍数经试压确定，不宜少于4-6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。当采用振动压路机时，震动频率宜为35-50HZ，并根据混合料种类、温度和厚度选用。层厚较厚时选用较大的频率和振幅，相邻碾压带重叠宽度为10-20cm。振动压路机倒车时先停止振动，并在向另一方向运动后再开始震动，以避免混合料形成鼓包。振动压路机碾压两遍，胶轮压路机碾压两遍。
c、终压：终压紧接在复压后进行。终压选用1台DD130压路机（3km/h）静碾，且不得少于两遍，并无轮迹。路面压实成型的终了温度符合规范的要求。终压时，由质控人员用平整度仪检测平整度，核子密度仪测密度。如不满足要求，及时赶压。 机器碾压速度一览表
压路机类型 初压 复压 终压 钢轮压路机 1.5-2.0km/h 3.0km/h 3.0km/h
振动钢轮 不振1.5-2.0km/h 振动4-6km/h 不振2-3km/h
压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。 压路机每次由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。压路机不得在未经压实的混合材料上进行倒轴，必须沿同一轮迹反回，在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。设专人清洁压路机轮。压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、掉头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时关闭振动。对压路机无法压实的构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，采用振动劣板压实。对边缘处使用人工夯锤、热烙铁补充压实。碾压结束后，在未冷却前，压路机或其他车辆不得在路上停放，不得散落矿料、油料等杂物，并及时检测平整度和压实度。
摊铺过程中如遇大雨，必须立即停止摊铺，并覆盖运输车辆和摊铺机内混合料，对以摊铺的料层，适当提高碾速，采用振动方式尽快结束碾压。对已碾压完毕的段落，24小时后放行交通。
d、接缝：在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。在纵缝上的混合料，在摊铺机得后面立即用DD130钢轮压路机以静力进行碾压，碾压工作连续进行，直至接缝平顺而密实。摊铺时采用梯队作业的纵缝采用直渐热接法。由于工作中断，摊铺材料末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就做成一道横缝。且在相连层次与相邻程间错开1米。
具体操作方法如下：在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1米处将熨平板稍稍抬起势力现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。然后用3米直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直创除端部层厚不足部分，使下次施工时成指教连接。在新剖齐的直茬垂直面上喷一薄层粘层油，并用喷灯火焰热原沿缝往复均匀考热。
横向接缝的碾压先用DD130压路机进行横向碾压。碾压时压路机位于已压实的混合料层上，深入新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为丛向碾压。当相邻摊铺层已经成型，同时又有丛缝时，可先用钢筒试压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为15-20cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。
不在同日摊铺的纵缝，在摊铺新料前对先铺带边缘加细修理，将松动、裂纹、厚度不足或为充分压实部分清除掉，刨齐缝边垂直，线形直顺，并喷刷一薄层粘层油，热沥青方可摊铺新料。用热混合料敖于已刨之纵缝上，一般宽15-20cm，高约10-15cm，超前10-20cm于摊铺点。纵缝在摊铺后立即碾压，碾压时碾轮大部分压在以碾压路面上，约10-15cm宽度压在新沥青混合料上，然后逐渐移动（侧轴）越过纵缝。横向施工缝摊铺机摊铺混合料，因故中断时，必须设置横向接缝。摊铺机驶离混合材料末端，人工将末端混合材料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木高度与混合料的压实厚度相同。整平紧靠方木的混合料；放牧的另一侧用砂烁或碎石回填约3米长，其高度应高出方木几厘米；将混合料碾压密实，在重新开始摊铺混合料之前，将砂烁或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净和拉毛；摊铺机返回到已压实层得末端，重新开始摊铺混合料；如压实度末端未用方木作支撑处理，则将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将以碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面。然后在摊铺新的混合料。
半幅施工中，纵缝必须垂直相接：在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木作支撑，其高度与混合料层的压实厚度相同。养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木。在混合料摊铺整型、稳定、找平修整、
压实过程中完全中断交通。碾压完毕后，外观上达到表面平整密实。对于多层结构层施工，上下横缝间距不下于1m，纵缝间距不小于30cm。 e、取样、试验和检验：
对使用同种料源的沥青混合料每天取样一次，并按照规范的标准方法对规定的项目进行检验。
混合料施工过程中，每天或2000m2取样一次，进行含水量、石灰含量、无侧限抗压强度等的试验。在已完成的摊铺层上根据本工程技术规范要求的频率进行压实度的试验。
试验段设置8个测点，每碾压4、6、8遍时测高（以及碾压前松浦标高），以得出实际松浦系数，直至最后土层表面不再下降为止。密实度分别在4遍、6遍、8遍时分8个点个检测一遍，用以控制碾压遍数。试验段结束后，将资料汇总上报监理工程师。
f、开放交通及冬季施工措施：沥青混合料路面待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，并在24小时后，再根据实际情况开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。 沥青路面雨季施工符合下列要求：
1、注意天气预报，将强工地现场与沥青拌合场联系，缩短施工长度，各项工序紧密衔接；
2、运料汽车和工地有防水设施，并做好基层和路肩的排水设施； 3、当遇水合下层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未经即遭雨淋的沥青混合料，全部清除，更换新的。 沥青路面冬季施工要求：
1、冬施期间应提高沥青混合料拌合温度，石油沥青混合料为160-170℃；摊铺时间宜在上午9h至下午4h进行；施工气温低于5℃，不宜摊铺热拌沥青混合料；快速路、主干路施工气温不宜低于10℃。
2、运输沥青混合材料应采取保温措施，石油沥青混合料到达工地温度不得低于150℃。
3、基层表面应干燥、清洁，无冰、雪、霜等。并应准备哈奥挡风、加热、保温工具和设备等。
4、接茬处预热温度宜保持在65-70℃，碾压中，应用压路机器茬加强碾压两遍以上。
5、人工摊铺，卸料后应及时覆盖保温；并宜采用‘三块二及时’操作法，即：卸料快、摊铺快、楼平快，及时修整、及时碾压。
6、冬季期间应备有足够的压路机等进行碾压。碾压温度不应低于90℃。 g、养生：压实成型合格后，油面温度降至与大气温度同时即可开放交通。 （3）、质量要求 a、主控项目
1、沥青混凝土路面压实度应符合6.2.1的规定。
2、沥青混凝土路面厚度符合设计要求和表6.2.1的规定。 3、沥青混凝土路面的弯沉值应符合设计要求。 沥青混凝土路面主控项目充许偏差表
序号 项目 规定值或充许偏差 检验频率 检验方法 1、压实度 快速路、主干路≧96% 1000m2 1 见附录B 次干路、支路≧95.6%
2、厚度 -5mm----+10mm 1000m2 1 用钢尺量
3、弯沉值 符合设计要求 20m 路宽（m）＜9 1见附录F9—15 2 ＞15 3
注：①用蜡封法或表干法测得的现场沥青混凝土密度与用马歇尔稳定度仪试验或30Mpa压力成型法则得的标准密度相比较；
②本表中压实度采用马歇尔稳定度仪击实成型标准。
③弯沉值单位1/100mm；
④本表第2、3项也可采用自动检测设备进行检测； ⑤改性沥青混凝土路面可参照此表进行经验。 b、一般项目
1、表面应平整、坚实，不得有脱落、掉渣、裂缝、推挤、烂边、粗细料集中、油斑等现象。
2、用12t以上压路机碾压后，不得有明显轮迹。 3、施工接缝应紧密、平顺，烫缝不应估焦。
4、面层与路缘石、平石及其它构筑物应接顺，不得污染其他构筑物，不得有积水现象。
5、沥青混凝土路面质量充许偏差见表 沥青混凝土路面变差表
序号 项目 规定值或充许偏差 检验频率 检验方法 1抗滑 摩擦系数 符合设计要求 200m 1 摆式仪 见附录H
全线连接 横向力系数车
构造深度 符合设计要求 200m 1 砂铺法
2 平整度 快速路、主干路σ≤1.2mm 100m 路宽（m）＜9 1用测平仪检测见附录G，见注② 9---15 2
次干路、支路σ≤9 1用3m直尺和塞尺连续量取两尺最大值见注② 9-15 2 ＞15 3
3 宽度 不小于设计值40m 1 测距仪或用钢尺量 4 中线高程±10mm 20m1 用水准仪测量 5 中线线位20mm 200m4用经纬仪测量
6 横断高程±10mm且横坡差不大于3%20m路宽（m）＜9 2 用水准
仪测量 9—15 4 ＞ 15 6
7 井框与路面高差≦5mm 每座4 十字法用塞尺最大值
注：①测平仪为全线每车道连续监测每100m计算标差σ；无测平仪时即可采用3m直尺检测；表中检验频率点数为测线数；
②本表第1、2项也可以采用自动设备进行检测； ③底基层表面应按设计规定用量撒泼透油层、粘层油； ④改性沥青混凝土路面可采用此表进行检验。 3.12降水施工
由总包单位提供的地勘报告中说明该场地的地下水为空隙渗水，埋深在1～2.5m。经观察坑槽开挖情况，渗水速度极慢，再考虑自然降水，施工中对于道路开挖的沟槽采取分段挖开及时回填，明沟降排即可满足要求,在每隔50m设置一个集水坑,用50m扬程污水泵将集水坑内的水直接排入厂区北侧河内。 4、质量控制措施
4、1）质量保证体系及职责
根据工程项目的具体情况，设置本项目施工队的质量保证体系图7-1；明确各职能人员和项目施工队的主要工作职能，并且与其相关的质量程序文件挂钩，各负其责。下属各班组数量及其任务分配，应根据实际情况确定，并在施工过程中予以必要、及时的调整。 项目队长
质量
技 材
术 料 员 员
员计划员 施工队及作业人员
新彊大全新能源5000吨/年多晶硅片项目土建工程施工队质量保证体系
4．2）质量标准 4．2.1保证项目
1）基底的土质必须符合设计要求。
2）天然砂砾的干士质量密度必须符合设计要求和施工规范的规定。
4、2．2基本项目
1）面路标高均匀，分层虚铺厚度符合规定，夯压密实，表面无松散，翘皮。
2）留槎和接槎，分层留槎的位置、方法正确，接槎密实、平整。 3）天然砂砾地基允许偏差项目表1-319 项次 1 顶面标高 2 表面平整度 5. 冬、雨季施工安排 一、冬期施工概念
根据当地多年气象资料统计，，当室外平均气温连续5天稳定低于
项目 允许偏差（mm） ±25 25 检验方法 用水平仪或拉线和尺量检查 用2m靠尺或楔形塞尺检查
5℃即进入冬期施工，当室外平均气温连续5d高于5℃时解除各期施工。 二、冬期施工特点
1、冬期施工由于施工条件及环境不利，是各种安全事故多发季节。 2、隐蔽性、滞后性。即工程是冬天干的，在春天开始才暴漏出来问题，因而给事故处理带来很大难度，不仅给工程带来损失而且影响工程使用寿面。
3、冬期施工的计划和准备工作时间性强，这是由于准备工作时间段，技术要求高。
三、冬期施工基本要求
1、冬期施工前两个月即应进行冬期施工战略性安排； 2、冬期施工前一个月即应编制好冬期施工技术措施；
3、冬期施工前一个月做好冬期施工材料、专用设备等施工准备工作； 4、搞好相关人员培训和技术交底工作。 四、冬期施工的准备
1、编制冬期施工的准备，冬期施工组织设计，应包括下列内容：确定冬期施工的方法，工程进度计划、技术供应计划、施工劳动力供应计划、能源供应计划、防火安全措施、劳动用品、冬期施工安全措施；冬期施工各项安全技术经济指标和节能措施。 2、组织好冬期施工安全教育培训
项目部根据冬期施工特点，调整好机构和人员，并制定好岗位责任制，加强安全生产管理。主要加强保温、测温、冬期施工技术机构、能源管理等机构，并从实相应的人员。安排气象预报人员，了解近期、中期天气、防止寒流突袭。对测温人员、保温人员、能员工、管理人员组织专门的技术业务培训、学习相关知识、明确岗位责任制、经考
核合格方可上岗。 3、 物资准备
物资准备内容如下：外加剂、保温材料、温度标计及工器具及劳动用品现场管理和技术管理的表格、记录本、燃料及防冻油料等。 4、 施工现场的准备
①场地要在土方冻结前平整完工、道路应畅通、并有防止路面结冰的具体措施；
②项目部组织有关机具、外加剂、保温材料（草包、木工部、薄膜）等实物进场；
③生产上水系统应采取防冻措施、并设专人管理、生产排水系统应畅通；
④按照规划落实职工宿舍、办公室等临时设施取暖措施。 五、沥青冬季施工措施
冬季对沥青混凝土面层施工影响较大。一般情况下，当气温低于0度时，不再进行沥青混凝土面层的施工。冬季沥青混凝土施工时可对在中午阳光从充足的时候进行。施工前，应及时联系拌合场联系迅速将沥青混合料运至施工现场，运输过程中要采取保温措施，同时要求混合料出厂温度升高10度，沥青混合料面层铺筑碾压完成应待4-6小时后开放交通。 六、冬季砼施工措施
1、拌合时加温拌合用水，砂石料中剔除冰块，霜块和冻结的砂团； 2、适量减小水灰比，增加砼胶棒时间，砼配合比掺入防冻液，以防砼受冻；
3、要缩短成活工序间隙，并在模板边预设测温孔，随时测定内温；
4、准备好足够的覆盖物，浇捣完成时及时覆盖，尤基冬季在挡风面更加更加应覆盖严密，包括模板外侧需用草包、土木布覆盖好保温； 5、砼表面应及时清扫积雪，防止积雪冻融时吸收砼中热量而使砼产生脱皮现象；
6、及时和气象站联系，遇特大寒流应停止浇捣若在浇捣好后遇特大寒流侵袭，则应采取燃料加温，蒸汽养护等特殊措施。 七、冬期施工安全措施
1、人工破碎冻土应当注意的安全事项； ①注意去掉头打出的飞刺，以免飞出伤人
②掌铁 的人与掌锤的人，不能脸对脸，应当互成90°。
2、脚手架、马道要有防滑措施，及时清理积雪、外脚手架要经常检查加固；
3、大雪、轨道电缆结冰和6级以上大风等恶劣天气、应当停止垂直运输作业，并将掉笼降到地面，切断电源；
4、风雪过后作业，应当检查安全保险装置并先试吊，确认无异常方可作业；
5、吊机路轨不得铺设在冻胀性土层上，防止土壤冻胀或春季融化，造成路基起伏不平，影响吊机的使用，甚至发生安全事故； 八、冬期施工防火要求
1、施工现场临时用火，要建立用火证制度由工地安全负责人审核。用火证当日有效，用后收回。
2、使用可燃材料进行保温的工程，必须设专人进行监护，巡逻检查。 3、保温材料定位后，禁止一切用火、用电作业，特别是禁止下层进行保温作业，上层进行用火，用电作业。照明线路、照明灯具应该远离可燃的保温材料。道路的施工在雨季，合理的安排雨季施工，是整
个工程质量的一项重要工作。根据本工程的施工内容，施工环境及施工特点，确定以下雨季施工措施：
在不影响总进度的前提下，尽量避开雨天。施工中遇上下雨时，采取分段分期完成，组织力量，集中突击。摊铺一段，施工一段，循环推进，防止路基槽受暴雨冲刷。
路基施工，注意排水工作。雨季修筑土基路，应做到随挖随运，随铺填随压实。雨前和收工前将铺填松土压实完毕，不致积水。
路基施工雨天排水措施：同时在槽外两侧开挖水沟防止地面水流入槽内。
下雨天不得进行土方回填工作。
合理安排好材料进场计划，不一次性在现场大量储备回填用料。灰料进场及时摊铺，以防遇水固化，造成材料浪费。 6. 安全技术措施
坚持预防为主，安全第一的方针，重视和加强安全施工管理工作，保障施工人员的人身生命安全。
贯彻落实国家、地方、行业、总包单位、业主有关安全、卫生的政策、法规、标准和各项规章制度。
严格执行总包单位、业主现场职业健康安全与环境管理规定。 执行公司安全和环境管理第三层管理文件。
建立健全现场安全生产管理责任制、分工明确、责任到人、设立专职安全员。
执行安全检查制度，分级定期进行安全检查。实行安全教育制度，提高职工安全意识。
施工人员进入现场之前必须进行安全教育，必须戴好安全帽及个人防护用品。
土方开挖、回填、路基夯实碾压时派专人指挥施工机械，并在周边设置警示围护。人机配合施工时注意保持安全距离。
施工中使用的电动工具，要专人专用。各种电动机械设备，必须有有效的接地和防护措施。现场用电必有漏电开关，机具做到一机一闸。夯机操作人员必须戴绝缘手套。
夜间施工时，必须保证有足够的照明。
现场作业人员必须服从指挥，严禁离岗、脱岗。
所有机械电机在雨天必须盖上防潮布，防止电机受淋损坏。 运输车辆不得靠近管沟行驶，装卸土方和材料与管沟保持一定距离。
加强对施工现场用电系统用电线路的管理，根据用电安全规定，对不符合安全规定及时拆除，加强电工巡回检查工作，发现隐患，及时排除。
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