盾构施工技术毕业设计

第一章 编制依据及原则 .................................................... 2 1.1编制说明 ........................................................... 2 1.2编制依据 ........................................................... 2 1.3编制原则 ........................................................... 3 第二章 工程概况 .......................................................... 3 2.1工程概况 ........................................................... 3 2.2地质概况 ........................................................... 4 2.3水文概况 ........................................................... 4 2.4结构设计概况 ....................................................... 4 第三章 盾构掘进总体部署 .................................................. 5 3.1盾构掘进施工总体方案 ............................................... 5 3.2施工总体安排 ....................................................... 5 第四章 盾构机设计选型 .................................................... 6

4.1盾构机选型 . .................................................... 6 4.2工程特点及选型依据 .............................................. 6 4.2.1各部功能描述 ................................................... 7 第五章 盾构区间掘进施工方案 ............................................. 11

5.1.1掘进工况 ...................................................... 11 5.1.2盾构机下井吊装、组装及调试 .................................... 11 5.1.3盾构始发 ...................................................... 15 5.1.4盾构掘进 ...................................................... 20 5.1.5泥水循环与处理系统的管理 ...................................... 23 5.1.6管片背后空隙同步注浆及管片二次注浆填充 ........................ 31 5.1.7管片拼装 ...................................................... 35 5.1.8盾构到达 ...................................................... 38 5.1.9盾构机解体 .................................................... 40 5.1.10盾构带压开仓换刀作业 ......................................... 45

5.2盾构区间隧道防水及防腐蚀施工组织及方法说明 ........................ 56 5.2.1防水原则、防水重点、防水要求 .................................. 56 5.2.2防水构造简述 .................................................. 56 5.2.3防水材料的技术性能 ............................................ 56 5.2.4防水施工及主要技术措施 ........................................ 57 5.2.5防腐蚀措施 .................................................... 第六章 排水防洪方案 ..................................................... 65 6.1水害风险分析及排水防洪目的 ........................................ 65 6.2排水防洪施工措施 .................................................. 65 6.4应急准备 .......................................................... 66 6.5应急响应 .......................................................... 66 第七章 施工测量 ......................................................... 68

7.1.1地面控制测量 .................................................. 68 7.1.2地下控制测量 .................................................. 68 7.1.3盾构区间施工测量 .............................................. 69 7.1.4施工测量方式 .................................................. 71 7.1.5控制测量成果的检查与检测 ...................................... 71 7.1.6施工测量的组织和管理 .......................................... 72

上海轨道交通一号线软土地层盾构掘进施工方案

第

依

1.1编制说明

上海轨道交通一号线又称上海地铁一号线,阅读土建工程施工项目合同文,盾构区间设计图纸、详勘、补勘资料和现场实际的基础上，针对本工程的特点，结合我部人员在城市地铁工程中的施工经验，本着“组织合理，技术先进，经济可行，优质高效，简明扼要，重点突出”的原则编制本标段工程施工组织设计。

其主要内容由以下几个主要部分组成： 1）工程概况

工程概况是在承包合同的合同条件、技术规范和施工设计图纸的基础上，结合施工现场调查情况，对于编制本部分相关的重要内容进行的综述。

2）施工管理及资源配置

针对承包合同所提出的安全、质量、文明施工和工期要求，根据施工组织中所涉及到的施工方法，从施工现场管理、劳、材、机等诸方面进行资源配置优化，提出既符合本标段工程特点，又体现我部优势的配置方案。

3）施工组织及施工方法

施工组织及施工方法是本部分的核心内容。在编制过程中，依据合同文件和施工设计图纸，结合工程特点和我部的施工能力对合同范围内涉及的各单项技术按设计、施工要求进行了细化；根据我公司的施工经验，从施工全局出发，以“技术先进、质量可靠、经济合理、安全有效”为原则，策划施工方案和工期计划，确定相应施工方法。

4）施工保证措施

根据本标段工程施工特点，结合我部人员的施工管理经验，以安全、优质、按期、经济地完成本标段工程施工为目标，提出了各项工程目标和实现工程目标所采取的施工技术、质量、安全等保证措施。

一

据

章

及

原

编

则

制

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1.2编制依据

1）上海市轨道交通一号线土建工程合同文件及有关问题澄清的函。

2上海市轨道交通一号线南端闵行区莘庄站-北端宝山区福锦路站盾构区间施平纵断面图。

3）上海市轨道交通一号线盾构区间隧道与车站接口设计图。

4）闵行区莘庄站-宝区福锦路站,出入段明挖段及盾构区间周边建（构）筑物及管线调查报告。

5）《地铁盾构施工》,张冰,人民交通出版社,2011.1

6）《机械化盾构隧道掘进》,[德]B.Maidl主编，曾慎聪、郦伯贤、胡胜利编译，浙江大学出版社。

7)《盾构施工技术》，陈馈、洪开荣、吴学松主编，人民交通出版社。 8）《盾构隧道》，张凤祥、朱合华、傅德明，人民交通出版社。

1.3编制原则

1）以确保安全为前提，具有可操作性。 2）选择合理施工方案，降低工程造价。 3）采用先进、成熟、有效的施工方法。

4）积极推广应用新技术、新工艺、新材料、新设备，保工期、保安全，优质高效地完成本标段的施工任务。

5）采用ISO9002质量认证体系标准，对施工过程进行全方位质量控制。 6）采用先进科学的检测手段，利用信息反馈指导施工。

7）严格执行广东省、广州市有关文明工地的标准，做好文明施工和环境保护。

第二章

概

况

工程

上海市轨道交通一号线土建工程闵行区莘庄站-宝山区富锦路站，盾构区间以闵行区站为起点，全长近37公里，共设28个车站及2个车辆段，（梅陇停车场，富锦路停车场），途径宝山、闸北、静安、（新）黄浦、徐家汇、闵行6个区。

2.1工程概况

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南端闵行区莘庄站-北端宝山区富锦路站盾构区间隧道双延米36.00m，一号线设计时，正线在K1+487.9处以500m半径曲线右转弯，以34‰上坡出洞，作为临时地面正线，并在隧道内预留了向上海南站延伸的接口。向北端宝山区前进，本区间线路基本沿直线前进，只有两个曲线段，在靠近附近曲线半径的左转弯曲线，线路两侧建筑较多，地下水丰富。

上海轨道交通一号线南端闵行区莘庄站-北端宝山区富锦路站盾构区间线路纵断面。

2.2地质概况

地形、地貌

南端闵行区莘庄为软弱土层，20.0m深度范围内有成层的砂质粉土。本场地此层为易液化土层、本区间属于软弱地层，北端宝山区富锦路位于长江三角洲的冲击平原，是在江流海潮共同作用下，以长江为主的河流所带的泥沙不断淤积而成，整个地势西北高、东南低属于软土地层。海拔2.8m至4.1m之间。呈缓坡壮倾斜。含水层分布较广。

2.3水文概况

本区间位于长江三角洲的冲击平原，地下水比较丰富、闵行区第II、III、IV,吴泾第II、III层含水层含水层均为咸水。宝山区一带埋藏着燕山晚期侵入花岗岩体。上海更新新世纪时期的五期河流相堆积在本区发育良好，构成五个承压含水层，主要岩性为中、粗砂石夹粉细纱层碎屑岩裂隙水主要含水层为石炭系、第三系岩层的强风化带和中风化带中，岩性主要为泥质粉砂岩、粉砂。

本区间地下水对混凝土结构无腐蚀性，对混凝土结构中的钢筋具微弱腐蚀性；与含水层相向的隔水层，由以湖相堆积层为主的粘性土、粉性土组成。

2.4结构设计概况

盾构法隧道采用圆形隧道限界为φ5200，管片内径φ00，管片厚300mm，线路最小曲线半径R2000m，采用1.5m宽管片。管片拼装采用直线环与楔形环组合的方式。区间共设3个联通通道，均采用地面加固后竖井开挖。联络通道处管片采用钢管片通缝拼装，一个联络通道左右线共需4环钢管片，区间共需要12环钢管片。

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三掘

章进

总

体

盾部

构署

3.1盾构掘进施工总体方案

城站区间左右线采用两台泥水盾构相隔一个月始发，由闵行区莘庄站站南端始发，宝山区富锦路站北端头吊出，到富锦路站后吊出。

3.2施工总体安排

本区间盾构隧道右线长度2258m，左线长度为2258.69m，长链0.69m双线共计4516.69m，盾构区间附属工程主要为3个联络通道（其中1#、3#联络通道不设废水泵房，2#联络通道与废水泵房合建）、盾构始发和到达端头加固施工以及四个洞门的施工。

盾构掘进始发前完成旧桥的拆除重建、建筑物保护、软弱地层处理、端头加固和联络通道地面加固工作，盾构机负环拆除后进行始发洞门施工，盾构机过联络通道加固区后进行联络通道及泵房施工，盾构机吊出后进行到达端洞门施工，同时进行隧道清理工作和预留洞口施工。

盾构区间拟采用2台泥水盾构机施工，第一台盾构机于2013年5月1日始发，第二台盾构机2013年6月1日由始发。两台盾构机都由闵行区站始发，到宝山区站吊出完成区间施工，区间掘进完工日期为2014年4月17日。

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第构

四机

章设

计

选

盾型

4.1盾构机选型

本区间盾构工程施工条件：

盾构隧道长度：左线2258m，右线2258.69m； 隧道覆土厚度最小约4，最大约10m； 平面最小曲线半径为2000m； 最大坡度为5‰，；

隧道内净空：φ00mm，管片外径φ6000mm，管片环宽为1.5m； 计划进度：左、右线平均月进度约180m。

经认真研究合同文件及地质资料，采用2台泥水加压平衡式盾构机进行本区间隧道施工，具备保压系统装置、人闸气压装置，满足盾构机在各种地层下进行开舱作业的要求。

4.2工程特点及选型依据

上海市轨道交通一号线南端闵行区站盾构区间隧道均为两条圆形隧道，内径φ5.4m，左线长度2258.69米，右线长度2258米，盾构掘进机的选型与所穿越的地层及周边环境、线路走向、曲线等关系很大，选型合适与否直接关系工程的成败。

1）工程特点和施工条件

（1）盾构穿越地层、线路及周边环境的特点详见“工程概况” （2）地层变形要求

地表变形量不大于10mm/-30mm。隧道推进轴线与设计轴线偏差不大于50mm。 2）选型依据和设计特点

根据以上地质条件结合工期要求，用于本区段施工的盾构掘进机，必须具有稳定开挖面、平衡泥水压力、平稳穿越软硬变化较大的地层，最大限度减少地表沉陷的功能，必须具有较强的纠偏抗扭与弯道施工的能力，必须具有较好的经济性和较长的使用寿命，必须确保各项作业的安全性和可靠性。结合目前上海、广州、天津和南京地铁一号线盾构区间施工资料，选用带面板式刀盘的泥水平衡式（EPB）盾构掘进机，是目前在

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软土地层中，进行隧道掘进施工的一种较好机型，可以较好的控制地表的变形。

综上所述，经过分析比较，并结合国内使用的经验，本标段选用德国海瑞克φ6280mm铰接型泥水平衡盾构机。

4.2.1各部功能描述

1）盾体

盾体钢结构设计能够承受预测的水压和土压（较差情况预测为6 bar）。

盾体为分块设计。盾体采用螺栓连接，所有的法兰盘都进行了机加工以保证精度： 分隔舱板将盾体分隔为两个舱室；前舱－即开挖舱，包含刀盘于其中，并充满了流体；该流体通过后舱－即气泡调压舱的“气垫”提供给开挖面和后舱保持“压力平衡”。两个舱室间的通道为隔板上防水门。而盾构机内部到压力舱室的通道为气闸，包括人闸和紧急气闸。工作人员通过这些通道就可以对刀盘进行维护作业。

在舱板的后部有如下装置： （1）一个气闸

（2）安装主驱动的机加工法兰盘 （3）推进油缸前部固定装置 （4）泥浆管接头 （5）冲刷喷嘴

（6）水、压缩空气、电气设备等连接管线 （7）连接到刀盘区域的排水系统的接头 （8）应急电源接头

（9）海瑞克公司关于减少堆积和结块的理念： （10）集成冲刷喷嘴的定子和转子 （11）工作舱壁上和搅拌器上的冲刷喷嘴 （12）90°角圆形渐变（有利于物料流动）

（13）刀盘主驱动是用机械的方式通过法兰盘与压力舱板连接的。扭矩通过驱动单元的扭矩箱直接传递到盾体上。

2）刀盘

刀盘设计成盘形结构且带有很宽阔的进料口。8根辐臂支撑的厚壁法兰连接主驱动

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装置，并作为前盾的连接基座。8根幅臂由厚壁管制成。

刀具形式：

（1）软土刀具（齿刀）：把 （2）双刃滚刀：14把 （3）双刃中心滚刀：6把 （4）边缘刮刀：16把 3）刀盘驱动系统

刀盘驱动系统用以驱动刀盘旋转，对土体进行挤压和切削。主要由大轴承、大齿圈、密封圈、减速器及马达等组成。

刀盘用高强度螺栓与大齿圈连接，大齿圈即为大轴承的回转环，马达带动减速器输出轴上的小齿轮，小齿轮与大齿圈啮合，从而驱动刀盘旋转。大轴承既承受刀盘的自重，又承受盾构掘进机的推进力，是盾构掘进机的主要组成部件。为了获得最大的主轴承寿命，设置有密封装置，由加压润滑油系统来润滑。

盾构掘进机在开挖软弱围岩时，采用高扭矩，低转速的工况；当盾构切削硬岩时，增大流量，采用低扭矩、高转速的工况。

4）铰接装置

为了使盾构掘进机适应曲线段的推进，能够灵活转向，把盾构掘进机设计成铰接式，从而易于转弯，减小曲线超挖量；并能减少顶进管片的偏压，提高隧道施工质量，也易于对掘进方向随时进行修正。

铰接装置使盾构掘进机分成前后两段，两段之间通过铰接千斤顶操作，可使盾构掘进机前后两段绕铰接中心沿圆弧面上下、左右回转，满足盾构掘进机顺利转弯和坡度的要求，使盾构掘进机转弯方便，减少曲线超挖量及对土体的扰动。

盾构掘进机铰接处设有机械限位，以保证盾构掘进机推进时前后节绝对不会脱开，并保证达到设计转角位移要求。铰接装置设内外两道密封，以防泥水进入。

5）人行闸门气压仓

在盾构掘进机密封隔板处设有一道人行闸门，闸门处有一气压仓。当在泥水平衡工况下施工需要进入泥土密封仓内排除障碍或调换切削刀具时，先将泥泥水仓内充以压缩空气，用以疏干并支护开挖面土体，然后人员再通过气压仓的加、减压过渡而出入泥泥水仓。

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6）推进系统

盾构掘进机是通过沿中盾周边布置的盾构掘进机千斤顶支撑在已安装好的管片衬砌上所产生的反作用力而前进的。为了不使千斤顶端部承受管片的集中荷载，造成偏心荷重，支座设计成铰接式，并设置支板均匀地将力传递到管片的环面上。

把盾构掘进千斤顶分成若干扇区，每个扇区由一只电磁比例减压阀控制，用来调节各组扇区千斤顶的工作压力，从而纠正或控制盾构推进的方向，使符合设计轴线的要求。

7）盾尾密封

盾尾密封用以防止地层中的泥土、泥水、地下水和衬砌外围注浆材料从盾尾间隙中漏入盾构。由三道钢丝刷和一道弹簧钢板组成。在每两道密封之间注入密封材料、油脂等，作为防高压水措施，以提高密封效果，并可减少钢丝刷密封件与隧道管片外表面之间的磨擦，延长密封件的寿命。

8）背衬充填与注浆系统

采用盾构法施工的隧道，是沿着盾构掘进机的外壳进行开挖的，而作为衬砌的管片则是在盾尾内部组装起来的，所以当盾构掘进机推进时，围岩与管片间由于盾尾的抽脱及超挖等原因就形成了空隙，这一空隙如不加处理地搁置，不可避免上面的围岩要向下沉降，其结果是发生波及地表的沉陷，严重的会危及地表建筑物的安全，因此，及时地进行背衬充填与注浆可以起到压实松动的围岩，以防地表沉陷，提高隧道止水性，防止管片漏水，将管片与围岩一体化，确保管片衬砌的稳定。

9）管片拼装机构

拼装机的功能是安全且迅速地把管片组装成设计形式，它具有伸缩臂、夹具前后移动以及臂回转的功能。

拼装机回转由马达驱动；管片的轴向平移和封顶块的轴向移动，由平移千斤顶操作夹持器来完成；管片的提升由液压油缸操纵。这些液压缸和马达由一个的液压泵站供油，简化了管线布置，避免管线的机械运动。

10）泥水循环

泥水平衡盾构机技术是基于流体支撑和泥浆泵系统。膨润土泥浆系统把切削下来的渣土从开挖舱运输到地面上的分离设备（通过泥浆管路）。在分离厂，固体物料被从膨润土泥浆里分离出来。回收的膨润土浆泥浆经过循环管路被泵回到开挖舱和气压调节舱。

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在紧急状况下，使用安装在控制室的紧急停止开关可以关闭泥水回路。 （1）TBM上的流量测量装置

流量测量装置安装在后配套上的进浆泥和排浆管，随时监测膨润土泥浆流量。流量监测装置的最大量程为850m³/h，泥浆循环工作需求能力为500~600 m³/h。

（2）液位监视

利用液位监视器气压仓液位。变化可较直观地了解气压调节仓工作情况，有助于环流的调节。

在气压调节舱有（最低液位开关和最高液位开关）两个液位开关，对泥浆循环自动调节，起到保护开挖舱支撑面稳定的功能。

最低液位控制点位于隔离舱板开口的上方。最高液位控制点在通道门边的下方。当液位低于最低液位控制点，排浆管球阀及排浆泵自动关闭：当液位高于最高液位控制点，进浆管球阀及进浆泵自动关闭。

（3）支撑压力监控

支撑压力传感器是专门为泥浆工作条件开发的，用来测量气压调节舱的压力和开挖舱的压力。

掘进机操作司机获取盾构机前面的支撑压力，通过这些信息来监测支撑压力从而控制工作面的稳定。

（4）碎石机

在气垫调节仓底部安装有颚式碎石机 ，由两个油缸运转。碎石机动作有三组：摆动、自动、手动，最大碎石粒径为450mm 。

第构

五区

工

章间

方

掘

案

进

盾施

5.1.1掘进工况

本区间地形呈北高南低之势，北部为丘陵地带，南部为广花盆地，形成东北向西南倾斜的地形。本区间位于广花盆地边缘，属于河流冲洪积平原，地势平坦宽广。

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隧道线路穿越的地层为粉细砂层、中粗砂层、冲积——洪积粉质土层等软弱地层。地层含水较丰富，选用泥水盾构机能够很好的控制地面的沉降，保证周边建筑物的安全。 5.1.2盾构机下井吊装、组装及调试

1）盾构机下井吊装方案

（1）将盾构机各部件运至始发井口的组装场地，用吊车将分解后的盾构部件吊入始发井，进行组装及调试。为此拟计划租用260吨吊车，80吨吊车各一台。其中，80吨吊车将配合260吨吊车完成盾构机的中盾、前盾、刀盘的空中转体，然后由260吨吊车单独将前盾、中盾、刀盘放入井中，完成组装任务。盾构机的其它部分以及后配套设

备将由260吨吊车吊入井中，完成吊装任务。 （2）盾构机整体重量和体积均较大，为满足和吊装要求，需将盾构机刀盘系统、前盾系统、中盾系统、盾尾系统、管片拼装系统、泥浆循环输送系统以及后配套系统等部件分别吊装。见下页5.1.2—1“盾构机吊装流程图”。

（3）盾构机下井拟采用的索具是6根直径56mm，长度8.5m，抗拉强度是1670Mpa，其最小破断拉力是10KN（钢丝绳型号6×37fc）；4根直径是32mm, 长度17.5m(对折使用)，抗拉强度是1670Mpa, 其最小破断拉力是504KN（钢丝绳型号6×37fc）；卸扣全部采用6件50吨美制弓形卸甲。

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吊入电瓶车、管片车，向后推入车站 吊入车架、联接桥 依次吊入前盾、中盾 组装前盾、中盾 吊入管片拼装机并与中盾进行组装 吊入盾尾并与中盾联接 吊入刀盘并与前盾联接 安装泥浆输送系统 安装联接桥、车架部件 液压、电气系统安装、调试 盾构机吊装流程图 图5.1.2-1

（4）注意事项：

①两台吊车的配合要默契，动作要平稳，严禁速度过快，信号工要积极配合，要及时准确的发出信号。

②盾构机的起吊、组装工作由专人指挥，统一行动。

③为了保证盾构机的初始定位状态准确，要求在安装起吊点时定位要准确，否则将给后边的调整工作带来一定的麻烦。

④吊装过程中所吊部件不可出现大的晃动，如果出现要迅速消除。 2）盾构机组装方案

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（1）盾构机盾体的各部件组装 ①前盾与中盾的连接 ②管片拼装机与中盾的连接 ③盾尾与中盾的连接 ④刀盘与前盾的连接 ⑤泥浆循环系统与前盾的连接 ⑥完成盾构机主体的组装

（2）盾构机后配套车架的组装连接详见“盾构机后配套车架组装连接流程图”。

盾构机后配套车架组装连接流程图 图5.1.2-2

第1号后配套车 第1号与第2号后配套车架连 第3号后配套车 第2号后配套车 第3号与第4号后配套车架连 第2号与第3号后配套车架连 第4号后配套车完成后配套车架连接 （3）盾构机的全部组装连接详见“盾构机全部组装连接流程图”。

盾构机全部组装连接流程图 图5.1.2-3

完成所有盾构机的连接 盾构机主体 管片输送机 盾构机与连接桥连接 后配套车架 连接桥 连接桥与后配套车架连接 （4）盾构机的液压管线连接

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①第2号车架与第1号车架的液压管线连接 ②第1号车架与连接桥的液压管线连接 ③连接桥与盾体的液压管线连接 ④盾构机的电气线路连接。 3）盾构机拆卸方案 （1）拆卸顺序

盾体全部进入接收井→刀盘→前盾→中盾→盾尾→管片拼装机→桥架→车架1→车架2→车架3→车架4。

（2）盾构组装及拆卸的安全保证措施 ①严格遵守起重作业安全操作规程；

②每班作业前实行技术和安全交底，指定专职安全员负责日常工作； ③盾构大件的装卸车90°翻转由专人指挥，统一行动；

④施工前向所有作业人员进行详细的技术交底，明确整个作业过程及各人职责； ⑤遵守起重作业安全操作规程及项目经理部制定的安全操作规定； ⑥现场设专职安全监督人员，负责检查安全工作的落实与改进；

⑦盾构机的分解、运输、起吊、拆卸及过站等项工作由专人指挥，统一行动； ⑧卷扬机牵引作业时，车架前方严禁站人，以防溜车，在车架尾端加装驻车器； ⑨顶升移位作业时，所有千斤顶统一编号，并由专人负责协调指挥，现场设有应急千斤顶，以备特殊情况下使用。

4）盾构机调试方案

所有的调试与验收包含了以下各个系统： （1）推进系统 （2）刀盘驱动系统 （3）管片拼装机系统 （4）同步注浆系统 （5）集中润滑系统 （6）盾尾密封润滑系统 （7）供水系统 （8）压缩空气系统

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（9）管片吊机系统 （10）泥水循环系统 （11）通风系统 （12）供电系统 （13）通讯系统 （14）导向系统 5）分离机组装、及调试 （1）泥浆处理设备的组装

本标段泥水压力平衡盾构机掘进时，采用直径为300mm的送浆管和排浆管来进行掘进中的泥水循环。因此，在掘进前必须对泥水处理设备进行较好的组装，以防在掘进时发生泥浆处理设备的渗漏甚至爆裂。

（2）泥浆处理设备的调试

在盾构机掘进前，必须对泥浆处理设备进行调试，根据始发端头的地质情况来对泥浆的比重和密封仓内的气体压力进行调整。泥浆处理设备的调试，有利于盾构的始发，使盾构进入正常掘进状态的时间减少。 5.1.3盾构始发

盾构掘进机始发是盾构施工的关键环节之一，始发流程如下图所示：

盾构机组装、调试 安装盾构始发基座 安装盾构反力架 安装密封圈、调试后续设备 始发端隧道地层加固 组装负管片、盾构机调试运转 盾构机贯入作业面 盾尾通过始发井，管片后部注浆 第 15 页 共 71 页 轨道工程系

盾构始发流程图 图5.1.3-1

1）盾构掘进机始发的准备工作 （1）探孔施工

在盾构机到达前，凿除洞门前，从接受井内对围绕盾构环对加固体进行探孔探测，探孔的布置一般结合地面加固时的抽芯来布置。探孔用水平地质钻机搭设支架平台施作，探孔时应结合端头加固的抽芯情况来做。

（2）水平注浆施工

通过探孔对加固体进行检测，如发现探孔中有大量水喷涌，及时采取双液浆注浆封堵，并进一步检查加固体的加固效果，采取其他辅助措施进行降水施工。

①孔口埋管及钻孔施工

压浆孔钻孔前，先在孔口位置预埋止水装置管，孔口埋管质量的好坏和钻孔的施工质量，对注浆能否成功起着关键的作用。孔口管采用φ无缝钢管预埋，长1.0m，钻孔机械采用电动空心钻，孔口连接法兰，便于安装止水阀，压浆钻孔时一旦有水涌出便于封水。

压浆钻孔孔径为65mm，钻孔时钻杆从预埋钢管中钻入，严格控制钻孔位置和角度达到设计要求。

②加固范围及钻孔注浆原则

加固范围：涌水探孔位置的四周加设四个钻孔，间隔50cm。 钻孔注浆原则：

按设计钻孔顺序进行钻注，不能打孔太深，遇水即注，钻一个孔注一个孔，每孔按照要求反复钻注，每次钻注不得超过1m，并且严格控制注浆压力，严格掌握注浆参数并及时调整。

③选择双液注浆

A 水泥浆浓度：水灰比1：1，即15袋水泥搅拌成1m3浆液，用水750升；水玻璃波美度：30—40Be，C：S ： 1：1，实际注浆过程中根据进浆量变化及压力的变化可适当调浓或调稀一级，以确保施工质量，施工过程中做好施工记录。

B 注浆压力：注浆终压设计值根据地面隆起情况取3～5MPa，注浆时要格控制注浆压力，防止地面隆起破坏地表结构。根据现场实际情况，可适当调整注浆压力。

C 浆液扩散半径：R=3～5m。

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D 注浆结束标准：按设计达到注浆压力，在注浆设计终压下，持续30分钟，并且进浆量明显减少。多孔检查均不出水即可。

E 封闭死角注浆：在检查探孔不出水后，在洞门底部紧贴地连墙按45°方向进行死角探水封闭注浆。

④钻孔注浆设备和布置 A 钻孔注浆设备

钻机选用KQJ-100型电动潜孔钻和YT90潜孔钻各1台。

注浆采用27GZ60/120型注浆泵2台（25Mpa，注浆量0.48m3/min）。 B 砂浆搅拌机2台。 ⑤注浆站的布置

浆液搅拌罐布置于地表适当位置，搅拌好的浆液用管路输送到作业场所。注浆泵布置于洞口作业面附近，以便于操作及观察注浆压力作业面情况。

⑥双液注浆工程质量的保证措施 A钻孔

a布孔：严格按照施工设计图布孔并进行复核。

b钻机定位：定位准确，钻头点位误差≤20mm。钻杆垂直度误差≤1度。 c钻孔：密切观察钻进尺度及溢水出水情况，出现涌水时，立即停钻，先行双液注浆止水，再分析原因。确认止水效果后，方可继续钻孔。

B 配料计量工具必须经过检验合格按照设计配方配料。

C双液注浆按照设计的双液注浆程序施工。进浆量必须准确，严格控制双液注浆压力，双液注浆方向并由专人操作，当压力突然上升或从孔壁、地面溢浆以及跑浆时，立即停止双液注浆。应采取措施解决并确保双液注浆量。

D双液注浆完毕后，应采取措施保证不溢浆。不跑浆。 E由专人负责每道工序的操作记录。

（3）始发反力架、临时环形钢管片以及始发基座的安装 第 17 页 共 71 页 轨道工程系 盾构始发基座安装示意图 图5.1.3-3 AACC 盾构始发反力架示意图 图5.1.3-4 （4）盾构掘进机的组装、调试 说明：

① 盾构出洞后支撑包括反力架和负环管片，反力架由箱型钢梁和钢管斜撑组成，负环管片由七环钢筋砼开口通缝拼接。

② 反力架与始发井结构底板上的预埋件焊接。

③ 反力架通过钢垫块调节工字钢至结构侧墙间距离，以便于负环管片安装和拆除。 （5）洞门止水装置的安装

由于不破除车站围护结构连续墙，为保证盾构刀盘不破坏洞门止水装置，需在盾构组装完成后进行始发钢套筒安装。钢套筒采用螺栓与洞口预埋钢环连接。为保证盾构机进洞时泥水不从盾构机外壳周围涌出，同时保证注浆不漏浆，需要在进洞口安装橡胶帘布。橡胶帘布由专门厂家预制加工，每个出洞口均须安装一个。

盾构初始掘进前应预先将橡胶帘布用螺旋挂在钢套筒上，并用弧形钢压板将其固

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定，然后再在弧形钢压板外安装预制好的扇形钢板，其中扇形钢板可折叠；当盾构机刀盘进入洞口时，调整扇形板至盾构机外壳的距离为10mm左右，盾构机的壳体将橡胶帘布及扇型钢板顶入并向内弯曲，当盾尾钢丝刷刚进入洞口露出管片时，再调整扇形板，使其落在管片上。

洞门内衬墙施工时预埋洞门钢环，钢环外接钢套筒，钢套筒与盾构外径及管片间存在环向空隙，为防止盾构进出洞时土体从该间隙流失，需要安装钢环口安装钢环止水橡胶、圆环形板、扇形压板及连接螺栓组成的密封装置。详见下图：

图5.1.3-5 洞门密封圈示意图

其施工分为两步进行：

1）在始发端墙施工过程中，做好始发洞门预埋件的埋设工作，预埋件必须与端墙结构钢筋连接在一起。

2）在盾构正式始发之前，安装钢套筒并及时安装洞口密封压板及橡胶压板。 （6）组装负环管片

按设计要求经精确测量将反力架等定位后，拼装负环管片，为盾构推进提供后座反力。负环管片由8环钢筋混凝土管片。

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2）盾构掘进机始发注意事项

（1）盾构掘进机始发前要根据地层情况，设定掘进参数。开始掘进后要加强监测，及时分析、反馈监测数据，动态地调整盾构掘进参数，同时注意以下事项：

①在进行始发台、反力架和首环负环管片的定位时，要严格控制始发台、反力架和负环的安装精度，确保盾构始发姿态与隧道设计线形符合。

②第一负环管片定位时，管片的后端面应与线路中线垂直。负环管片轴线应与线路的切线重合。负环管片采用通缝拼装方式。

③始发前基座定位时，盾构机轴线与隧道设计轴线保持平行，盾构中线可比设计轴线适当抬高。

④盾构在始发台上向前推进时，通过控制推进油缸行程使盾构机基本沿始发台向前推进。

⑤始发初始掘进时，盾构机处在始发台上，因此需在始发台及盾构机上焊接相对的防扭转支座，为盾构机始发掘进提供反扭矩。

⑥在始发阶段，由于设备处于磨合阶段，要注意推力、扭矩的控制，同时也要注意各部位油脂的有效作用。掘进总推力应控制在反力架承受能力以下，同时确保在此推力下刀具切入地层所产生的扭矩小于始发台提供的反扭矩。

（2）在始发施工中，泥水不平衡的时间越长，给施工带来的难度就越大，要使盾构顺利出洞，除了以前所述在洞圈应设有良好可靠的密封止水装置和在洞口加固形式的选定上必须以满足适应泥水平衡为前提以外，还应有以下技术要点：

①出洞前做好泥水循环系统的调试；

②认真配置能适应平衡洞口土体的泥水，一般以高浓度泥水为好，即提高泥浆粘度和比重；

③排除洞口段土体障碍物及影响排泥吸口畅通的杂质； 5.1.4盾构掘进

1）盾构80m试掘进

盾构出洞后，为了更好地掌握盾构的各类参数，施工时注意对推进参数的实时设定优化，地面沉降与施工参数之间的关系，并对推进的各项技术数据进行采集、统计、分析，争取在较短时间内掌握盾构机械设备的操作性能，确定盾构推进的施工参数设定范围，将开始掘进的80m作为试推段，试推阶段重点是做好以下的几项工作：

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（1）用最短的时间掌握盾构机的操作方法，机械性能，改进盾构的不完善部分。 （2）了解和认识隧道穿越的土层的地质条件，掌握这种地质下的泥水平衡式盾构的施工方法。

（3）通过本段施工，加强对地面变形情况的监测分析，掌握盾构推进参数及同步注浆量参数。

2）试掘进阶段的参数确定

盾构初始掘进是从理论和经验上选取各项施工参数，在施工过程中根据监测数据及反馈的各种信息，对施工参数及时加以调整。 盾构机出洞后，初始掘进分以下几个阶段实施。

首先在盾构机穿越加固土层后，以日进度3～4ｍ的速度推进，对密封仓泥水压力、刀盘转速及压力，推进速度，千斤顶推力，注浆压力及注浆量等，分别采用几组不同施工参数进行试掘进。通过地表沉降的测量和数据反馈，确定一组适用的施工参数。

然后提高日进度为4～6ｍ，通过施工监测，根据地层条件、地表管线、房屋情况，对施工参数作慎密细微的调整，以取得最佳施工参数。

完成上述的工作要点后，将推进速度提高到正常的计划进度4环/日，但以满足地表沉降要求为标准，保证对建构筑物、管线的保护为准则。

通过此阶段的试掘进，对隧道的轴线控制，衬砌安装质量均有了各项具体的保证措施，进一步掌握施工参数，能根据地下隧道覆土厚度、地质条件、地面附加荷载等变化情况，适时地调整盾构掘进参数，为整个区间隧道施工进度、质量管理奠定了良好的基础。对区间沿线建构筑物、管线的保护也掌握了初步的规律，并以此指导全过程施工。

3）盾构正常掘进施工

盾构机的掘进由两人操纵，盾构掘进施工全过程受控。

在推进前，工程技术人员根据盾构机目前的姿态、地质变化、隧道埋深、地面荷载、地表沉降、刀盘扭矩、千斤顶推力等各种勘探、测量数据信息，正确下达每班掘进指令，并即时跟踪调整。盾构机操作人员执行指令，根据泥水平衡的原理，确认泥水压力的设定值，并将其输入泥水平衡自动控制系统。

平衡压力的设定是泥水平衡式盾构施工的关键，维持和调整设定的压力值又是盾构推进操作中的最重要环节，这里面包含着推力、推进速度和泥浆流量的三者关系，对盾构施工轴线和地层变形量的控制起主导作用，所以在盾构施工中根据不同土质和覆土厚

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度、地面建筑物，配合地面监测信息的分析，及时调整平衡压力值的设定，同时精确控制盾构机姿态，控制每次的纠偏量，减少对土体的扰动，并为管片拼装创造良好的条件。根据推进速度、泥浆流量和地层变形的监测数据，及时调整注浆量，从而将轴线和地层变形控制在允许范围内。

开启刀盘，旋转切削开挖面的土体；开启推进系统，盾构机在强大的推力作用下，向前顶进；泥水仓下方的泥浆循环输送系统将渣土源不断地输送出来；经地面泥处理系统处理后，渣土用汽车运走。

盾构机驾驶员根据掘进指令和前一环衬砌的姿态、间隙状况，及时、有效地调整各项掘进参数，如推进速度、千斤顶分区域油压、加注膨润土泥浆等。对初始出现的小偏差及时纠正，尽量避免盾构机走“蛇”形，盾构机一次纠偏量不能过大，以减少对地层的扰动。

本工程盾构掘进全部由富有经验的盾构驾驶人员进行操作，并且在上机前进行培训，在取得培训合格认可后，才能上机操作。见“掘进控制操作程序图”。

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启 动 设定初始泥水压力值Po 设定推进千斤顶速度 设定进、出浆泵转速 刀盘扭距是否为上限 否 减小进浆泵转速，或增加排浆泵转速 P1>P0 Po与P1互相比较 均衡 检查密封仓土压分布 V1>V0 量测泥水压力值P1 P1=P0 是 增加进浆泵转速，或减少排浆泵转速 P1掘进控制操作程序图 图5.1.4-1

4）盾构推进主要参数设定 （1）平衡压力值的设定原则

根据地质情况及隧道埋深情况理论计算切口平衡压力： 正面平衡压力：P=K0γh；

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P：平衡压力（包括地下水）； γ：土体的平均重度； h：隧道埋深；

K0：土体的侧向静止平衡压力系数，一般取0.7； 得出盾构在推进中的泥水平衡力。

盾构在掘进施工中将参照理论计算结合盾构智能化辅助决策系统预测的方法来取得平衡压力的设定值。具体施工设定值根据盾构埋深、所在位置的土层状况以及检测数据进行不断的调整。

（2）推进出土量控制

盾构掘进每环理论出土量=π/4×D2×L=π/4×6.282×1.5=46.44m3/环。盾构推进出土量控制在98%～100%之间。即45.51 m3/环～46.44m3/环。

（3）推进速度

正常推进时速度控制在3～5cm/min之间。过建构筑物时推进速度控制在2cm/min以内。

（4）盾构轴线以及地面沉降量控制：

盾构轴线控制偏离设计轴线不大于±50mm；地面沉降量控制在＋10mm～－30mm。 5）盾尾油脂的压注

在区间隧道掘进施工过程中，盾尾密封用以防止地层中的泥土、泥水、地下水和衬砌外围注浆材料从盾尾间隙中漏入盾构。盾尾油脂通过安装在后配套系统中的一个气控油脂泵压注。

5.1.5泥水循环与处理系统的管理

1）泥水循环与处理系统

泥水输送与处理设备完全满足盾构掘进的需要。泥水循环与处理系统内容如下： ①流体循环与监控设备——每条线设置包括φ300送浆管、3台送浆泵、φ250排泥管、4台排泥泵、1台循环泵、φ200旁通管、逆向冲洗装置、液压球形阀、伸缩管装置、流量计、密度计、压力计、泥水盾构机主机和监视系统。

②泥水处理设备——1次处理、2次处理设备，占地面积为60m×30m。

本工程泥水加压平衡盾构机的特点：不仅采用泥水加压控制开挖面的稳定，而且增

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加了气垫控制的方法，其作用是：①使得密封仓内的压力控制变化较为均匀平缓，不会产生太大的波动；②气垫装置和压力仓直接连接，灵敏度较高，与以往安装在后配套拖车的减压阀相比，对压力波动的反应时间较短，当密封仓内的压力产生变化时，通过气压能更快速地传递到控制系统，便于及时作出调整。

2）泥水加压盾构机泥浆循环系统情况

（1）泥水加压盾构工法的基本原理是，经过合理调整比重、压力和流量的泥浆被送入盾构机的压力仓，与切削后的泥土混合后被排出，经流体输送设备输送至泥水处理站，分离出泥土，并调整泥水比重后再次循环使用，见右图。

（2）工作面稳定原理

①泥浆的压力与作用于工作面的土压力、水压力相抗衡，以稳定工作面；

②刀盘的平面紧贴着工作面，起到挡土作用；

③泥浆使工作面形成一层抗渗性泥膜，以有效发挥泥浆压力的作用；

④泥浆渗透至工作面一定深度后，可起到稳定工作面及防止泥浆向地层泄漏作用。 工作面对泥浆的过滤作用，因土的颗粒直径、渗透系数等而异，但总的来说，以上相互作用可让工作面达到稳定。因此，施工中应加强对泥浆压力和泥浆品质的控制。泥浆的浓度越高，对稳定工作面的效果越大，但流体输送设备和泥水处理设备的负担也随之增大，因此，应根据切削土体的实际情况进行适当控制。通常采用的泥浆比重值为1.05～1.3，

⑤为保证浅埋段全断面砂层时气密性，泥浆比重取上限值。

⑥为保证全断面粘土层处刀盘不结泥饼，减少废浆量，泥浆比重取下限值，并加入CMC添加剂增强泥浆性能，环流操作时注意切换进浆阀，通过进浆切换压力差冲洗刀盘，掘进一环完成后根据掘进情况（是否切口压力波动频繁），先对泥水仓循环清洗后关闭开挖仓循环。

（3）中继泵的布置

送浆管的输送对象是经过比重调整的泥水，即使延长输送距离送浆压力也不会明显降低，相比之下，排泥管需要把切削后的泥土输送至泥水处理站，随着管道的延长，泥

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泥水加压盾构基本原理

土密度增大，输送压力损失较大，因此，排泥管路中必须合理设置中继泵，以防止排泥压力（流量）降低。

本标段拟布置输送泵的台数为：

送浆管路：P1-1、P1-2、P1-3，两台盾构机共6台 排泥管路：P2-1、P2-2、P2-3、P2-4，两台盾构机共8台 除每台盾构机自带2台外，其余10台均为中继泵。 （4）旁通管的布置

当遇到以软弱土层和砾石层为主的地层时，切削后的泥土有可能造成排泥管口及阀的堵塞，从而引起工作面泥水过多、流量不稳等。这些现象很有可能对掘进效率和工作面稳定造成不良影响。应利用旁通循环消除排泥管的堵塞。

此外，如果在掘进开始后才设定泥水输送管路的压力、流量，则需要把泥水直接送入盾构机压力仓，这种做法较危险。因此，掘进开始前，应进行一定的旁通循环，调整好压力、流量。

（5）送排泥管路

送排泥管路的作用是在盾构机与泥水处理设备之间输送泥浆，在掘进施工中发挥着重要的作用。必须考虑流体输送的安全、降低管路输送损失以及加强耐磨性能等。

本标段拟采用管径为：送浆管为φ300mm，排泥管为φ250mm 3）泥浆循环系统管理

泥水加压式盾构法，是用泥水加压密闭的开挖面，不能直观目视开挖面状态及掘削状况。为此，采用综合管理送排泥状态、开挖面泥水宝压力以及泥水处理设备等运转状况来进行推测，以便及时处理突如其来的异常情况。如果将盾构掘进机、送排泥循环输送和泵的状态及泥水处理设备等不作为一个综合性系统进行管理，完全独自运转，将变得毫无意义。泥水加压式盾构的综合管理系统，不是单纯的信息中心，而是作为整体运转所不可缺少的一个体系。将这些信息集中在一起并迅速作出反应的某一处理称为控制，操作人员的操作技能是兼下达土木、电气、机械等综合判断指令的技术于一体，并在数据分析中起到显著的作用。

（1）通过对盾构掘进速度、泥水浓度、排泥量等有关数据的采集、分析来监视开挖面稳定状况，并通过调整泥水比重、泥水压力确保开挖面的稳定。

（2）加压和循环系统管理控制内容

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送排泥泵的起动、停止； 送排泥流量、流速；

旁通管路运转时的送泥管内水压；

盾构掘进机掘削时，为保持开挖面泥水压的送泥水压的控制等。

管内沉淀临界流速的维持是采取用电磁流量仪测定实际流量，将它和预先由管径计算的沉淀临界流量的差值，通过改变泵转速进行校正，并自动控制在沉淀临界流速以上的方法。此外，对于最关键的开挖面泥水压力（包括送排泥水压力）控制，送泥泵P；是否要使用可变速泵（VS），若使用定速泵，那么在送泥管中途和返回调整槽途中就要设有自动控制阀，随着掘进、排泥及其它变化，由泥水压力仪来检测开挖面泥水压力的变动，自动演算与开挖面设定的水压差。可变速（VS）泵场合，由转速、自动控制阀自动控制开度，通过控制送入开挖面的泥水量来控制泥水压力，达到开挖面稳定。同时也能测定各泵的转速、电流值以及确认排泥泵的增设时间。此外，根据上述状况还可以推测管路堵塞位置。

为了保持开挖面泥水压力，阀类操作采取自动控制，由转换程序装置控制进行自动管理。在节假日以及故障等停止掘削期间的开挖面泥水压力，同样也由开挖面泥水压力仪、自动控制阀和泵的自动运转联合装置，自动进行控制。

（3）泥水平衡控制

泥水平衡控制的目的是使泥水加压式盾构开挖面的土体压力达到平衡，保持开挖面的稳定。在盾构施工中要使盾构开挖面压力绝对平衡是不可能的，因为受到盾构掘进速度、地层变化、掘进深度及掘进长度等多种因素干扰，必须通过监控手段去达到动态上的相对平衡，以求开挖面的稳定。

①泥水平衡控制对象

随着盾构掘进速度的动态变化，切削进入泥水仓内的泥土量与掘进速度亦成正比变化，其在泥水仓内产生的压力趋势亦呈正比变化。随着掘进距离的增长，在送泥水泵功率一定的条件下，送泥管道的增长会引起送泥水阻力的增加，使进入泥水仓的送泥水压力下降。同时排泥水泵功率一定的条件下，排泥管道增长会引起排泥水阻力的增加，使泥水仓内压力增加。掘进速度变化和送排泥管道增长是泥水仓压力变化的主要干扰源。在影响土体恶性循环的诸因素中（泥水仓压力、掘进速度和泥水密度等），泥水仓压力是影响土体稳定的主要因素。因此，泥水平衡控制的主要对象是泥水仓的压力。

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②泥水平衡控制原理

泥水平衡控制运用单回路调节器和执行机构（调节水泵转速和控制阀开度）与被控对象构成闭环路反馈，根据被控参数的测量值与给定值之间的偏差，按调节规律，对执行机构进行控制，以达到泥水平衡控制之目的。在不同工况条件下，调节器的设定值、测量值、输出控制之间的关系见下表。

泥水盾构各状态关系表

状态 停止 调节器名称 开挖面水压调切器 开挖面水压调节器 旁路 送泥水压凋节器 排泥流量调节器 开挖面水压调切器 掘进 送泥水压调节器 排泥流量调节器 设定值（SV） 测量值（PV） 开挖面水压 开挖面水压 送泥水压 排泥水流量 开挖面水压 送泥水压 排泥水流量 开挖面水压 开挖面水压 送泥水压 送泥水流量 开挖面水压 送泥水压 排泥水流量 输出控制 阀门开度 阀门开度 送泥泵转速 排泥泵转速 送泥水压调节器跟踪输入 送泥泵转速 排泥泵转速 在掘进状态条件下，开挖面水压调节器根据测得的开挖面水压同设定值进行比较，如果泥水仓压力大于设定值，开挖面水压调节器输出值降低，送泥泵的转速下降，进入泥水仓的送泥水量减少，使泥水仓压力降低。反之亦然。开挖面水压调节器与送泥水压调节器的输出值互为跟踪，能解决过渡过程状态转换的扰动，一旦过渡过程完成，开挖面水压调节器屏蔽跟踪信号，送泥水压调节器仅起信号传递作用。

在掘进状态条件下，排泥水密度的变化将导致排泥水流量的变化。这种变化会增加开挖面水压调节器的泥水平衡控制负担。因此，由排泥水流量调节器稳定排泥水流量，起到间接控制泥水平衡的作用。当测得排泥水流量小于设定值时，排泥水流量调节器输出增加，排泥水泵转速增加，使排泥水流量增大。反之亦然。

（4）泥水输送控制

当开挖面水压高于上限值时，暂停掘进，待延时后开启逸流阀、若逸流后开挖面水压恢复正常，则关闭逸流阀。如果开挖面水压高于极限值，则通过旁路调节。如果引起管道阻塞，则进入逆洗状态，否则调整压力设定值。

当排泥水流量低于下限值时，暂停掘进，待排泥水流量正常后继续掘进。当排泥水

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流量低于极限值时，则通过旁路调节。如果引起管道阻塞，则进入逆洗状态，否则调整排泥水流量设定值。

管道阻塞时，通过进入逆洗状态清理管道，再进行正常循环，如此反复，使管道保持畅通。

泥水输送的控制通过可编程逻辑控制器对分布在地面、隧道内、盾构台车上泥水输送系统的各类水泵和阀进行控制。控制盘根据泥水输送监控系统主控程序要求，协调泥水输送控制系统正常运行。

（5）停歇时的管理

在停止掘削时，泥浆循环系统继续循环3～5分钟，确保送浆管里的泥碴被循环出地面泥浆池，留在泥浆管里的泥浆液性能较好，不容易发生沉淀和堵塞。

（6）掘削排土量的检查

掘削出来的土通过排泥管排出，由仪器测定送泥水和排泥水的差，通过计算求出实际土粒子量（干砂量）。

将仪器电磁流量仪和γ线密度仪、差压密度计、重量式密度计等安装在送泥管和排泥管途中，测量管内的流量和密度。根据土粒子比重值算出土粒子量，从排泥量和送泥量的差值上计算出土粒子量（原则上是计算每一环的掘削出土量）。从对预先的钻孔资料计算的量的差值上进行判断，了解异常情况，但两者的值未必是相同的，最终还是要对两者加以对比作出推定。

从以上作业可了解到开挖面的稳定、塌方、超挖以及土质变化等情况，但是由于仪器的误差、掘进速度的变化、送泥和排泥流量的变动、送排泥水比重的变动等而产生偏差，并且用钻孔调查时的刻度漂移测显示出来的可能完全不是实际土体的孔隙比、含水率、粒度组成和地层变化等情况，这就需要有相当的判断能力。为了减少这些误差，要充分注意流量计和密度仪的设置场所、仪器的性能、钻孔的位置和孔数以及士工试验场所和方法等，同时还必须考虑操作方法。

① γ线密度计

对排泥管路照射γ线（见下图），利用透过时的吸收特性，测定γ线强度，通过电子线路变换电流来求出密度。利用该密度和泥水流量的积算求出土砂量。

② 差压密度计

差压密度计是利用管路（或水槽）两点间的液体压力差的仪器。管路场合是采用缩

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小部分断面，形成节流，求出前后压力差的方法（见下图）。

γ线密度计 差压密度计

③ 重量式密度计

重量式密度计是量测某一定的测管中的重量的仪器。它是用薄膜连接管路两端，在两个点中的一点设置重量计，另一点用连接泥水压力的圆筒包住，对重量和弯矩等计算后就可求出。

4）泥水压力管理 （1）泥水压力设定

在泥水加压式盾构工法中，加在开挖面上的力，即用泥水使开挖面保持稳定的力，通常应与作用在开挖面上的土压在对抗中保持平衡，上压与开挖面上含水土体的垂直作用的重力和土的内摩擦角大小有关。泥水压力的设定如下：

设定泥水压=土压（含水压）十加压

土压（含水压）为盾构机掘进时盾构机头部2/3高度处的压力。

加压的一般标准为0.1～0.2MPa。 （2）设定压力的管理

第 30 页 共 71 页 轨道工程系 压力设定图

工程开工前，在多个地点进行土质和地下水调查，预先决定每个地点的设定压力。 （3）设定压力的修正

除了修正每一调查点的设定压力值外，对设定的压力值尚需周密地考虑对开挖面状态的适应情况，进行推测并跟踪修正是至关重要的。

5）泥水性能管理 （1）泥水的功能

通常所谓的泥水，是将分散在水中的、具有吸水后明显地呈膨润性质的粘土矿物质的悬浮液作为主要成分，并添加分散胶溶剂、有机母水胶剂、加重剂及其它调泥剂，根据需要调节比重、粘度、塑变值、胶凝强度、泥壁形成性、润滑性，使其成为一种可塑流体。泥水盾构使用泥水的目的也就是用泥水来谋求开挖面稳定，在防止塌方的同时，将切削下来的土形成泥水并流畅地运往地面。在使用中，基本上是依照上述理论进行的。但由于是动态性质，且大量地使用泥水等，其经济性也列入考虑范围内。在满足上述性质要求的同时，多数是采用易于到手的，但部分性质又是较为低下的材料制成。泥水要具有；

①在土的空隙中发生凝胶化

1. 泥水渗入土的孔隙后，由溶胶状态变成凝胶状。凝胶化的泥水维持着土粒子的

相互位置，形成略不规则的稳定层。 ②形成不透水泥膜

该层随着时间的推移而牢固地结合成水密膜。它是通过粘附在上体上的一层不透水膜来防止泥水过量渗入到土体中，并且也能防止地下水渗入到泥水中。生成这种透水膜，在开挖面需要某种程度的透水性，同时也受到泥水性质的左右。

③静水压作用

泥水是以静水压力状态作用于垂直壁。这个压力如上所述，比地下水压大，通过不透水膜产生作用。

④电渗现象

泥水除了一般的物理作用外，其电渗现象也有利于不透水膜的形成。由于泥水压力和地下水压的差压产生电化学性电位，由此而形成电动势。

⑤土粒子间的结合

用泥水结合土粒子。将泥水密度提高到等于全体密度是不可能的，切削面的上粒子必定

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是由土体的抗剪力支撑着。由此，作用在土粒子表面的剪切应力一定等于土和泥水密度差乘以土的容积之乘积。根据这一理论，大颗粒子难以稳定开挖面。

（2）泥水的作用

①容易将掘削下来的土砂输送到地面（需适当流速、比重、粘度、塑变值）； ②能抑制地下水（油、气体等）喷出（需要适当的泥水比重）； ③形成泥壁或渗透壁，防止开挖面塌方（泥壁形成性好）； ④对刀盘、刀头等掘削设备有冷却和润滑作用（泥水特性良好）；

⑤在泥水输送中使泥水循环暂时停止，掘削土砂仍能保持在泥水中而不致沉淀（需要有良好的粘度和触变性）；

⑥在泥水分离处理阶段，掘削的士砂能按规定的要求分离（需要略低的粘度和胶凝强度）。

此外，泥水还具有对地下其它地层的影响小、对地层易判定并能利用浮力等性质。 （3）泥水材料

① 水：清水。若是用海水，则需要作特别的考虑；

② 膨润土：主要成分是蒙脱土，它具有形成泥壁等多方面的优越性，但这种土的分离困难和经济成本上的问题，很难说是最好的材料，仅局限于部分使用； ③ 粘性土：是易采集的粉砂土、粘土和胶状现场士，虽比蒙脱土质量差，但含有伊利土和高岭土等成分，容易分离和弃土，并具有形成泥壁等性能，受到广泛使用；

④ 砂：在形成泥壁时，作为填缝料十分有效。特别是处理团聚化粘土时，作为过滤器填缝料会更有效；

⑤ CMC：能增加粘度和提高泥壁形成性能。 （4）优质泥水所具有的性能： 比重适当能平衡开挖面压力； 粘度适当，塑变值和凝胶强度低；

能形成薄而牢固（或渗透壁）的泥水膜，逸水量少； 具有抑制全体塌方和泥水劣化的优越机能； 不易造成粘附； 润滑性能良好；

不易受盐分和水泥等电解质影响；

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对于温度和压力的稳定性高；

对细菌和有机物具有免疫、不变化等性质。 （5）泥水的粘度

泥水的粘度是表示泥水的内部摩擦，它除了受泥水中含有的胶体粘土的粒径、类型、分散性。凝集性能等影响外，主要还受到复杂的界面电气现象所左右。对于泥水粘度的指标，使用漏斗粘度数值来表示，一般为25～40s。 5.1.6管片背后空隙同步注浆及管片二次注浆填充

管片脱离盾壳后，其背后与土体间会形成较大空隙，从而引发土体沉陷，为了及时充填管片背后空隙，抑制地层沉陷，盾构机上配置了同步注浆系统，在盾构机推进的同时向管片背后压注水泥－膨润土浆液。注浆完成后，利用地层变形监测反馈系统，对充填不密实处采用二次注浆，二次注浆通过管片的拼装孔进行。

1）注浆目的

当盾构机外壳脱离管片后，在管片与天然土体之间出现空隙，它能引起地层变形，建筑物失稳，管片变形并漏水。盾构推进中的同步注浆和衬砌壁后二次注浆是充填土体与管片圆环间的建筑间隙和减少后期沉降的主要措施，也是盾构推进施工中的一道重要工序。

隧道衬砌外周同步适量地注浆和衬砌壁后二次注浆，可以及时地充填地层与衬砌背后的环形建筑空隙，使隧道管片和周围土层形成一个整体结构，把盾构掘进造成的地层土量损失和扰动所引起的地表沉降尽可能地减小。根据有关的施工技术和经验，注浆能有效地把地表、地下管线及地面建构筑物的沉降量控制在规范以内。

经壁后注浆后，隧道具有良好的防水性，能有效地隔断地下水向隧道内渗透，是隧道防水系统的一个组成部分。

2）注浆方式

盾构推进时，进行同步注浆，注浆系统与掘进系统联网，掘进时盾尾出现空隙立即注入浆体。盾构机上的注浆管，按上下左右各一个均布在盾尾钢板内，使浆液在盾尾处注入空隙。按先下后上的顺序对称注浆。

衬砌管片脱出盾尾后，配合地面量测及时进行壁后二次注浆。二次注浆，采用注浆管从管片的注浆孔内向管片与土体之间的孔隙中注入。注浆前先将孔内3cm厚的封孔砼凿通。

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3）注浆施工参数及浆液配比

盾构注浆采用新研发的可硬性浆液同步注浆。随着盾构推进，脱出盾尾的管片与土体间出现建筑空隙(理论建筑空隙为4.05立方米／环)，即用浆液通过设在盾尾的压浆管予以充填。由于压入衬砌背面的浆液会发生收缩，局部地段隧道掘进蛇行、纠偏等，为此实际注浆量要超过理论建筑空隙体积。但过量压注也会引起地表局部隆起和跑浆。因此除控制压浆数量外，注浆还需控制注浆压力。根据施工情况、地质情况控制压浆数量和压浆压力。一般情况下，每环压入量控制在建筑空隙的120％～160％，即4.86立方米／环～6.48立方米／环，注浆压力约0.2～0.4MPa（壁后二次注浆压力控制在0.3～0.5MPa）。压浆和掘进保持同步，即在盾构掘进的同时进行注浆，掘进停止后，注浆也相应停止。

以下情况为例外：

（1）遇松散地层，注浆压力很小而注浆流量却很大时，考虑增大注浆量，直到注浆压力超过控制压力下限。

（2）已经注过浆的管片上部土体发生较大沉降或管片间有较大渗漏时，需进行二次注浆，此时注浆量不受上述，只受注浆压力控制。

（3）盾构机出洞或进洞时，洞口部位有较大间隙，此时注浆量要根据实际需要量确定。

可硬性浆液配比为：（Kg/1.25m3）

可硬性浆液配比表

水泥 125 粉煤灰 1150 浆液投料量 砂 SY-1 260 13 MD-105 5.2 水 400

可硬性浆液和以往的惰性浆相比，其效果有以下优点：

（1）按工程方案配制的可硬性浆液的物理性能明显优于原惰性浆浆液，充填效果好、无渗漏现象发生、泌水性小；

（2）浆液有良好的抗渗漏性能，管片干燥，浆液的后期强度高； （3）按工程方案的操作规程进行施工，该浆液无堵管之隐患； （4）按规程作业，注浆量充沛，地面沉降的控制可达到较佳状态； （5）部分地段可省去二次注浆作业；

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（6）一定程度上可提高隧道工程的整体质量，提高工程进度。

为防止浆液在注浆系统内的硬化，定时对工作面注浆系统进行清洗，清洗采用管内泥浆。

衬砌管片脱出盾尾后，配合地面量测及时进行管片注浆，注浆的浆液根据地质、地面超载及变形速度等条件选用。

管片二次注浆及双液浆的重量配合比初定如下：

管片二次注浆及双液浆配比表

水泥 1 粉煤灰 3 水 适量 稠度 9～11

具体配合比在施工时根据经试验确定。 4）注浆设备

采用盾构机自身配备的2台同步注浆泵注浆，可做为双液浆A液（水泥浆）注浆泵,最大排量20m3/h，最大压力0.7MPa。两台水玻璃泵。

5）注浆工艺流程

管片安装就位 周围环境及建筑物注浆动态监控 配制浆液 注浆试验 注浆作业 不符合要求 该环注浆效果检查 符合要求 开始下一循环注浆 补充注浆 全隧注浆效果检查 不符合要求 补充注浆 符合要求 结束注浆

控制注浆工艺流程图 图5.1.6-1

6）注浆操作规程

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（1）注浆作业人员经专门培训，并熟悉有关操作注意事项；

（2）注浆作业与盾构推进同步进行，浆液注入量同掘进速度相适应，每段隧道推进前做出明确规定，并严格执行；

（3）作业人员随时观察注浆工况。控制好注浆压力和方量，并与盾构操作者保持联系；

（4）一旦发生故障，立即通知当班班长，要求暂停盾构推进，故障排除后复工； （5）注浆量根据盾壳间隙及地面情况而定，确保环保要求，地面沉降要求； （6）浆液压送过程中不离析和沉淀，浆液凝结时间、结硬强度等均符合特定工程中的技术要求；

（7）首次注浆前，以油脂润滑所有管道；

（8）每班工作结束后，压浆管道先用泥浆泵洗、清空，再注泥浆充满压浆管道，并关闭盾构注浆阀门，下次注浆前打开注浆阀门；地面拌浆机、井下运浆车及高位槽贮浆筒等设备均做除浆洗刷、清空，防止堵塞、板结；

（9）如实填写盾构施工过程质量控制压浆记录表，并做好每班交接工作。 7）注浆结束标准及注浆效果检查

（1）注浆压力和注浆量达到设计值，做为注浆结束标准。

（2）整理分析注浆记录资料，分析注浆施工过程中的P（压力）、Q（注浆量）及Q～T（注浆时间）曲线是否正常，并通过总注浆量反算地层孔隙率，与原始孔隙率进行比较，以分析浆液在地层中的扩散渗透情况。

（3）每天对浆液进行强度试验，确保浆液强度满足设计要求。 5.1.7管片拼装

管片由始发井口25t龙门吊自临时堆放场地吊放在井下的管片运输平车上，运至轨道最前端盾构机吊机下面。

普通衬砌环管片拼装采用错缝拼装，初衬环采用楔形衬砌环与直线衬砌环的组合，盾构推进时，依据设计排版图及现场盾构机盾尾间隙，确定下一环衬砌类型。

1）管片起吊、移动、就位

用管片吊机将管片从运输平车上吊起，转90度送至堆放平台上，用管片时吊机吊起管片移动至盾尾放在管片输送机上，管片输送机前行至管片拼装机下方，拼装时，管片拼装机从下向上次序安装管片。待底部管片就位后，依次拼装两侧的标准块管片和邻

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接块管片，最后安装封顶块管片，封顶块搭接其长度的1/2（始发、到达处特殊环衬砌先搭接1/3），径向推上，然后纵向插入成环。安装机尽量居中安装，以减少接缝出现错台，保证拼装质量。

2）连接螺栓

管片就位后立即安装并拧紧螺栓，以固定管片位置，控制接缝张角。管片拼装成环后再拧紧一次，待推出盾尾至10环时再复紧一次。

3）千斤顶控制

为既能安装管片，又能保持千斤顶对工作面的推力，采取安装哪个部位的管片，就收回该部位的千斤顶，管片安好后，千斤顶立即顶紧该管片，其余千斤顶维持工作状态。这样可以保持工作面推力，盾构不致后退。

4）管片拼装工艺流程图

复紧连接螺栓 第 37 页 共 71 页 轨道工程系

嵌缝防水处理 管片位置调查 管片背后回填注浆 管片拼装 伸出对应千斤顶 缩回对应千斤顶 安装密封止水带 管片吊装、运输、就位 管片厂 管片外观检查、管片结合面清理 管片拼装工艺流程图 图5.1.7-1

5）管片拼装质量控制 （1）拼装技术

① 对于盾构推进，第一环的拼装质量对于整条隧道的拼装具有基准面的作用，因此严格控制第一环管片的拼装质量使之达到规定的要求。第一环管片是在工作井内负环之后拼装，拼装工作在井内的盾构基座上进行，拼好的管片高程、方向、坡度均容易控制，第一环管片拼装的质量标准：直径偏差<10mm，环面不平整度<1mm。

② 保证管片和缓冲材料的质量符合拼装的要求。管片的强度、几何尺寸、纵向和横向螺丝孔的位置、直径都要保证满足质量标准。

缓冲材料的质量要符合拼装工艺的要求，确保缓冲材料的强度、压缩性能、回弹性能、材料均匀性能、材料的厚度误差均满足要求。

③ 保证管片拼装的质量。管片的拼装质量符合质量标准的要求，保证施工符合设计规定、满足使用的要求，是顺利、安全、优质地完成盾构推进任务的最基本要求。

④ 加强螺栓的一次拧紧和多次复紧工作。整条隧道由数千块管片组合而成，靠纵向、环向螺栓连接，螺栓连接的质量是隧道衬砌整体性关键。螺栓拧紧不足，管片成环后容易造成在千斤顶作用下错位，降低了环面平整度，从而直接影响下一环拼装。拧紧和复紧可以提高成环的质量，尤其是多次复紧更有利于提高成环的圆度。

⑤ 每环拼装结束后及时拧紧纵、环向螺栓，在推进下一环时，在千斤顶顶力的作用下，复紧纵向螺栓。当成环管片推出车架后，再次复紧纵、环向螺栓。隧道贯通后，第四次复紧纵、环向螺栓。

⑥ 通缝拼装的质量通病是纵缝质量不符合要求：前后喇叭、内外张角等，管片的缺角、掉边及断裂等，根据操作要求并结合以往的施工经验在施工中防止，积极纠正。

⑦ 加强盾构姿态的控制。盾构姿态的控制与管片拼装质量的控制是相辅相成的，精确的盾构姿态控制可以为管片的精确拼装提供条件，是提高拼装质量的基础，也为盾构的推进创造有利的条件。

⑧ 管片表面不得出现裂缝、破损、掉角等现象。在拼装过程中的破损进行修复，修复方案报监理工程师批准后执行。

⑨ 管片每生产200环利用专用拼装平台对管片进行试拼装，对管片制作质量进行检查，对生产工艺及时做出调整。

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（2）管片拼装技术标准

根据合同文件以及设计图纸中有关圆隧道验收标准并结合拼装的工艺特点，提出本隧道盾构施工管片质量标准如下：

衬砌成环后直径允许偏差：10mm 相邻环环面间隙：不大于1mm 纵缝相邻块块间间隙：不大于2＋2mm 对应的环向螺栓不同轴度：小于1mm 相邻环管片的允许高差（踏步允许值）：4mm 相邻管片肋面不平整度偏差：3mm。

螺栓联结穿进：环向螺栓和纵向螺栓，100%穿进 盾构轴线控制：高程、平面控制均为50mm

管片无贯穿裂缝，无大于0.3mm宽度的裂缝及砼剥落现象 （3）管片纠偏

盾构轴线的纠偏首先是衬砌的纠偏，力争使衬砌的环面与设计轴线接近垂直。轴线的纠偏是一个过程，要连续几环才能得到控制。在出现偏离轴线趋势时，及时调整千斤顶的行程差，必要时加贴纠偏楔子进行纠偏。

① 平面轴线纠偏采用左右千斤顶的行程差来控制。纠偏做到勤测勤纠，纠偏量每环控制在4mm以内，避免过量纠偏增加地层的扰动，增加地面沉降及对建筑物危害，同时使环缝加大而引起漏水。

② 管片在拼装前查看前一环管片与盾尾间隙，结合前环成果报表决定本环纠偏量和措施。

③ 管片拼装防止出现内外张角、踏步和前后喇叭，保证管片的拼装精度。 （4）拼装椭圆度控制

管片拼装成环后，及时检查其椭圆度，方法是用钢卷尺或插尺量测管片外壁和盾壳内壁之间的间隙，每块管片测一次。根据测量成环管片的椭圆度来采取措施。

① 利用拼装千斤顶对短轴向的管片施加压力进行整圆处理； ② 紧固短轴和长轴向的环向螺丝。 （5）环向和纵向螺栓的多次紧固

每环衬砌拼装完毕后，及时靠拢千斤顶，防止盾构后退。同时及时拧紧纵、环向螺

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栓，在推进下一环时，在千斤顶顶力的作用下，复紧纵向螺栓。当成环管片推出盾尾后，根据拼装后的圆环椭圆度，再次复紧纵、环向螺栓，以减少管片拼装的张角和喇叭口。

本工程选用的连接件是M27弯形螺栓，用于管片连接。连接件的属性、质量、类别、型号、供应或加工来源得到监理工程师的批准。每批连接件提供质量合格证。 5.1.8盾构到达

构机进入到达段后，应减小推力、降低推进速度和刀盘转速，控制出土量并时刻监视土仓压力值,土压的设定值应逐渐减小，避免较大的推力影响洞门范围内土体的稳定。到达流程图如下图：

托架安装与固定 掘进参数的调整 洞门密封安装 掘进方向的控制 到站段的掘进 渣土清理 贯通后步上始发托架

盾构到达流程图 图5.1.8-1

1）盾构机到达前期工作准备 （1）探孔施工 与盾构始发一致。 （2）水平注浆施工 与盾构始发一致。 （3）洞门止水装置的安装

与始发洞门防水装置相同，不加钢套筒，压板方向相反。 （4）到达主要技术要点和措施

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①到达前200m、50m要进行导线和高程测量多层复测，并报监理审核，同时应对到达洞门进行测量，以精确确定其位置。

②以50m为起点，结合洞门位置，参照设计路线，制定严格的掘进计划，落实到每一环。

③到达前要降低泥浆比重、粘度和流量，直至以清水来代替；同时逐步降低泥浆压力，以确保到达端墙的稳定和防止地层坍塌。

④到达前6环的注浆材料配合比要进行调整，必要时可通过盾构壳体设置的孔，向盾壳外注入特殊的止水材料，以防涌水、涌泥而造成地层坍塌。

⑤在该阶段过程中应注意泥水排出的比重，如当泥水比重大于1.2时，应减缓速度，以防止吸泥口淤积堵塞管子。

⑥当泥水加压式盾构切口靠拢洞口时，在完成掘进的最后阶段，应充分利用泥水循环，对泥水压力舱及泥水循环管路进行最后清仓处理。 5.1.9盾构机解体

盾构机完成分体掘进后进行一次线路拆卸与组装，进行整体掘进；盾构机完成分体掘进后当盾构机完成接收阶段后，进行盾构机的解体吊出。 盾体完全驶入接收托架并固定后，盾体与后配套解体，将连接桥与中前体分开用工字钢支撑起来。 盾构机盾构段掘进完成后，盾构机到达接收时，盾构机直接对最后一层洞门连续墙砼进行破除，随后人工清理刀盘前车站内渣土，然后铺设接收轨道和运输台车。 盾构机采用盾构机整体轨道运输出洞门后分体拆解的方案，台车等后配套随后利用其余型钢搭设的斜坡用卷扬机作为牵引依次拉出洞外，分解拆除。 盾构机的整体运输采用专门定制的接收台车进行。详见下附接收小车总装图。 A-A(M1:20) 第 41 页 共 71 页 轨道工程系 地平线

接收小车总装图 图5.1.9-1

将盾体往前移动直至盾体完全处于接收小车上。

使用单独配置用的液压站和千斤顶，将盾构机和接收小车向向前顶推，同时不断延伸台车轨道并用膨胀螺丝固定到车站内底板上。

盾构站内移动具体施工程序如下：

1）盾构机解体

盾构接收托架的安装、固定 盾构步进至接收托架上 主机与后配套解体 固定主机准备顶推 铺设后配套行走轨道 后配套站内移动 盾构机接收完成 盾构站内移动施工程序图 图5.1.9-2

当盾体在到达端完全步上托架后盾体与托架进行焊接固定，同时马上进行盾构机盾体部分与后配套台车部分分解工作，盾构机分成两部分进行移动。在连接桥的前端焊支撑与一个平板车相连，断开连接桥和安装器的刚性连接。

盾体完全驶入接收小车，并使盾体与接受托架固定后，盾体与后配套系统解体，期间可对盾构机进行初步检查以便为盾构机维修做好充分准备盾体接收采取与托架一起搬运的方式进行。

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2）盾体纵移

纵移平台是由6块0.4m×6m（δ20钢板）钢板组成，每块钢板上焊接两条6m的钢轨。两条钢轨打孔作为千斤顶反力座的固定点（穿销子固定）来提供反力，左右两条钢轨孔位对称防止千斤顶顶推时左右不均，用于固定反力座的孔两个一组，每组间距为150cm (千斤顶行程为150cm)。 利用两台50T千斤顶将盾构机沿隧道方向顶推纵移（见示意图）。 朝安站

盾构纵移施工示意图 图5.1.9-3

桂城站3）盾构机拆卸顺序

盾体运输到地面场地后→刀盘→前盾→中盾→盾尾→管片拼装机→螺旋输送机→桥架→车架1→车架2→车架3→车架4→车架5。

4）盾构组装及拆卸的安全保证措施 ①严格遵守起重作业安全操作规程；

②每班作业前实行技术和安全交底，指定专职安全员负责日常工作； ③盾构大件的装卸车90°翻转由专人指挥，统一行动；

④施工前向所有作业人员进行详细的技术交底，明确整个作业过程及各人职责； ⑤遵守起重作业安全操作规程及项目经理部制定的安全操作规定； ⑥现场设专职安全监督人员，负责检查安全工作的落实与改进；

⑦盾构机的分解、运输、起吊、拆卸及接收等项工作由专人指挥，统一行动； ⑧卷扬机牵引作业时，车架前方严禁站人，以防溜车，在车架尾端加装驻车器；

⑨顶升移位作业时，所有千斤顶统一编号，并由专人负责协调指挥，现场设有应急千斤顶，以备特殊情况下使用。 5.1.10盾构带压开仓换刀作业

1）开仓目的、条件、方法

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（1）开仓目的

① 检验现有刀具损坏情况，按照换刀计划进行更换和检修。 ② 清理滚刀前存在的泥饼。 ③ 检查磨损刀具并更换。 2）开仓条件

开仓前配置特制的浓泥浆用于形成泥膜护壁，形成的泥膜重点对底部的<3-3>进行支护和止水。泥浆比重和粘度的参数按照形成5cm泥膜来设计，具体泥膜形成情况根据现场实际情况调整，泥膜形成后以降压试验来检验泥膜的稳定性，保证在泥水仓形成稳定的泥浆护壁，并启动备用空压机，务必保证在整个压气作业前后气压的稳定。

聘请专业开仓队伍和有经验的专家指导开仓前的准备部署工作。以压气作业为重点准备项目。泥膜制备为关键技术难点。

3）开仓作业方法及流程

开仓前先根据现场情况，制定针对性的方案，在方案审查后。按照方案中各项要求和内容，进行开仓前的人员和设备准备。

（1）在开仓作业前，对盾构机的所有设备和地面备用发电机、空压机进行详细检查。

（2）对开仓作业的人员进行健康检查、购买意外保险和作业交底、培训。 （3）利用盾构机同步注浆系统，经过进浆管路改接，将注浆泵与进浆管进行连接，通过同步注浆系统将新制备的浆液注入开挖仓内，通过下方的排浆口置换掉原浆，在经过多次加压和灌入泥浆后形成泥膜。

（4）对舱内的气体进行自检后，报请相关有资质的第三方单位进行检测。整个开仓作业过程中，每天开仓作业前必须进行一次。无误后方可安排人员进入。

（5）在人员进入前，先利用各种通风设备对舱内气体进行置换和通风处理。并根据各项检查情况签订《开仓程序签认表》

（6）在人员进入时，由具有相关作业经验和资质的人员来操作。

（7）第一个进入舱内的人员必须拿对讲机并佩戴较长的安全带，安全带外端留在加压舱内。当听到进入的人员有异常报告时，及时将人员拖拽出作业面进入加压舱，并马上安排进行降压出仓急救。

（8）人员在舱内作业的时候，要严格按照各项压气作业要求进行。严格控制动火

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作业。

（9）在人员离舱时，要严格按照国家规范时间进行减压操作。并且从事过压气作业的人员在2天内必须身上明显部位佩戴曾担任压气作业的标志。方便由于压气作业带来的后发症状送入医院时及时诊断和处理。

（10）压气开仓作业的各项步骤必须在项目部驻地监理的旁站和监督下进行。 4）开仓前的准备 （1）泥膜制备作业

地质资料表明，该区间均在砂层中掘进，且砂层中的含水量较高，渗透系数高，刀盘前方土体上部有含水量较大的〈3-2〉中粗砂层。为了使刀盘处土层稳定，在开仓前采取加大泥浆浓度增加泥水压力，使在砂层切口面上尽可能形成较厚的泥膜，然后通过排浆保压检验带压状态下前方土体的稳定性，以确定是否可以开仓。而且加压过程检查所有地面钻孔，对漏气钻孔进行封堵。

① 泥膜制备作业流程

如所处地层中的地质情况较差时，需预先采用地面注浆加固的方法将盾构机要开仓作业的地段进行加固。加固方法有旋喷桩、搅拌桩、地面注浆等方法，具体根据实际情况决定。

② 作业步骤 A制浆

制浆采用易钻(Hydraul-EZ)专业制浆膨润土和配合剂。该产品具有以下几个特点： a.混合快速

b.高浓缩、高造浆率 c.极佳的悬浮输送能力

d.作用时间长，可以长时间保持泥浆性能稳定 e.可形成薄的、致密的滤饼层以防止泥浆漏失

f.可消除粘土与页岩的水化膨胀，胶结粘附，防止刀具糊钻 g.可承受中都的硬水和低PH值水

对于不同的地层形成泥膜需要的量不同，具体参数如下表所示。

泥浆参数表

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地层状况 一般地层 砂层 选用产品 易钻 易钻/帮手 推荐配置 3Kg/m、lt 18～24Kg 推荐用量 lb/100gal 15～20lb 马氏漏斗粘度 s 35～40 45～50 24～36Kg/0.6～1.2lt 20～30lb/0.5～1pt 配置后的浆液参数为：比重1.10～1.09，粘度79～80s。 B 加入泥浆

采用分次注入的方法，每次通过砂浆车运输进的泥浆约为5方。注入储浆罐中后，通过注浆泵进行注入。注浆泵的管路需要和进浆管的V11/V12阀相连接，连接接头需要提前加工好。在注浆的同时，打开下部V32出浆阀将原浆通过泥浆管抽出进行置换。置换的过程要平缓进行，通过注浆泵的注入量和排浆阀的出浆量来控制压力平稳，液面平稳。

通过计算，土仓内的泥浆方量大概为40方左右。泥浆注入的过程中，每注一车后，通过耐压舱板底部的排浆阀门放出适当的泥浆进行参数测定。当测定到泥浆粘度到达40s～60s时，基本满足制备泥膜需要的浓度。开始加压制备泥膜。

C 加压形成泥膜

在注入泥浆前，通过详细计算，重新确定此时的切口压力。地面没有建筑物，附加荷载为0，其他按静止土压力公式计算。

加压强度为当前地层中切口压力的1.2～1.5倍。具体情况根据加压时地面的监测情况决定。当地面监测发现超过5mm的隆起时，确定为最高允许压力。

加压时通过分次加压的方式，先提高到切口压力的1.1倍后，稳压10分钟，联系地面监测，在获得监测数据后，再开始下次加压。

结合地面的监测情况，当地面出现小于5mm内的隆起时，决定最终的压力，进入到下一阶段的保压过程。

D 保压

当达到规定压力后，开始进行保压，保压一般持续12个小时。

在保压过程中，注浆罐中要保留适当的泥浆。控制室内要安排不间断观察，记录要初始压力和压力波动的时间、波动的范围。泥浆进行过一定的渗透后，压力会有一定的下降，此时通过注浆泵继续向舱内补浆，直至液面和压力恢复到最大允许压力。

整个保压和加压过程盾构司机要做好完整的记录。

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E 减压检验

通过12小时的保压和持续补浆，泥膜已经形成一定规模。形成的泥膜是否能够提供带压作业时的围护作用，需要通过降压来做初步的判断。

通过排浆逐步将切口压力回调至原切口压力的0.9倍，液面随之降低。降到切口压力后，开始进行观察1～2小时。

如发现切口压力有逐渐上升的趋势，液面有注浆上涨的趋势，则说明泥膜形成不理想，掌子面仍有漏水的通道，恢复压力后继续注入新制泥浆，进行新一循环的泥膜建立。

如发现切口压力没有发生变化，则进入到换气排浆的阶段。 F 换气排浆

换刀作业必须进入到开挖舱内，而通过排浆只能降低气压仓内的液面，要想降低开挖舱内的液面，同时建立气压，打开气仓与开挖仓连接U型阀，直接将气体注入到开挖仓内，在气体注入的同时，进行浆液的排出，整个过程必须平稳缓慢的进行，避免出现浆液排出过快造成上部欠压的情况出现。气压可是适当增加一点，通过气压的作用来加快浆液的排出。

最终的结果是开挖舱内和后面气仓内的气压要达到一致，并且两个舱内的泥浆液面下降到不影响换刀作业的高度后，才可以打开中隔舱板与开挖舱板之间的人行通道密闭门。

G 人员的压气作业

当压气排浆作业完毕后，液面可以成功下降，并且前后两个舱内的气压相等后，观察半个小时稳定情况后，可以决定进行人员的加压开仓作业。

如开仓后发现泥膜形成不理想，要重新进行泥浆注入和加压结泥膜。 （2）切口压力计算

此处切口压力计算按静止土压力计算取上限，主动土压力取下限。地面附加荷载取0。

静止土压力计算：

Pfu=p1+p2+p3=rw*h+K0[(r-rw)*h+r*(H-h)] 主动土压力计算：

Pf1=p1+p2+p3=rw*h+Ka[(r-rw)*h+r*(H-h)]-2cKa^1/2 K0：静止土压力系数 查表得 <3-1>地层中为 0.3

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Ka：主动土压力系数 tan2(45-φ/2) H：至盾构机顶部的地面高度 h：至盾构机顶部的水位高度

泥膜加压形成需要的压力，按照以往成功的施工经验，比切口压力增加0.5bar左右。

形成泥膜后，为了维护开仓作业安全，带压作业时的气压选用要在上下限之间。 （3）气压设备的检查与试验 ① 空压机检查

为保证压气作业的安全性，应对两台电动空压机电气、机械等元件进行全方位的检查维护，同时为了保证供电的连续性，应准备柴油发电机。

② 人闸检查

在高气压力下，检查以下项目：

A 带式记录器（共2个）必须能正常工作； B 紧急照明（共3张盏）必须能正常照明； C 紧急电话（共6部）必须能正常通话； D 各个压力表（共7个）必须能正常显示； E 主室和入口室温度计显示必须正常；

F 主室和入口室各备时钟一个，并能正常工作； G 主舱和前舱的溢流阀压力调为3.0bar； H 各个手动球阀（共20个）开关必须正常； I 流量计（共2个）工作必须正常； J 各个密封门（共6扇）开关必须正常； K 各个加热装置（共2套）加热必须正常。 ③ 人闸加减试验

试验时不要求人员进入，只进行无人压力试验，以检查主室与入口室的各功能部件在试验压力下的工作情况。

A 主室加压

a.检查显示仪表、记录仪、暖气、时钟、温度计、紧急电话、密封阀等，并检查密封门的清洁状况；

第 48 页 共 71 页 轨道工程系

b.打开主室的带式记录器，检查工作是否正常，纸带是否足够； c.关闭主室舱门，确保关闭正确；

d.关闭主室舱壁密封门，并关闭主室与入口室之间的密封门； e.人孔舱管理员缓慢地打开进气阀；

f.缓慢地升高主室的压力，直到达工作压力；

g.当主室内压力达到工作压力时，人孔舱管理员关闭带式记录器。 B 主室减压

a.人孔舱管理员打开带式记录器；

b.降低主室的压力，观察主室压力表和进气流量计；

c.与此同时，人孔舱管理员同时打开排气阀，开始排气，无论如何此时压力不可以再次升高；

d.调节进气阀和排气阀，直到达到排气过程所规定的缓慢而恒定的压力降低速度，进气流量计的流量值每人至少为：0.5m3/min；

e.观察主室压力表，当主室内部的气压降到第一级压力值时，人孔舱管理员通过调节排气阀和进气阀，在规定的时间内保持压力恒定。人孔舱管理员应通过主室进气流量计经常检查人孔舱的排气情况；

f.在保压过程中重复Ⅲ～Ⅴ的步骤，直到舱内压力与外界的常压相同；

g.人孔舱管理员关闭带式记录器并将减压过程（日期、时间、压力等）记录在人孔舱记录本上。

在整过试验过程中，必须保证所有的过程都正常。 C 入口室加压

a.检查显示仪表、记录仪、暖气、时钟、温度计、紧急电话、密封阀等，并检查密封门的清洁状况；

b.打开入口室的带式记录器，检查工作是否正常，纸带是否足够； c.关闭入口室舱门，确保关闭正确；

d.并关闭入口室与主室之间的密封门，确保关闭正确； e.人孔舱管理员缓慢地打开进气阀；

f.缓慢地升高入口室的压力，直到达工作压力；

g.当入口室内压力达到工作压力时，人孔舱管理员关闭带式记录器。

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D 入口室减压

a.人孔舱管理员打开带式记录器；

b.降低入口室的压力，观察入口室压力表和进气流量计；

c.与此同时，人孔舱管理员同时打开排气阀，开始排气，无论如何此时压力不可以再次升高；

d.调节进气阀和排气阀，直到达到排气过程所规定的缓慢而恒定的压力降低速度，进气流量计的流量值每人至少为：0.5m3/min；

e.观察入口室压力表，当入口室内部的气压降到第一级压力值时，人孔舱管理员通过调节排气阀和进气阀，在规定的时间内保持压力恒定。人孔舱管理员应通过入口室进气流量计经常检查人孔舱的排气情况；

f.在保压过程中重复Ⅲ～Ⅴ的步骤，直到舱内压力与外界的常压相同；

g.人孔舱管理员关闭带式记录器并将减压过程（日期、时间、压力等）记录在人孔舱记录本上。

在整过试验过程中，必须保证所有的过程都正常。 5）开仓检查 （1）工作流程

为使开仓检查及作业有序的进行，整个开仓施工过程严格按照有关开仓管理与控制程序执行。开仓工作流程如下图所示：

开仓准备 开仓确认 进仓 鉴定工况 刀盘清理和维护 检查情况 开仓作业 第 50 页 共 71 页 出仓 轨道工程系

图5.1.13-2开仓检查工作流程图

（2）施工要点 ① 开仓准备

为保证开仓作业的连续、快速，必须做好充分的准备，准备工作包括地质稳定准备、人员准备、设备工具及物资准备等。准备工作由各部门负责，完成后由副总指挥确认，总指挥长审核。

② 开仓确认

泥水仓排浆之后，保持工作压P，在此处开仓P取计算值.持续1个小时，通过观察仓内气压的变化情况，监视空压机的供气情况，同时在地面进行沉降观测，检查地面刀盘位置30×30m范围看是否有气体泄漏，以判定切口面是否稳定，从而确定是否具备开仓条件。

采用送排气体，对气仓和土仓进行换气半小时以上，并用第三方专业气体检测单位利用专业仪器检测仓内排除气体是否符合相关专业技术要求，直到气体满足开仓要求。

确定达到开仓标准要求时，按开仓管理与控制程序要求，各相关责任人签认后，经项目经理审批和总监理工程师最后签字确认后方可打开仓门。

③ 作业人员加压进仓

A 在一些准备工作完成后，施工人员开始进入人闸内，再次检查工具是否都放进人闸内，然后关闭人闸的门，待人员都坐好后开始加压。加压过程严格按照带压作业操过相关规范要求，对加压时间、速度、停顿时间进行严格控制，在加压过程中，密切注意作业人员的身体情况，出现异常马上终止加压。

B 人闸的加压操作由经过专业培训的人闸安全管理员进行。人闸管理员需要的各种操作和显示元件都安放在人闸的外部。只允许通过高压空气检查和经过相应专业培训的人员进入人闸。

C 进入工作仓

定义：P0=大气压力；P=支撑压力；

当满足所有加压条件后，即可以开始加压开始时，只向泥水仓和工作室加压。

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泥水仓P 前气垫仓P 工作室P 主室气垫仓 P 中P0 应急室P0 图5.1.13-3进仓示意图1

a.进入前检查显示仪表、记录仪、时钟、温度计、紧急电话、密封阀等，并检查密封门的清洁状况。

b.人闸入口室和主室气压调至常压，打开入口室和主室密封门，人员由入口室进入主室。

c.关闭入口室的入口门以及主室与入口前室之间的隔离门，注意正确锁闭。 d.主室处于密封状态，人闸管理员和在主室中坐着的人员建立电话联系，随时掌握加压人员身体状况。

e.人闸管理员缓慢打开“FILL PRE CHAMBER”，按照规定缓慢增加主室的压力（加压进程按程序进行），直至达到工作压力P。

定义：P0=大气压力，P=支撑压力，P2= P0与P1之间的压力；

泥水仓P 前盾 气垫仓P 工作室P 气垫仓 P 中盾 主室 应急P2 室P0 图5.1.13-4进仓示意图2

此时， P＞ P2 ＞P0

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注意：要始终向主室加压，同时紧急室要始终保持无压。

f.对比主室压力计“MIN CHAMBER PRESSURE”和工作室压力计“EXCAVATION CHAMBER PRESSURE”，如果两者压力一致，则可小心开启“PRESSURE EQUALISATION TO EXCAVATION CHAMBER”进行压力补偿，当工作室和主室压力补偿完成后必须关闭球阀。

泥水仓P 前气仓 P 工作 气垫仓 室P P 主室P 中应急室P0 P0 图5.1.13-5进仓示意图3

压力补偿之后，可以进入主室，此时P1＞P0 注意：主室已加压，紧急室保持无压。

g.当主室的压力和气仓的压力相同时，人闸中的人员缓慢打开主室和气仓之间的密封门，进入气仓，人闸管理员关闭记录仪。

h.进入气仓后，先检气仓内的水位、泥渣和气仓与泥水仓连通情况等，确定无风险后再打开气仓与泥水仓之前的仓门。

i.如果要把挖掘刀具或其它工具材料送入挖掘室，则可使用起重设备把材料送入人闸入口室，然后关闭人闸入口室门向入口室逐渐增压。压力达到规定值并和主室压力平衡后，打开前室和主室之间的密封门。把材料从前室移动到主室，然后打开压力仓壁上的闸门，将刀具送入气仓，再由气仓转入泥水仓。

D 检查泥膜情况

在作业前先必须对泥膜实际形成质量进行检查，泥膜要求全部覆盖掌子面土体，泥膜平均厚度5cm左右，无渗漏点。

6）换刀作业 （1）刀具更换方法

如果具备换刀条件则工作人员找到需更换刀具位置，通过刀盘旋转将更换刀具转至

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工作台（工作台搭设在3点钟位置或9点钟位置）。然后换刀工作人员进入泥水仓，先清洗待更换的刀具，然后按照下列步骤进行更换刀具：

① 搭设和固定装配平台，并确保其稳固和方便。 ② 双滚刀更换

A将钳子夹住刀具，拧入吊环螺栓并使用链条予以固定，防止意外打开或坠落。 B使用一个加长杆拆卸双刃滚刀楔子及螺母。松开固定杆螺母，并向前推动楔子，直至其转动90度并可以向后拉动为止。

C首先通过钳子，沿被拆卸的楔子方向，横向拉动双刃滚刀，然后向后拉动至装配平台，并使用起吊装置提起双刃滚刀。

D清理刀座，并按相反顺序的步骤安装新的双刃滚刀（超挖羊角刀）。

E更换滚刀后，将固定杆的螺栓紧固至规定的力矩。盖形螺母和锁止螺母一样，起到锁止螺栓并保护，螺纹的作用。

③ 边缘刮刀通过螺栓固定的方式被固定在辐条上。可从泥水仓内卸下螺栓，更换边缘刮刀，在紧固螺栓时，应涂抹乐可泰(Lock Tight)密封剂，并根据涂抹乐可泰密封剂时的螺栓尺寸，用适当的扭矩进行紧固。

在刀具更换完成后，清理泥水仓，清点作业工具并带出，关闭泥水仓门。 （2）刀具更换顺序 按先外再内的原则。 （3）换刀注意事项

更换刀具前，必须对刀盘停留的地层做充分的了解，包括稳定性、水量的大小等，并与已有的勘察资料对比分析，如与预想的情况出入较大，则应进行安全分析，以便对换刀的泥水仓模式做变换。

7）作业人员出仓

换刀或者检查刀具等其他带压工作完成之后，施工人员要确保没有任何工具、杂物遗留在仓内，关闭+泥水仓门然后关闭气仓门。一切都做好后，准备减压出仓。减压出仓过程同上，严格按照国家规范时间进行减压操作。

带压作业人员出仓后，按要求需要进行12个小时的观察后，才可以恢复正常生活。

5.2盾构区间隧道防水及防腐蚀施工组织及方法说明

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5.2.1防水原则、防水重点、防水要求

防水原则：以防为主、刚柔结合、多道防线、因地制宜、综合治理。

在采用高精度钢筋混凝土管片的前提下，采取膨胀密封和弹性密封相结合，设计制作特定构造形式，膨胀力大、耐久性好、在长期压缩下应力松弛小的、优良性能的复合材质的框形橡胶圈，满足衬砌接缝长期防水要求。

防水重点：以衬砌混凝土自身防水、衬砌结构接缝防水、隧道与车站、旁通道接头防水为重点。

防水要求：区间隧道每昼夜渗水量不大于0.05L/m2，任意100m2每昼夜渗水量不大于0.15L/m2。隧道贯通后，隧道顶部不允许出现滴水。其余部分仅允许结构表面偶见湿渍，隧道内表面潮湿面积≤2/1000总内表面积，任意100m2内表面积上的湿渍不超过3处，而任一湿渍面积≤0.2m2。衬砌接头不允许漏泥沙，所有渗漏点无线流滴漏现象，拱底块在嵌缝作业后不允许有渗水。

5.2.2防水构造简述

衬砌防水措施有：1）管片混凝土自防水；2）管片接缝设弹性密封垫及螺栓孔防水；3）嵌缝密封；4）隧道与车站；5）旁通道接头防水。

5.2.3防水材料的技术性能

1）混凝土管片结构自防水

本工程衬砌混凝土采用强度为C50的高强砼，其抗渗等级P12。管片的抗渗和检漏标准：在0.8MPa水压力作用下，恒压3小时，渗透深度小于5cm。

2）管片接缝弹性密封垫及螺栓孔防水 （1）弹性密封垫防水

弹性橡胶密封垫在环、纵缝张开6mm（其中包括密封垫沟槽制作误差、拼装误差、后期接缝变化）时，要求能长期抗0.6MPa水压，长期不渗漏。

弹性密封垫由三元乙丙橡胶挤出硫化而成，在其顶面嵌入水膨胀橡胶，在变形缝环面，密封垫顶部粘贴3mm厚水膨胀橡胶。

为减少封顶块插入时弹性密封垫间的摩阻力，封顶块两侧的弹性橡胶密封垫在拼装前涂表面润滑剂，为水性涂抹剂，粘度为300cps。

弹性橡胶密封垫与混凝土管片间用单组份氯丁-酚醛胶粘剂粘结。

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弹性橡胶密封垫顶面嵌入的水膨胀橡胶表面涂缓膨胀剂。

此外，为加强弹性密封垫角部防水，在密封垫外角部覆贴自粘性丁基橡胶薄板，它由未硫化丁基橡胶薄片构成，厚1.5mm，宽50mm，长75mm×2。粘贴时，仅覆盖一半弹性密封垫表面（不遮盖水膨胀橡胶表面）。其剪切粘接强度大于或等于0.07MPa。

（2）螺孔密封防水

螺栓孔防水：螺孔处不出现渗漏、点漏、线漏现象。 螺栓孔密封圈材料：水膨胀橡胶

结构形式：螺栓孔密封圈为内径30mm、外径42mm的密封圈。

密封圈还要求具有良好的伸缩性、水密性、耐螺栓拧紧力、耐老化等。 3）嵌缝防水

嵌缝防水要求拱顶嵌缝不滴漏，拱底块在嵌缝作业后无渗流、渗水现象。嵌缝施工要求如下：

一般衬砌，拱底120°范围内采用遇水膨胀密封胶加封氯丁胶乳水泥封填，其他部位采用单组份聚氨酯密封胶嵌填。

出进口洞20环嵌缝材料全部采用遇水膨胀密封胶加封氯丁胶乳水泥封填。 4）盾构隧道与盾构工作井接头防水

盾构隧道与盾构工作井接头防水：仅接头处允许有少量渗漏，无肉眼可见的水流，砼表面水斑在最低限度。

5.2.4防水施工及主要技术措施

1）管片防水质量及主要技术措施

（1）管片结构混凝土的抗渗等级为P12，混凝土采用高效减水剂、高活性微矿粉掺料，选择合理的拌和物配合比参数，配制以抗裂、耐久为重点的高性能混凝土。每60环管片做一组圆柱体的抗渗试验。

（2）在试生产100环管片内每天生产的管片任选10％进行单块检漏试验。衬砌管片生产正常后，每生产200片管片任选3片按要求进行单块检漏试验,并且符合单块检漏标准。

将养护龄期>28天的管片吊放在检漏台上就位后，在管片内弧面铺上橡皮，上好夹具，先用手动板手初步拧紧螺帽，再用气动板手由中间向两端对称拧紧螺帽，气动分二

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次拧紧螺帽，第一次拧紧60%，第二次拧足，使管片和检漏台上的橡胶接缝处在整个试验阶段密贴不渗水。

接通水泵电机电源，打开排汽阀门，排出管片与检漏台之间的空气，直到水溢出排气管，然后关紧排汽阀门。

调定溢流阀工作压力，在0.2Mpa时恒压5分钟，升压至0.4Mpa时恒压20分钟，升压至0.6Mpa时恒压35分钟，升压至0.8Mpa时恒压2小时。同时仔细检查管片渗漏情况，做好原始记录。

2）管片接缝防水施工及主要技术措施 （1）弹性密封垫施工

①弹性密封垫粘贴前用钢丝刷将密封凹槽的浮灰、油污清理干净并烘干，用单组份氯丁-酚醛胶粘剂将管片凹槽及弹性密封垫分别刷一遍，等到不粘手时粘贴，并用橡皮锤敲紧，保证弹性密封垫粘贴牢靠。管片潮湿时,通过强制干燥后进行粘贴。

②施工期间遇到下雨天或者隧道底部积水，操作不当会使遇水膨胀止水带和螺栓垫圈在拼装前遇水预膨胀或变形，影响止水效果，故在粘贴止水条的地方做好防雨措施，搭设活动防雨棚、覆盖塑料薄膜或在止水带表面涂缓膨剂。隧道底部如有积水，及时进行清除。为适应施工条件，拱底块管片的密封垫露于沟槽外的表面涂刷缓膨胀剂三度。

③冬季施工时设置烘房设施，做橡胶止水带加温用。

④角部加贴的自粘性橡胶薄片厚度长度符合设计要求，以免影响止水带的防水效果。

⑤封顶块插入间隙偏小，摩阻力大，止水带容易延伸拉长，角部易形成“疙瘩”，影响压密，在拼装前涂水性润滑剂，粘度300cps，以减少封顶块插入时的摩阻力。

⑥弹性密封垫由厂家定制，每批弹性密封垫有质量合格证，其属性、质量、类别、型号、供应或加工来源在得到监理工程师的批准后使用。

（2）螺孔密封防水

螺栓与螺栓孔之间的装配间隙是渗水的重要通道，所采取的防水措施就是用密封圈（水膨胀橡胶）垫在螺栓和螺孔口之间，在拧紧螺栓时，密封圈受挤压变形充填在螺栓与孔壁之间，达到止水效果。

由于螺栓垫圈会产生蠕变而松弛，为了提高止水效果，对螺栓进行二次拧紧。 经过以上防水处理，大多数的螺栓孔可达到完全止水。若有少数发现漏水，一般情

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况下只要紧固螺母即可止水。但在隧道曲线推进段，螺栓插入螺孔时常出现不规则的偏斜，紧固后防水垫圈局部受压，易出现渗漏水。在此情况下，使用铝制杯型罩，将弹性嵌缝材料束紧到螺母部位，用专用夹具挤紧，待材料硬化之后，再拆除夹具。

盾构完成后，及时封堵螺栓孔。螺栓孔采用微膨胀水泥进行封堵。 （3）变形缝防水

因变形缝在环向面贴衬垫片，所以在施工中采用密封垫表面加贴遇水膨胀橡胶薄片加强防水。

3）嵌缝及手孔填充防水施工技术措施 （1）嵌缝防水处理

嵌缝作业在衬砌变形稳定后，在无千斤顶推力影响的范围内进行，一般在推进150环以后进行。嵌缝前将嵌缝槽内的油、锈、水清除干净，必要时用喷灯烘干，在干燥状态下进行嵌缝材料的施工。局部漏水处先止水后施工。施工步聚如下：

①清缝，刷去缝内泥沙杂物，用清水冲洗干净，烘干。

②嵌入水膨性密封胶。若缝槽过窄，剪去多余宽度；若缝槽过宽，补充水膨性密封胶，使其嵌入后能达到预定深度并密帖。

③水膨性密封胶嵌好后，表面要求平整。 ④接头处水膨性密封胶相连接。

⑤涂刷界面剂YJ-302（双组份），将界面剂以甲组∶乙组∶水泥=1∶3∶4的配合比倒入容器拌匀，每次的搅拌量在2小时内用完。

⑥界面剂涂刷范围为缝槽内壁、纵缝两侧各15mm范围内，环缝两侧各16mm范围内。 ⑦加封氯丁胶乳水泥保护层（氯丁胶乳∶水泥=0.4∶1），在界面剂干燥前，用配好的氯丁胶乳水泥压密封堵。

（2）拼装螺栓外露部分的防腐处理

螺栓、螺帽、垫圈等材料在运输中将采取有效保护措施，如用柔性材料包装，轻拿轻放，防止镀锌层受损上部180°范围内的外露螺栓、螺帽、垫圈因已作过镀锌处理作一般密封防腐处理。其工艺及技术要求为：

①清除绣渣及浮漆。 ②涂刷水性防锈漆。

③用快凝水泥严密封头，并套上塑料保护罩。

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④封头及塑料保护罩垂直孔口壁面，螺帽、垫圈不得外露。 ⑤塑料保护罩上适当钻孔，以利于水泥咬合，防止脱落。 （3）手孔充填处理

①隧道下半断面的手孔，用掺有微膨胀剂的细石混凝土充填，表面平整光滑。 ②拱底块上的螺丝外露部分涂防腐涂料，其它若有锈蚀也涂防腐涂料。 ③充填细石混凝土前，用前述配比好的界面处理剂YJ-302涂刷。

④充填细石混凝土时留少许高度不填平，以便用水泥浆抹平，使其平整美观。 ⑤邻接块上凡有隧道照明用灯座支架的手孔也全部充填（整个工程结束前将拆除灯座，并割断支架，充填细石混凝土时将支架残余部分全部封闭）。施工时注重周围电路的绝缘，加强安全绝缘措施。

4）盾构隧道与盾构工作井接头防水施工技术措施 （1）概述

盾构掘进结束后，对进出洞门进行处理，制作井口接头，使隧道与车站端墙密贴，稳固连接。洞门接头构造为圆形钢筋混凝土保护圈，混凝土等级强度C40； 钢筋为φ－HPB300钢、Φ—HRB400钢，钢筋焊接成型，混凝土保护层35m，抗渗等级为0.8Mpa。结构形式见“井口接头结构形式图”。

（2）施工工艺及技术措施 ①施工步骤 A壁后注浆 近洞口1～3环内，从衬砌压浆孔进行壁后注浆，浆液为丙凝水泥浆。 井口接头结构形式图 图5.2.4-1 第 59 页 共 71 页 轨道工程系

B负环拆除

盾构机掘进结束后，负环拆除。 C洞口止水装置及周边浆材的清除

负环拆除后，洞口止水装置也一并拆除，止水装置周围的注浆材料清理干净。 D焊接锚筋及定位钢筋。

E用303单组份氯丁-酚醛胶粘剂粘贴并弯折定位钢筋，协同固定2圈水膨胀橡胶止水条，并外涂缓膨剂。

F均匀设置环向钢筋、焊接固定钢筋骨架，并以电桥检验其钢筋与管片预埋钢板、车站及通道内衬洞口预埋钢板是否接通。

G立模、坑口砼浇筑。

扎立好模后，坑口进行砼浇筑。所浇砼与管片及车站、通道内衬接缝用三角木条嵌槽。

②主要技术措施

A拆除临时止水装置和临时管片

拆除临时管片前，先探明管片外注浆情况并确定是否需要补注浆，如果出现较多的漏水，则注入水泥浆掺水玻璃封堵穿墙洞与衬砌间的间隙。待堵漏结束，压注的固结水泥浆达到强度后，再拆除止水装置和临时管片。

临时管片拆除后，对洞门附近的泥沙予以清除，以便后续工序的进行。 B绑扎钢筋

ａ钢筋种类、钢号、直径等均符合设计规定。每批使用的钢筋的出厂质量保证书、试验报告单齐全，现场还按规定作机械性能试验，经复验合格后经监理工程师批准后使用。

ｂ钢筋制作

钢筋表面洁净，使用前将表面油渍、漆污、铁锈等清除干净。带有颗粒状或成片状老锈的钢筋不使用。

钢筋平直无局部曲折，成盘的钢筋或弯曲均检查合格后使用。

钢筋切断、弯折符合规范GB50204-92的规定。弯折时在稳定均匀的压力下缓慢地进行，不急扭或冲击。

ｃ钢筋绑扎

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所有钢筋按设计所示的位置正确地架立，并牢固地固定，钢筋的交叉处，用铁丝扎牢，其弯头弯入待浇筑的混凝土中。

对需进行焊接的钢筋，按照钢筋焊接及验收规范JGJl8-96的要求进行焊接，并作弯曲和拉伸试验、复试合格后以此焊接工艺进行钢筋焊接施工。

将进出洞环管片预埋钢环外的砼凿除，将钢筋与预埋钢环焊接牢固，使井接头与隧道连接一体。

为保证隧道的防迷流，所有钢筋的交接点点焊牢固。

钢筋绑扎、安装符合设计、规范要求，绑扎成焊接的钢筋网和钢筋骨架，保证无变形、松脱和开焊。

钢筋的混凝土保护层厚度要符合设计要求。 ｄ监督、质量检查及验收

工地工程技术人员随时进行质量自检和指导，质检员密切配合工程师做好质量控制工作，并及时向工程师报告质检中发现的问题及提供必要的资料。

钢筋工程按隐蔽工程在浇筑砼之前会同监理工程师进行验收。 C止水橡胶带安装

ａ井接头的止水橡胶带的材质为全膨胀橡胶止水带，其质量符合设计规定。 ｂ整根一圈止水橡胶带用氯丁-酚醛胶粘剂牢固粘结，并且每隔200cm用Ф6圆钢固定压住，圆钢与井接头钢筋焊接连接。

ｃ止水橡胶带的接头处开斜口，用氯丁-酚醛胶粘剂将两端粘成整体，并在止水橡胶带表面涂刷缓膨胀剂三度，防止其遇水先期膨胀而降低止水效果。

D模板工程

所使用的模板均有足够的强度，能承受混凝土的浇筑和捣固的侧压力与振动力，并牢靠地维护原样，不移位、不变形。模板表面光洁平整，接触严密、不漏浆，以保证混凝土表面质量。

模板采用在现场加工木模后拼装而成。外模采用木板分块加工拼装而成，因井接头内圈砼要求光洁平整，故内模采用五夹板弯曲成型，并用方木、钢管支撑，使其牢固。

模板用拉杆螺栓连接。

在井接头左右两侧的模板上分别开设一个预留孔洞，方便浇筑振捣洞圈下半段砼。在洞圈上方设上畚箕口，作为浇筑洞圈上部砼的入口。

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模板安装完毕后经监理验收后进行混凝土的浇筑。 E混凝土工程

混凝土采用商品砼，浇筑前对其所用材料(水泥、石子、黄砂等)的质量证明书及复试报告进行检查，符合设计、规范要求后使用。

检测到达现场的混凝土其坍落度、配合比符合设计要求。 砼泵车停在井上，混凝土通过导管泵送到井接头处进行浇注。

先从井接头模板左右两侧预留的孔洞处浇筑下部洞圈砼，边浇边振捣使砼密实。下半部分砼浇筑好后，将预留孔洞封堵严密，再从洞圈上方预设的畚箕口浇筑洞圈上部砼，边浇边振捣，直至浇筑高出洞圈上方边线100～150mm左右。拆模后再将高出部分的浮浆凿除。

混凝土浇筑完毕后，及时做好混凝土养护工作。混凝土表面在模板拆除之前及拆除期间都保持潮湿状态，其方法是让养护水流从混凝土顶面向模板与混凝土之间的缝渗流，以保持表面湿润，直至模板拆除。模板拆除后在混凝土上覆上草袋撒水养护。

现场浇筑的混凝土按规范要求做好砼试块，其中抗压一组，抗渗一组。试块到龄期后及时送检。取样与强度试验时，均有工程师在场。

拆模后，会同监理工程师根据规范设计要求，对混凝土质量进行检查验收。其外观上表面无麻面、露筋、裂缝、蜂窝等缺陷情况。

F防水措施

在井接头处渗漏水严重时采用引流方法，即在绑扎钢筋时预埋一根中φ8mm细塑料管作为引流管。引流管从模板上钻洞，在浇砼时将内部的水引流出来。浇砼结束后，通过引流管向里面注浆，将引流管密封，使整个洞门无渗水通道。

5）联络通道与主隧道接口防水处理

在联络通道与主隧道接口处，由联络通道一端采用SBS防水卷材用喷灯热合在主隧道钢管片上。另一端用ECB防水板与PVC卷材连接。如图所示：

5.2.5防腐蚀措施

1）对于弱腐蚀及中等腐蚀地段，保证胶凝材料用量不小于400kg/m3，最大水胶比0.36，结构施工满足本工程有关技术要求。

2）通过控制混凝材料等级、配合比及成分来提高结构抗侵蚀性能：混凝土中氯离

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子的含量控制在0.1%;含碱量小于3kg/m3；单位体积混凝土中三氧化硫含量小于胶凝材料的4%；防水剂用聚羧酸；

3）对于强腐蚀地段，管片外涂环氧树脂防护层，应达到要求为:混凝土的渗透系数不宜大于8×10-14m/s，氯离子扩散系数不宜大于2×10-9cm2/s管片施工养护时采用蒸汽养护。

第

水

六

防

章

洪

方

案

排

6.1水害风险分析及排水防洪目的

1）水害风险分析

由于盾构施工期间车站的盾构始发接收井、风井的轨排井等都没有进行封堵，广州又是多雨地区，如果发生连日不间断降雨或遇洪水，会发生水流倒灌，造成不可预估的风险。

2）排水防洪目的

为确保我部施工中汛险等事故的发生以及发生后能迅速有效地开展抢救工作，最大限度降低企业财产受损和员工及生命安全，必须做好其应急准备和响应预案。

6.2排水防洪施工措施

1）暴雨的预防处理措施

（1）注意气象部门的天气预报，暴雨来临之前作好以下工作： A采用砂袋围挡水泥库、变配电设备等工地设施。

B施工机械设备撤出基坑或停放在地形较高、排水顺畅的地方。

C检查排水设备及管网的可靠性，增加排泄水通道。按预报雨量的大小，增设临时排水沟槽，备足抽水机具。

D车站顶板预留洞口常备覆盖材料，车站地联墙和车站顶板预留孔四周设置挡水墙，防止水流入。

(2)降雨过程中，采取以下措施减小其影响： A停止露天作业，设专人巡回检查。

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B施工便道、料库、机修区段、生活区及时将水排至低洼处或排水管道。 C做好预留洞、地下入口等防雨、防水工作，防止地面水流入车站基坑和隧道内，并根据需要配备水泵，及时抽出流入隧道和基坑内的积水。

D对变配电设备设置可靠的防雷装置。 2）台风的预防处理措施

(1)加强对临时房屋和临时设施的巡回检查,发现安全隐患及时处理。

(2)施工用电电缆尽量埋入地下,对露天电缆电线采取可靠固定措施,确保不被台风挂断而断电。

(3) 在砂石料以及水泥堆放场设置可靠的围蔽措施，防止刮台风尘土飞扬。 3）成立防汛抗洪领导小组，项目经理任组长，副经理任副组长，工程技术部、机械设备部等负责人组成。施工作业队成立抗洪抢险小分队，作业队长任小分队长。

4）制定切实有效的抗洪防汛措施，保证雨期隧道施工质量。

6.3应急准备

1）项目部建立相应的防台风、暴雨抢险领导班子和防台风、抗暴雨职能班组，并进行相应的培训。

2）项目部每月检查一次，确保防汛、救生器材的完好性，并进行合理的储存、维护、保养。

3）台风易发生季节，联络组注意收听天气预报，如有台风、暴雨来临，要发布紧急通知，六级以上台风要停止一切施工，八级以上进行紧急防台风、抗暴雨准备工作。

4）台风、暴雨来临之前，防台风、暴雨领导班子和防台风、暴雨职能班组要做好防台风、暴雨准备：现场防扬尘的物质遮盖，已被风吹走的物质要收拢固定；脚手架该加固的加固，脚手架上不能堆放物；检查水体排放管道的畅通，防洪易堵塞物；周边环境杂物要清除；活动房、机械设备防护棚、搭设的脚手架要加固，吊机能放下的放下，不能放下的，头部要顺风放置，旋转方向刹车要放开；施工现场电源要切断，备用照明设备要准备好。

5）各施工区域要保持疏散通道、安全通道的畅通。办公室门窗要关闭好，领导班子和职能班组通讯要畅通。

6）项目部每年举行一次防台风、暴雨演习，通过演习检验并改进防台风、暴雨预

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案。

6.4应急响应

1）抢险程序

出现险情立即报告应急救援指挥小组，由指挥小组组长发出指令，小组成员到位，分析险情，制定抢险方案，实施抢险。

2）具体步骤

（1）台风、暴雨发生后，防台风、暴雨领导小组启动防台风、暴雨紧急预案。 （2）值班人员要进入紧急状态，要巡视现场周边情况，发现异常要及时向领导小组报告。

（3）因台风引起水灾，防台风抢救组应立即组织抢险，同时报告领导小组启动紧急预案。

（4）因台风引发倒塌事故，如有人员被困，疏散组根据现场情况确定疏散、逃生通道，组织逃生疏散，并负责维持秩序和清点人数。如有人员伤害，救护组应立即组织抢救，并报告领导小组启动意外伤害急救紧急预案。

（5）如果暴雨造成水体排放管道堵塞或环境污染，环保组应立即组织疏通和控制。如有物质抢救，损管组应立即组织物质抢救，控制损失。

（6）环保组负责采取措施控制环境污染。

（7）防台风、暴雨领导小组负责现场指挥、救护、通讯、车辆的使用调度工作。 （8）台风、暴雨发生所引起的事故应立即向上级部门值班人员报告，以利协调。 （9）抢险负责人组织抢险程序 （10）抗洪抢险人员学习培训

参加人员：抗洪指挥部全部人员 各抗洪小组组长、

以讨论形式对现场进行预演对可能出现情况制定相应措施，采取相应方法。力求实效、快速、安全、有效。

第

七

工

章

测

量

施

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7.1.1地面控制测量

1）平面控制测量

对建设单位提供的控制导线点进行复测，并与相邻标段及临近控制点进行贯通联测。利用全站仪进行地面施工导线布设，导线点埋设混凝土标石。

2）高程控制测量

对建设单位提供的精密水准点进行复测并与临近水准点贯通联测。使用精密水准仪和铟钢塔尺在提供的水准点之间加密水准网，布设成闭合环线，闭合差≤±8L mm(L为环线长度，以千米计)，操作方法及精度指标执行Ⅱ等水准点测量要求。

3）联系测量 （1）趋近测量

从地面控制点采用趋近导线向基坑引测坐标和方位，趋近导线折角个数不多于3个，往返总长不大于350m，相对点中误差≤±10mm，定出施工导线点的准确位置。

（2）地下定向

从盾构吊出井用光学垂准仪进行投点，每次投点进行，共投三次。三次点位互差≤±2mm，取中为最后位置。在盾构吊出井内投出三点，利用小三角网指导隧道施工。

（3）高程传递

利用加密水准网点作趋近水准测量，按Ⅱ等水准测量方法和仪器施测。使用检定过的钢尺用悬吊的方法进行基坑及暗挖隧道高程传递，实施过程中上、下两台水准仪同时观察读数，每次错动钢尺3～5cm，共测三次。高差较差控制在±5mm以内，取平均值使用。高程传递与坐标传递同步进行。

7.1.2地下控制测量

地下施工控制测量采用导线法，导线测量采用全站仪施测，左、右角各测两个测回，左、右角平均值之和与360°较差小于6″，边长往返观测各两个测回，往返观测平均值较差小于7mm，每次延伸施工控制导线测量前，对已有的施工控制导线前三个点进行检测，检测点如有变动，选择另外稳定点的施工控制导线点进行施工控制导线延伸测量。施工控制导线在隧道施工完成三次，测量时间与竖井定向同步。重合点重复测量的坐标值与原测量的坐标值较差小于10mm时，采用逐次的加权平均值作为施工控制导线延伸测量的起算值。根据本标段的特点，拟在基坑内布设二条附合地下控制导线，高程控制

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用精密水准仪，限差8L㎜。 7.1.3盾构区间施工测量 测量是盾构推进轴线与设计轴线一致的保证，是确保工程质量的前提和基础。采用GPS定位技术完成对业主所给导线网、水准网及其它控制点的检核。在盾构机上配备SLS-T-APD导向系统指导盾构机推进，降低人工测量的频率。严格贯彻二级测量复核制度，确保隧道贯通精度。 1）平面坐标传递 用陀螺定向法将地面坐标及方向传递到竖井隧道中，见下图。 DB∠1C∠2L2地面导线L1TF重垂线F1∠3L3L4Z3∠5Z1L5∠7L6Z2重垂线∠4∠6T1陀螺法坐标传递示意图井下导线 陀螺法坐标传递示意图 图7.1.3-1 用逆转点法测出地面上CD和井下Z1Z2的陀螺方位角。 用全站仪做边角测量，测出L1、L2、L3、L4、L5、L6的边长及∠1、∠2、∠5、∠6、∠7的角度。利用空间三角关系计算∠3、∠4的角度，再结合控制点C的坐标推算出Z1、Z2、Z3三点的坐标。以Z1Z2、Z3Z2起始边作为隧道推进的起始数据。在整个施工过程中，坐标传递测量至少进行三次。 2）高程传递 用检定后的钢尺，挂重锤10kg用两台水准仪在井上井下同步观测，将高程传至井下固定点。用6～8个视线高，最大高差差值≤2mm，整个区间施工中，高程传递至少进行三次。 3）地下平面控制测量 先以竖井联系测量的井下起始边为支导线的起始边，待明挖段（盾构始发井）与中间风井连通后，立即进行贯通测量以明挖段的左右线中线为支导线的起始边，沿隧道设第 67 页 共 71 页 轨道工程系 计方向布设导线，直线段导线边长≥200m，曲线段导线边≥100m布设一点。导线采用左右角观测，圆周角闭合差≤2″。

4）地下水平测量

以竖井或盾构井传递的水准点为基准点，沿隧道直线段每100m左右布设一固定水准点，曲线段每50m左右布设一个。按国家三等水准测量规范施测，相邻测点往返测闭合差≤3mm，全程闭合差≤12Lmm（L为全程长度，单位：km）。

5）贯通后的控制测量

盾构到达吊出井后，联测车站的中线和水准点，并进行平差，为精密铺轨提供具有一定精度和密度的导线点与水准点。

6）盾构推进测量

（1）SLS-T-APD导向系统主要组成部件 A目标单元

此单元由接收激光束的光靶传感器和部分数据处理单元组成，用来测量以激光为参考的盾构机切口环的垂直和水平位移、激光入射水平角、盾构机切口环的仰角及滚动角。

B控制单元

操作人员的显示屏及微机系统，用来数据输入、计算并将计算所得的盾构机位置偏差值显示在操作室屏幕上，指导盾构机操作人员准确操作。

C接口单元

是由激光发射装置、全站仪、电子测距仪组成的全站仪组合单元，它发射激光束，以此作为测量的基准。

（2）盾构机初始位置的测定和输入

用常规测量方法将盾构机切口环的仰角、滚动角、水平角三个数据测出，并将目标靶单元相对于盾构的位置（X、Y）测得并输入控制单元。

（3）全站仪的坐标（X、Y、Z）的测量及全站仪的安置

隧道直线段每50米左右、曲线段每20米左右要重新安装接口单元，使发射的激光束能够被目标单元有效接收，同时，用人工测量方法测出全站仪的坐标（X、Y、Z），输入控制单元，作为计算盾构机位置偏差的标准。

（4）导向系统导向

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SLS-T-APD导向系统以安装在隧道壁上的激光全站仪发出的激光为基准，接口单元把激光数据、距离、全站仪的坐标（X、Y、Z）与控制系统发生联系，并输给控制单元。

目标单元接受激光束，测出光点在靶上的位置（X、Y），靶单元计算出自身轴线与激光束的轴线关系、盾构机的仰角和滚动角，这些数据通过电缆输给控制单元，控制单元中的计算机系统计算时考虑靶单元与盾构机轴线的安装误差，计算出靶单元对应的地方盾构机轴线与隧道设计轴线偏差位置（X、Y），通过盾构机实际轴线与隧道轴线的夹角关系，预测出盾构切口位置（X、Y）偏差。这些数据显示在盾构机操作屏上，盾构机操作人员以此来调节盾构推进方向。

7.1.4施工测量方式

基坑平面测量采用导线控制，坐标法测设，各主要测点设外移护桩，施工中按需要恢复测点，以测点及其连线作为桩位、柱位、结构轴线、边线等，施测中确保精度，保证明挖段平面位置及结构尺寸符合要求

水准测量采用地面水准测量、高程传递测量、基坑内水准测量的方法进行施工中保证施测精度。日常施工测量由技术人员负责实施，确保满足施工要求。

7.1.5控制测量成果的检查与检测

为确保基坑开挖尺寸和满足净空限界，建立严格的检查和检测制度，检测按规定的同等级精度作业要求进行：地上、地下导线的坐标互差≤±12mm,≤±20mm；地上、地下高程点的高程互差≤±3mm, ≤±5mm；地下导线基线边方位角互差≤±10″；相邻高程点的高程互差≤±3mm；导线边的边长互差≤±8mm；经竖井悬吊钢尺传递高程的互差≤±3mm。

7.1.6施工测量的组织和管理

1）全部工程测量工作实行分级管理

（1）现场监理工程师对日常测量工作进行监督和复测。测量监理负责向我部提供工程范围内有关三角网点、水准网点及中线控制桩点等基本数据。我部进行复核验算，放样后报监理工程师复测确认，并提前10天向监理部报送施工测量报审表。工程范围内全部三角网点、水准网点和自己布设的控制点由我部负责保护。

（2）成立由专职测量工程师为组长的精测组和施工测量组。 （3）执行分级测量复核制度

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①我公司成立精测队负责全部土建工程的控制测量、分阶段性控制和复核检查工作。

②经理部成立精测组，负责复核和指导队测量组完成施工测量任务，并负责向工程队测量组现场交点、交桩、交测量资料和成果。负责控制护桩的测量。

③作业队成立测量组，负责本作业区的日常施工测量、施工放样及控制桩点埋设及防护。

④控制测量和施工测量的测量精度符合国家或省、部颁发有关《测规》的标准和要求。满足广州地铁工程土建施工合同文件中《主要技术标准及要求》的规定。

⑤测量原始记录、资料、计算、图表真实完整，不涂改，并由专人妥善保管。 ⑥工程施工中，按设计图纸进行中线、高程测量，确保中线、水平准确无误；工程完工后，及时与相邻标段进行贯通测量，搭接闭合。

⑦认真贯彻执行测量复核制度，外业测量资料经过第二人复核，内业测量成果二人计算，相互核对后交付使用，未经第二人计算复核并确认无误的资料不使用。

2）测量仪器的管理

（1）测量仪器实行分级管理制度，精密测量仪器由经理部统一管理，一般测量仪器由各作业队自行管理，建立保管、使用、维修制度。

（2）各种测量仪器，量具按计量部门有关规定定期进行计量检定，做好日常保养工作，保证状态良好，建立测量设备台帐，准确记载检定维修情况。

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