隧道喷射砼超耗控制措施

隧道喷射砼超耗分两种，一是，超开挖引起的超耗；二是，回弹引起的超耗。结合银西隧道管理情况，以下几点预防措施建议：

一、超开挖引起超耗技术预防措施

1.测量轮廓面定位点加密，爆破隧道画出周边眼布置图，尤其是弧度、拐角等曲率变化段。

2.石质隧道，钻爆工人应“三维”严控钻孔成孔质量，含方向（左右，控制间距）、角度（上下，按设计纵坡角度）、深度（保眼底同面）。左侧爆眼宜用左撇子工人作业。

3.石质隧道，应坚持地质素描，根据围岩特性，不断优化钻爆方案，做到“岩变我变”，实现爆后成洞轮廓面是围岩裂隙区与回弹区交界面目标，减少因爆破扰动洞身轮廓面以外围岩，出现掉块、坍塌等超方。同时，要杜绝因欠挖补炮超挖，凡是补炮，必定超挖，根据欠挖量，采用不同方式处理，具体有：人工风镐凿除、破锤破除、铣挖头修边、补炮等。

4.钻爆方案重点含：单循环进尺、台阶尺寸、炮眼设计、药卷选型、装药结构及装药量、起爆按次、每循环效果评判及下循环方案优化等。同时，要树立软弱围岩也能完成光面爆破

的理念，能否光面爆破及光面爆破效果好坏，重点看围岩的完整性。

5.对设计有超前支护的水平层理地质，超前小导管的“三维”控制要注意，尤其是角度，防止导管下围岩受扰动后，层理张开掉块，形成超挖。

6.在确保切支质量下，坚持监控量测，优化预留沉降量。根据围岩变形速率、二衬施作时间，确定合理预留量值。

7.引用新工装工艺。目前，凿岩机、悬臂掘进机等设备利于开挖成洞质量控制，聚能水压光面爆破对坚硬完整性好的围岩可优先选用。

二、回弹超耗技术预防措施

1.喷射混凝土质量。喷射混凝土水胶比宜控制在0.40~0.45，砂率宜为45%~60%，坍落度控制140~180mm。砂含泥量不应大于3%，碎石最大粒径不宜大于16mm，混凝土粘聚性良好，停放滞留时间不宜大于30min。

2.喷射机具。喷射机具应具有良好的密封性能，输料

连续、均匀，混凝土输料距离，水平不宜大于25m，垂直不宜大于15m。喷射前应检查速凝剂的泵送及计量装置性能，风压应可以正确测定，喷嘴处应无变形、

破损。喷射作业前应举行润泵，在喷射混凝土入泵前应排挤余外浆体防止混凝土离析堵管。

3.喷射工艺。作业开始时，应先送风、再开机、后给

料，供料应连续，料斗内应保持足够的存料。结束时，应待料喷完后，再关风。喷射作业应分段、自下而上连续进行。风压宜控制在0.4~0.6Mpa，喷射角度宜为75~90°，距离宜为1~1.5m，一次喷射厚度边墙宜控制在80~150mm，拱部60~100mm，上层终凝后方可进行下一层喷射作业。

3、砼超耗办理防备措施

1、结合现场不断优化配合比。通过调整外加剂使混凝土和易性达到最佳状态，使混凝土始终保持粘聚性，喷射的混凝土能够最大限度的粘附在喷射面上，从而减少回弹。

2.解决热水泥生产造成的喷射混凝土质量问题。增加罐体储备水泥，延长储存时间达到物理冷却降温，使水泥生产时的温度降至40℃以下为宜。具体措施是根据生产任务需要的配合比，将每台机组已闲置的矿粉罐改为水泥罐，优化矿粉罐下料速度，每盘生产时同时使用两个罐同批次水泥配料。

3.控制好含水率使喷射砼保持良好的和易性。由值班试验员通知装载机按照砂进场顺序依次使用，每班开盘前检测含水率，控制好配合比。出站后由驻站试验员对混凝土状态进行跟踪，及时将坍落度损失情况反馈给操作手和值班试验员，以便及时调整混凝土和易性。