梁柱专项加固支护方案

（结构梁柱加固施工及支护工程）

专 项 施 工 方 案

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目 录

第一节 工程概况 ........................................................................................................................ 3

一、工程概况 ...................................................................................................................... 3 二、施工范围和目的 .......................................................................................................... 3 第二节 施工方案 ........................................................................................................................ 4 一、支护及剔凿工程施工方案 二、粘钢加固工程施工方案

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1. 工作原理 ........................................................................................................................ 6 2. 施工特点 ........................................................................................................................ 7 3. 适用范围 ........................................................................................................................ 7 4. 技术标准 ........................................................................................................................ 7 5. 施工工序 ........................................................................................................................ 9 6. 施工技术要点 ................................................................................................................ 9 7. 技术保障措施 .............................................................................................................. 11 8. 检验和验收 .................................................................................................................. 12 三.钢结构制作、安装方案

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1.概况 ................................................................................................................................ 13 2.钢构件加工、制作 ........................................................................................................ 13 3.钢梁焊接 ........................................................................................................................ 20

第一节 工程概况

一、工程概况

工程名称： 建设地点：北京

建筑面积：总建筑面积3136.3平方米，其中地上6层，建筑面积2437.7平方米， 建设单位：

设计单位：

监理单位：质量标准：合格，工程质量竣工验收确保一次性通过 安全文明施工要求：取得北京市文明安全施工工地 二、施工范围和目的

xxx装修工程之结构加固工程包括： 原砖墙喷射混凝土加固

原地下室底板及原楼板加固（粘贴纤维增强复合材料、喷射混凝土） 原楼承重砖柱加固（外包钢筋混凝土（C30）增大截面），砼柱加固（外包型钢）

原混凝土连梁加固（采用改性环氧树脂胶粘剂粘贴型钢，并采用压力注胶方式）

新增圈梁 新增门洞及加固 墙体、楼板钻孔、开洞

楼板加固（楼板上表面铺设钢筋混凝土迭合层，楼板下表面粘贴单层条状碳纤维片材）

混凝土凿除保护层

新增平房、电梯井道、楼梯、雨棚

本次支护范围一层~二层框架梁柱范围，切割剔凿范围为一层12根混凝土独立柱和其它需要加固的砖柱。因总包施工的一层大堂区域文物柱子拆除后需要原样尺寸恢复，而结构又需要加固。现场已对3/C轴柱的文物石材拆除完毕，根据国家建筑工程质量监督检验中心检验报告结合实际原结构混凝土柱结构尺寸为400*400，混凝土柱一侧主筋根数为3根，箍筋间距308mm~314mm，保护层厚度为25mm,箍筋大小5mm。柱子一侧到另一侧箍筋外皮尺寸为360mm。按照正常加

固后混凝土结构柱将增加，无法满足恢复文物石材尺寸。经设计、监理、甲方等各方现场查看共同确定对需要加固的混凝土柱保护层进行剔凿直至露出箍筋（即结构混凝土柱由原来400mm*400mm变为360mm*360mm）。再进行粘钢结构加固处理，保证结构加固完毕尺寸控制的400mm内以满足恢复文物石材尺寸需求。为了保证原结构安全和稳定，需要对一~二层2~7/B~F轴范围进行结构拆除支护。支护目的是保证一层~二层12根混凝土梁柱在剔凿过程中保证结构的安全和稳定。

第二节 施工方案

该工程处于xxxxx地带，周边相邻机构多为重要政府机构及办公写字楼，要合理有效利用施工时间，材料进场不安排在上下班高峰期，并采取有效降噪措施，避免对周边公司单位的正常上班及工作造成影响。施工现场室外没有可利用的场地，施工中所采用的支护方法既要考虑石材的拆除施工空间，又要考虑结构保护层拆除的空间。现场材料和机械设备，进场后均需安置在首层室内，为施工便利开工前须根据现场实际情况，合理详尽规划施工现场平面布置。根据现场实际情况本支护方法采取钢管脚手架进行支护。具体方案如下

一、支护及剔凿工程施工方案

（一）、准备工作

1.建筑物周围障碍的检查对不能移走的文物或重要的结构加以保护并采取相关的施工方案，确保脚手架的搭设符合施工及安全要求又能满足招标单位的特殊要求。 2.材料准备

本工程搭设支护脚手架的主要材料有脚手板、立杆、大横杆、小横杆、十字卡、一字卡、拉杆、钢丝以及固定用的钢板及钢筋、胀栓等。 （二）、脚手架搭设技术要求 1.总体方案说明

所有的支护架采用双排Φ48 壁厚3.5mm 的钢管搭设，采用双立管搭设；整个室外脚手架的大横杆步距为1.8m,立杆的纵距为1.8m,剪刀撑的设置每隔12m 左

右满布,角度为45°。小横杆的距离为1.2m；脚手架横向水平拉杆通过窗户与墙拉结传力，根据实际情况，在墙上设置胀栓，与脚手架进行连接。对于其他部分的水平拉杆，通过伸进原有的窗户与原有的墙体拉结，以保护水平方向的力的传递，水平拉杆或胀栓的设置，在竖向每隔3.6m、水平方向不大于6m 设置一道水平拉杆或胀栓。 2.安全网的要求

有安全隐患部位挂安全立网。 3.垫板的有关要求

支护架的垫板一定要与地面贴平，严禁与地面有空缺或不牢现象，对于主楼部分的立杆下一定加上底座。所有的垫板采用厚度大于50mm的松木板，且小头宽度不得小于20cm。

三、支护架搭设的施工要求

1.所有的搭设材料进场后都进行材料检验，包括立杆、横杆的平直、是否合乎要求；安全立网及平网是否经过检验；十字卡是否转动灵活及是否符合要求。脚手板进场后材质及厚度是否符合要求等，都要进行相关的检查。 2.搭设顺序

摆放扫地杆→逐根树立立杆，随即与扫地杆扣紧→装扫地小横杆与立杆或扫地杆扣紧→安第一步大横杆→安第一步小横杆→第二步大横杆→第二步小横杆→加设临时斜撑杆→第三、四步大横杆和小横杆→连墙杆→接立杆→加设剪刀撑→铺脚手板

3.搭设时具体要求

在搭设过程中，一定要在保证安全的前提下，确保外架的美观，在搭设过程中，特别是搭设开始时，所有的立杆、剪刀撑。及大横杆都必须进行拉线施工，保证外架的间距一致，所有的小横杆伸出的端头要求一致，在向上搭设过程中，要保持立杆的垂直度，立杆到顶的垂直偏差不得大于10cm。横杆的水平偏差不得大于5cm。剪刀撑的水平间距偏差不得大于5cm。 4.脚手板的铺设要求

本工程按照一层满铺设置脚手板，在铺设脚手板时一定要注意脚手板与小横杆用钢丝绑扎连接，对板与板之间的搭接如出现探头时，探头伸出部分不能大于

20cm，如果超过此范围，要进行附加小横杆，并与小横杆绑扎牢固。 四、施工安全要求

（1）架子工在搭设脚手架过程中，一定要系好安全带，戴好安全帽。 （2）按照规定的构造方案和尺寸进行搭设。

（3）注意杆件的搭设顺序，及时与结构拉结或采用临时支架，以确保搭设过程的安全。

（4）施工过程中一定要拧紧扣件，并且要注意拧紧程度适当。 （5）有变形有杆件和不合格的扣件都不能使用。

（6）施工过程中要随时校正杆件的垂直度和水平偏差，以避免偏差过大。对没有完成的脚手架，在每日收工时，一定确保架子的稳定，防止发生意外。 （7）水平向每隔6m、竖向每层(距离不超过4.5m)架子与结构拉接。 （8）所有杆件接长均采用对接扣件。

（9）所有立杆及大横杆应错开接头，不小于500mm，不得使接头位于同一断面内。 （10）脚手架为加固及装修共用架，内立杆距墙30cm。 （11）小横杆采用两端自带扣件的脚手架专用杆，长1.4m。

（12）脚手板两端必须在小横杆上，搭接长度不小于200mm，操作层两侧应铺20cm 挡脚板。

（13）脚手架底部垫通长方木，离地20cm 加设扫地杆。 详见加固支护方案图：

所有支护施工并经各方验收合格后，方能进行混凝土柱保护层的剔凿，剔凿时采用无损切割机配合电锤、人工进行，严禁采用大锤进行剔凿。

二、粘钢加固工程施工方案

1. 工作原理

粘钢加固是在砼构件表面用建筑结构胶粘钢板，依靠结构胶良好的正粘结力和抗剪切性能，使钢板与砼牢固的形成一体，以达到加固补强作用。

2. 施工特点

2.1．施工简便、快捷，被加固件断面尺寸和重量相对较小。

2.2．建筑结构胶将钢板(型钢)与混凝土紧密粘结，将加固件与被加固体结合为一体。结构胶固化时间短，完全固化后即可以正常受力工作。

3. 适用范围

3.1．本加固方法适用于承受静力作用的一般受弯及受拉构件及剪力墙的开洞加固，环境温度不大于60℃，相对湿度不大于70%，及无化学腐蚀的使用条件，否则应采取有效防护措施。

3.2．本技术所用粘接剂，以JGN系列建筑结构胶为准，对于其它胶种，当有充分试验依据且性能满足使用要求时亦可使用。

3.3．当构件混凝土强度等级低于C15时，不宜采用本法进行加固。

3.4．加固用钢板一般为A3钢或16锰钢，厚度3-6mm为宜，或视设计要求而定，钢板、连接螺栓及焊接的强度的设计值，按现行国标钢结构设计规范(GBJ17－88)。

3.5．钢板较大时，允许打出Φ3-Φ5mm规格的出气孔，以保证粘贴密实。

4. 技术标准

4.1．JGN结构胶的粘结强度 见表4-1-1。

4.2．混凝土抗剪强度(MPa) 见下页表4-1-2。

JGN结构胶的粘结强度 表4-1-1

抗剪强度(MPa) 被粘基层材料种类 设计值 (fv) 3.6 Fcv Fcv 轴心抗拉强度(MPa) 设计值 (ft) 6.6 fct fct 破坏特征 试验值 标准值 (fv0) (fvk) 试验值 标准值 (ft0) (ftk) 钢－钢 钢－砼 砼－砼

胶层破坏 ≥18 9 fcvk fcvk ≥33 16.5 混凝土破坏 ≥fv0 混凝土破坏 ≥fv0 ≥fct0 fctk ≥fct0 fctk 混凝土抗剪强度(MPa) 表4-1-2 混凝土 C15 C20 C25 C30 C35 C40 C45 C50 C55 C60 强度等级 试验值 2.25 2.70 3.15 3.55 3.90 4.30 4.65 5.00 5.30 5.60 (fcv0) 标准值 1.70 2.10 2.50 2.85 3.20 3.50 3.80 3.90 4.00 4.10 (fcvk) 设计值 1.25 1.75 1.80 2.10 2.35 2.60 2.80 2.90 2.95 3.10 (fcv)

5. 施工工序

粘钢项目施工工序流程见图5-4-1。

混凝土基面放线、打磨 钢板下料

图5-4-1 粘钢加固施工工艺流程图

固化、卸加压固定系统 打穿透螺栓，钢板预贴 混凝土基面清理 钢板钻孔、打粘钢胶配制 涂胶和粘贴 检验、维护 6. 施工技术要点

6.1．钢板表面处理

钢板粘接面，须进行除锈和粗糙处理。如钢板未生锈或轻微锈蚀，可用喷砂、砂布或平砂轮打磨，直至出现金属光泽。磨粗糙度越大越好，打磨纹路应与钢板受

力方向垂直，其后用棉丝沾丙酮擦拭干净。 6.2．基层表面处理

混凝土构件表面，应按下列方法进行处理：

⑴．对原混凝土构件的粘合面，可用硬毛刷粘拭洗涤剂，刷除表面油垢污物后用水冲洗，再对粘合面进行打磨，除去2－3mm厚表层，用压缩空气除去粉尘，或清水冲洗干净，待完全干燥后用棉丝粘丙酮擦拭表面即可。如混凝土表面不平整或有裂痕，须先将混凝土表面剔凿或修补平整再进行下一道工序。

⑵．对于新混凝土粘合面，先用钢丝刷将松散浮渣刷去，再用硬毛刷粘拭洗涤剂刷表面，用有压冷水冲洗，待完全干后即可涂粘结剂。

⑶．对于龄期在3个月以内，或湿度较大的混凝土构件，尚须进行人工干燥处理。 6.3．现场配胶

粘结剂作为建筑结构胶组份，使用前应进行现场质量检验，合格后方能使用，按产品使用说明书规定配制，注意搅拌时应避免雨水进入容器，按同一方向进行搅拌，容器内不得有油污。

6.4.配制结构胶严格按结构胶说明书提供的配比配制，搅拌均匀后方可使用。一次配胶量不宜过多，以40～50分钟用完为宜。 6.5．粘贴钢材

⑴.用小铲刀将配制好的结构胶均匀涂抹在钢材清理面和混凝土清理面上，抹胶厚度1～3㎜，中间厚、边缘薄。将钢材粘贴到混凝土表面，粘贴到位后，立即用夹具或支撑固定，并逐步加压，使胶从钢材边缘挤出，同时要不断清理挤出的胶。

⑵．带螺栓的粘钢加固：用小铲刀将配制好的结构胶均匀涂抹在钢材清理面和混凝土清理面上，抹胶厚度1～3㎜，中间厚、边缘薄。在钢材上按照螺栓的位置打孔，将钢材上的孔与锚栓对准粘贴到位后，立即上紧螺栓，紧固螺栓时要求顺着同一方向逐个拧紧，使胶从钢材边缘挤出，同时要不断清理挤出的胶。 6.6成品保护对粘贴到位的构件做好标识工作，提醒其他人员防止在结构胶固化

时间内对粘贴钢材扰动。

7. 技术保障措施

粘钢加固是在砼构件表面用建筑结构胶粘钢板，依靠结构胶良好的正粘结力和抗剪切性能，使钢板与砼牢固的形成一体，以达到加固补强作用。本标段粘钢项目工作量虽然较小，但其施工质量是相当重要。为确保施工质量高标准有效地控制，施工过程中必须采取如下有效技术保障措施： ⑴. 精确地加工加固钢材

仔细识读分析工程设计图纸，重点解决提高钢板加工精度，力求使加工精度达到设计要求；选择机具加工能力强、技术水平高的单位进行委托加工生产。 ⑵．选择优质的粘钢胶

严格按照设计要求，选用JGN型或同等质量的粘钢胶，使用过正中严格审查材料质量检验报告及产品出厂合格证，其各项指标应达到规范设计要求，坚决杜绝不合格产品进入施工现场。 ⑶.搭设合理的施工操作平台

根据粘钢位置和施工现场具体情况，合理搭设便于施工操作的活动工作平台，减少施工辅助时间，提高施工效率。 ⑷.加强施工过程中重要作业环节的操作

在具体施工过程中，一定要对粘结面的处理、粘钢胶的涂抹及螺栓的安装等重要施工环节进行严格的施工质量过程控制，并严格按照粘钢施工工序和工艺操作施工。

⑸.加强对施工成品的保护

施工过程中对成品的保护非常重要，对按要求施工完毕的构件做好标示工作，提醒他人禁止在结构胶固化期间对粘贴钢板进行扰动。 ⑹. 加强施工后的自检

粘钢加固工作完成后，经项目部自检合格后，报请甲方、设计、监理及总包单位

组织验收，并填写分项工程验收记录表。

8. 检验和验收

⑴.撤除临时固定设备后，应用小锤轻轻敲击粘结钢板，听声音判断粘接效果。如锚固区粘结面积少于90%，非锚固区粘结面积少于70%，则此粘结件无效。 ⑵.粘钢用胶应有产品合格证，各项技术指标应达到规范规定值。

⑶.粘钢加固工作完成后，自检合格后，报请甲方、设计、监理、总包单位验收，并填写分项工程报验单。

⑷.结构构件加固施工时必须严格遵守《混凝土结构加固技术规范》(CECS25：90)中相应加固方法的施工要求进行施工。

三.钢结构制作、安装方案

1.概况

本工程钢构件采用加工厂制作，构件的下料、切割、机加工、焊接、除锈、涂装、拼装等工序均在加工厂内进行。

2.钢构件加工、制作

（1）钢构件加工、制作工艺流程钢构件的加工、制作在加工厂内完成，工艺流程如下图所示： 施工工艺文件 图纸文件消耗 工装设备 装配 焊接 焊缝检测 放样、号料 下料、加工 工序检验 材料进场 原材料检验 细部设计图 采购计划 技术协调 质量控制 施工图纸、制作详图 生产计划

钢构件加工、制作工艺流程图 （2）放样、号料、剪切

1）放样制作样板、样杆和号料，应根据图纸和工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量，切割缝余量和铣、刨余量。号料前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净。

2）放样和样板的允许偏差如下表：

项 目 平行线距离和分段尺寸 允许偏差 ±1.0mm

对角线差 宽度、长度 孔距 加工样板角度 3）号料后允许偏差如下：

项 目 零件外形尺寸 孔距

4）放样下料流程如下：

画零件草图

制作样板 编套料图 校对 工厂下料 钢材预处理 细部设计图纸 按比例放样 ±1.0mm ±1.0mm ±1.0mm ±0.2° 允许偏差 ±1.0mm ±1.0mm 编制数控程序

5）气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除溶渣和飞溅物，钢板直条下料采用多头自动切割机或半自动切割机，弧形下料采用数控平板切割机。钢板厚度超过12mm的用自动气割机下料，钢板厚度为12mm及其以下的钢板用剪切机下料。

6）剪板机的刀片距离应随钢板的厚度进行调整，被剪切钢板的截面应平整。剪切后的零件应磨掉锋利的棱边、毛刺等，用黄色油漆作为标识。 （3）坡口加工

1）管件坡口由六维数控相贯线切割机在管口加工时一并切完；钢板零件的坡口，一般采用气割方法，也可采用牛头刨削加工。

2）较大的坡口，则必须采用自动或半自动氧气、乙炔切割加工，然后用砂轮机打磨清除氧化层。

3）坡口加工的允许偏差应严格按下列执行：

项 目 坡口角度 钝边 允许偏差 ±4° ±1.5

坡口间隙 （4）钻孔

±2.0 1）采用钻模制孔和划线制孔两种方法。较多频率的孔组要设计钻模，以保证制孔过程中的质量要求。

2）孔壁表面粗糙度不应大于25μm，允许偏差如下表：

项 目 允许偏差 直径 圆度 垂直度 （5）构件组装

0～+1.0mm 2.0mm 0.03t,但不大于2mm.（t 为板厚） 1）组装场地：组装位置在场地上应按楼梯结构高度放方向倒后竖向布置，以方便下段出厂和上一段上拼装胎架, 使整个楼梯的整体预拼装顺序联贯。 2）组装胎架：首先平整场地，在地面上分别放出钢架水平放置的大样，而后在钢架接点处的水泥地面打膨胀螺栓设钢板预埋件也可以在水泥地面铺钢板带，在埋件上搭设型钢，各型钢表面高低差控制在3mm范围内，并进行加固，保证平台的刚度和稳定性。

3）组装方法：组装前在胎架上放出精确的制作大样，详细、准确标出节点位置，制作相应的具有足够精度的模板工具，放样尺寸和模板工具经检查确认无误后进行组装。大的组装顺序是采取从地面至顶部的构件顺序进行的。根据图纸要求尺寸，严格控制各尺寸偏差在规定范围内。组装时采用手工电弧焊方法点焊固定。组装完成并经检验合格后，按规定进行焊接。 4）组装要求：

组装前，板件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边50mm范围内的铁锈，

毛刺、污垢、尘土等清除干净。板件若有拼接，应在组装前进行，构件的组装应将其部件组装焊接矫正或钻孔坡口后进行。

若在钢件上点焊临时卡具进行组装，在拆除卡具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修整平，磨去母材在3mm以内，并进行MPI检验。 （6）焊接 1）焊接工艺评定

工程开工前，根据本工程需要进行焊接工艺评定试验。依据焊接工艺评定编制焊接施工工艺和焊接作业指导书。焊接作业指导书应明确接头形式、焊接方法、焊接位置、材料牌号及规格、焊接时热输入量及焊后的热处理等具体情况。 焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。焊接区及两侧必须清除铁锈、氧化皮等影响焊接质量的脏物。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。

2）根据不同的接口形式，进行不同焊接顺序。对于钢架整体焊接顺序以从中间到两边的顺序为主，释放焊接应力。

焊接时，焊工应遵守焊接规程和焊接工艺，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已溶烧过的渣壳。焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。

3）焊条、焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。焊条经350℃烘焙1.5小时后，应放入保温筒内，随用随取。 4）定位焊应按下列规定进行：

a、焊前必须按施工图和工艺文件检查坡口尺寸，根部间隙等，如不合要求，不能定位焊。

b、定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配。 c、定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。

5）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查处原因订出修补工艺后方可处理。

必要时通知焊接工程师进行处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按专门制定的返修工艺经业主认可后进行返修。 6）除锈、涂装、编号 1）表面清理：

钢材表面除本身产生的氧化皮和锈以外，还有由于在加工制作或运输、贮存过程中带来的污染物，如油脂、灰尘或化学药品等。这些污染物直接影响涂层的附着力、均匀性致密性和光泽。因此，在钢材表面除锈前要先清除油污等外来污物。而后用喷砂的方法除锈和砂土等，除锈等级达到设计要求的等级ST2级。 钢材除锈经验收合格后，在表面返锈前涂完第一道底漆。除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。 2）涂漆方法

本工程涂漆可采用空气喷涂和手工涂装方法进行油漆涂装。空气喷涂选用PQ-1型对嘴式喷枪，工作压力0.28～0.35Mpa，喷嘴口径2～3mm，适用于小面积物体的施工，可减少漆料的损失。为保证喷涂质量应合理调整空气压力、喷出量和喷雾幅度的系统，以及喷涂距离、喷涂角度、喷涂速度、喷幅搭接宽度等。 3）涂料确认

施工前对涂料型号、名称和颜色进行检查其是否与设计规定的相符；同时，检查制造日期，是否超过贮存期。 4）漆料及辅助材料的贮运

涂料和溶剂一般都属化学易燃危险品，贮存时间过长会发生变质现象；贮存环境条件不适当，易爆炸燃烧。因此，涂料及辅助材料应贮存在通风良好、干燥、防止日光直照和远离火源的仓库内，不允许露天存放。 5）涂料的开桶

涂料以确认后，在开桶前将桶盖上的灰尘或污物清除干净，以防开桶时掉入桶内。开桶后检查桶中的原漆的状态，不应有结皮、结块和凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮则用网筛除掉。如结块、凝胶和沉淀搅不起的，表明原漆已变质。

6）调整施工粘度

在施工前必须调整粘度，即所谓施工粘度，以满足施工方法和环境变化的要求。调整涂料粘度时选用专用稀释剂。 7）涂漆间隔时间

涂漆间隔时间对涂层质量有很大的影响，间隔时间控制适当，可增强涂层间的附着力和涂层的综合性防护性能，否则可能造成“咬底”或大面积脱落和返锈等现象。因此本工程涂漆下一道应待上道干燥固化后喷。 8）摩擦面保护

焊缝两侧100mm范围内不得涂漆。面积较大的部位，贴纸并用胶带贴牢；面积较小的部位，全部用胶带贴上。 9）修补和补涂

涂装结果后，安装前经自检或检查员发现涂层有缺陷，应找出产生的原因并及时修补；修补方法和要求应与完好涂层部分一样。整个工程安装完成后，还应对接合部的外露部位、紧固件、安装时焊接及烧损的部位等进行补漆。 10）质量检查及验收

在涂装过程中，每道漆膜都不允许有咬底、剥落、漏涂、分层和起泡等缺陷。待漆膜干后，用漆膜厚度仪测定干膜厚度。涂层检测的总平均厚度，应达到设计规定厚度的90%为合格。计算平均值时，超过规定厚度20%的测点，按规定厚度的120%计算。验收时完成涂装验收记录，包括以下内容：

原材料的合格证；表面处理除锈等级；各涂层的涂料型号、名称及颜色； 设计变更通知单以及施工过程中有关重大质量问题处理的记录；施工时的气候条件记录；涂装施工方法、涂装施工粘度和厚度测量记录。

3.钢梁焊接

（1）焊接准备 1）安装焊接准备工作

a、焊工经考试合格并取得合格证书。

b、针对该工程中数量较多的或具有代表性的接头形式进行相应焊接方法的工艺评定试验。

c、采用的焊接材料和焊接设备技术条件应符合国家标准，性能优良。清渣、气刨、焊条保温等装置应齐全有效。 2）手工电弧焊及CO2气保焊焊材和设备

a、焊条应在高温烘干箱中烘干，焊条烘干次数不得超过两次。

b、焊丝包装应完好，如有破损而导致焊丝污染或弯折、紊乱时应部分弃之。 c、CO2气体纯度应不低于99.9%，含水量应低于0.05%，瓶内高压低于1MPa时应停止使用。焊接前要先检查气体压力表的指示，然后检视并调节气体流量（20～80L/min）。

d、焊机电压应正常，地线压紧牢固，接触可靠，电缆及焊丝无破损，送丝机应能均匀送丝，气管应无漏气或堵塞。 （2）焊接工艺

1）焊接顺序：焊接整体顺序以从中间到两边的顺序为主，释放焊接应力，减小焊接变形。

2）焊前检查坡口角度、钝边、间隙及错口量，坡口内和两侧的锈斑、油污、氧化皮等应清除干净。

3）装焊垫板及引弧板，其表面清洁程度要求与坡口表面相同，垫板与母材应贴紧，引弧板与母材焊接应牢固。

4）焊接：第一层的焊道应封住坡口内母材与垫板之连接处，然后逐道逐层累焊至填满坡口，每道焊缝焊完后，都必须清除焊渣及飞溅物，出现焊接缺陷应及时磨去并修补。每道焊接层间温度应控制在120～150℃，温度太低时应重新预热，太高时应暂停焊接。焊接时不得在坡口外的母材上打火引弧。

5）一个接口必须连续焊完，如不得已而中途停焊时，再焊以前，应重新按规定加热。

6）碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金钢应在焊后24h以后，进行超声波检测。

7）焊工和检验人员要认真填写作业记录表。 （3）安装焊接的质量验收 1）主控项目

a、焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 b、焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等到焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。

c、焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

d、施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。

e、焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。 2）一般项目

a、焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。 b、二级、三级焊缝外观质量标准应符合规范GB50205-2001的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。

c、焊缝尺寸允许偏差符合规范GB50205-2001的规定。

d、焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。 （4）焊接质量管理措施

焊接质量受材料性能、工艺方法、设备、工艺参数、气候和焊工技术及情绪的影响。安装尺寸精度的影响因素则有安装方法、顺序、设备仪器、构件制作、构件

自重、焊接变形、气候光照等，因而必须各个环节紧密配合，并以完善的制度和组织作保证，做好质量管理工作。

1）施工人员在施工前应认真熟悉图纸，以便及时发现施工中出现的问题。为加强管理，应制定焊接质量管理保证体系。

2）现场专业人员要按管理制度施工，对施工人员进行技术交底，并编制焊接工艺卡，便于每个焊接人员明确操作要领，以及材料的使用和质量要求，严格按预定的工艺施工焊接。

3）每焊完一道焊缝都应清理，有缺陷的应及时铲磨补焊，这样才能保证整个焊接接头质量。

4）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因定出修补工艺后方可处理。 5）施工中认真执行三检制，焊工应做好焊前和焊接中的记录，专职人员检查时应逐条焊缝检查验收，作好记录，经超声波检测人员检验合格后填写评定表。