2供应商先期产品质量策划

TES/GL-21 研发部 A/0 共3页 东营市泰恩斯动力传动设备有限公司 编制 审核 批准 供应商APQP策划要求 指导供应商在参与本公司开发项目的过程中，使用APQP结构化的方法进行产品质量开发，确保产品开发进度和产品质量。 2、适用范围

适用于本公司A类零部件、B类零部件的新增供应商或现有供应商新增加产品或零部件发生重大变更（颜色变更、材料变更、结构变更、工程发生更改、分供方变更）或原供应商停止供货一年以上重新恢复供货的先期产品质量策划过程。 3、职责

4.1 采购部负责与供应商签订开发协议、发放PPAP订单和量产订单、供应商生产进度的跟踪及产品的报验。

4.2研发部产品工程师负责主导OTS样件阶段供应商的生产认可、供应商提交资料的审核及量产之后发生的产品设计、工艺有关的变更确认审核；

4.3 SQE负责主导供应商PPAP阶段的生产、批准及供应商提交资料的审核，来料检验异常的反馈、跟踪及验证，协助供应商提高质量管理水平，供应商生产过程的监控，供应商的例行考核及年度审核。 4、工作内容

4.1 质量策划基本要求：

4.1.1对于A类、B类零部件供应商，必须按照本公司的先期产品质量策划要求对新开发零件进行先期质量策划活动，以确保提供给本公司的产品满足产品规范的要求。对于C类零部件供应商按照样件、PPAP小批量合格后即可批量订货。

4.1.2对于A类零部件，必须制定相应的可追溯性方案，可追溯性方案应包括生产日期代码和批次控制。

4.1.3影响到本公司的使用特性（如配合、形状、功能、匹配等方面）必须体现在PFMEA、过程控制计划以及防错中，并且进行100％的验证。

4.1.4检具必须经检具工程师认可，且确保在零件现行生产的有效期内保证量检具的功能性、重复性和再现性。

4.1.5供应商应具有有效的生产制造流程和程序以确保无缺陷的零件持续不断的发送到本公司。所有不符合问题产品必须受控，并且清楚的确定控制方法。应实施目视化控制，确保所有不合格产品必须

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隔离并标识。

4.1.6供应商应建立产品改进流程，对于本公司SQE反馈的质量问题及时提供适当的纠正措施记录。 4.1.7本公司SQE负责监控供应商的质量数据，如PPM、重大质量事故、停线记录、退货记录、TS16949认证等，并定期反馈供应商。 4.2 开发过程的要求：

4.2.1对于A类零部件、B类零部件的开发，要求供应商必须按照工装样件生产认可、小批量PPAP生产批准、GP-12早期遏制、量产的流程执行，B类零部件是否实施GP-12由SQE确定。

4.2.2供应商在工装样件和PPAP生产前完成零件的尺寸测量计划、试验大纲的编制，并得到本公司产品工程师PE的批准。

4.2.3过程流程图必须与过程一致，且包括所有的接收、存储、生产、检验、返工、包装以及发运流程，并与控制计划、PFMEA保持一致。

4.2.4供应商应制定零部件检验标准来确保零件在发往本公司前进行成品检验，检验标准应明确检验的产品特性（尺寸、外观、材料、性能等）、检验频次、检验方法和检验地点，且该检验标准必须得到本公司SQE的批准。 4.3 项目启动：

4.3.1研发部产品工程师接到SQE供应商审核推荐通知且采购部与供应商签订《开发协议》后组织供应商项目启动，项目启动可以采用邮件通知或供应商现场启动的方式执行。

4.3.2 项目启动时必须明确技术要求、工装样件、PPAP试生产和后续量产的监控要求、PPAP提交等级以及产品开发过程中的主要时间节点和双方对应责任人的联系方式，了解供应商在项目开发过程中可能影响PPAP的工装模具、量检具、试验等问题。

4.3.3项目启动后，供应商组建跨部门的APQP项目小组，确定项目负责人和小组成员，并将《供应商联系清单》发送本公司研发部，研发部将其转发相关部门。

4.3.4供应商组织有关部门对本公司的产品技术要求、规范等进行评审和理解，并在APQP项目正式启动两周内向本公司研发部、SQE提交详细的、按照本公司规定的格式的《APQP开发计划》和《产品设计开发计划》（供应商有设计责任）。

4.3.3供应商负责对APQP进度计划进行跟踪和更新，对任何可能影响项目进度或产品质量的问题，都必须在问题清单中记录，并向本公司SQE汇报项目进度和项目未解决的问题。 4.4 样件开发、认可：

4.4.1 项目启动后，由研发部产品工程师负责根据《APQP开发计划》的时间节点主导供应商的样件生产及认可，验证产品是否符合设计要求，详细流程见《样件开发、认可流程》。

4.4.2 工装样件是指采用生产用模具、夹具，由供应商制造并经材料检验、尺寸检测、性能测试合格

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的零部件，该样件与正式生产件相同，但可以采用模拟生产工艺（过程）生产，可不用生产用的机床设备，不按生产节拍。

4.4.3样件提交不合格，则由研发部通知供应商重新提供样件，原则上样件提交次数不能超过三次，特殊情况由总经理批准。

4.4.4 工装样件完全认可后，采购部将《样件认可报告》发送供应商，做为后续小批量PPAP生产订货的依据。

4.5 小批量PPAP生产：

4.5.1样件认可后，采购部向供应商下PPAP订单，通知供应商提前准备物料，并通知SQE。 4.5.2 供应商依据本公司SQE要求提交相关的PPAP申请资料，经本公司SQE批准后方可安排PPAP生产，详见供应商PPAP生产管理规定。

4.5.3 PPAP批准后，SQE发放《PPAP生产件批准通知单》，做为批量订货的依据。 4.6 GP12早期生产遏制

4.6.1样件认可后，本公司SQE通知供应商就生产过程中易发生的质量问题进行汇总，形成《GP-12检查清单》和《GP-12控制计划》；

4.6.2针对A类零部件，供应商在 PPAP开始的同时必须实施GP12检查，GP-12实施期限为开始供货后的3000件，具体流程见《供应商GP12实施规范》，B类零部件是否实施GP-12检查由SQE决定。 4.7 量产（再补充）

4.7.1 供应商接到SQE发放的《PPAP生产件批准通知单》并接到采购订单后可以准备量产。 4.7.2量产之后发生的质量问题由SQE负责反馈供应商，并协助供应商解决质量问题，提高质量管理能力，详见《供应商日常管理流程》。

4.7.3量产期间，SQE负责跟踪供应商的质量情况，监控供应商的生产过程，并组织对供应商进行例行考核和年度审核。 4.8 其它要求：

4.8.1供应商应对提供给本公司的零件及总成的质量负全部责任，包括由供应商生产的零件和分供方生产的零件，所有采购产品必须有入厂检验或质量控制手段。

4.8.2供应商应对可能对本公司产品质量或装配工艺产生影响的预期的过程更改或过程控制计划的更改，包括分供方的更改通知本公司SQE并获得批准。

4.8.3供应商必须能随时接受并协助本公司SQE进行过程控制计划的审核。

4.8.4 APQP记录、PPAP等记录应保存至产品现行生产期加一个日历年，除非本公司SQE书面同意放弃。

4.8.5供应商必须严格控制外协加工的质量。

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5、相关文件：

5.1《样件开发、认可流程》 5.2《供应商PPAP生产管理规定》 5.3《供应商GP12实施规范》 5.4《供应商日常管理流程》 6、相关记录： 5.1《APQP开发计划》 5.2《产品设计开发计划》 5.3《样件认可报告》

5.4《PPAP生产件批准通知单》 5.5《GP-12检查清单》 5.6《GP-12控制计划》

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