梁体外观质量处理方案

为保证梁体外观质量，减少梁体表面麻面、气泡、掉角等外观缺陷，以及梁面验收要求等，特制定本方案，并确立责任人，以便落实方案及措施，改善梁体外观。 一、原因分析

1 、蜂窝麻面产生的原因

模板端部及内模接缝处有空隙，浇筑时出现漏浆现象；混凝土配合比设计不当或未按施工配合比进行计量；混凝土的拌和时间较短或浇筑运输过程中产生离析；振捣不密实，混凝土浇筑顺序与作业指导书不一致，分层过厚等原因。 2、气泡产生的原因

产生气泡的主要原因与外加剂的选用、振捣设备及振捣时间、配合比设计、梁体浇筑部位有关。 3、掉角产生的原因

硬伤掉角主要出现在端部及翼缘板两侧位置。 a、端部掉角产生的原因：

(1)、脱模剂涂刷不均匀，不到位，混凝土与模板没有有效隔离； (2)、混凝土浇筑过程中浇筑不到位，端部有部分气泡； (3)、端部螺栓松开过早；

(4)、拆模过程中，工作个别人员使用大锤敲打，振动过大，对端部混凝土造成破坏。

(5)、锅包底部有棱角，拆模时容易带掉混凝土，造成棱角掉角。 b、翼缘板掉角产生的原因：

起移梁过程中，吊装孔对位不准确中心线与模板中心线偏移，起吊不垂直，造成翼缘板掉角。

二、控制措施

1 、控制蜂窝麻面的措施

(1)模板完成后认真检查，发现有空隙用胶条在模板外侧堵塞空隙。侧模与端模之间有空隙时，采用玻璃胶封堵空隙，防止漏浆。 (2)混凝土在拌和机内搅拌均匀后再出料，避免运输浇筑过程中混凝土的离析。如发现在运输过程中混凝土离析，要重新拌和均匀后再入模。

(3)混凝土要严格按照试验室提供出的施工配合比进行配料和计量，按工艺顺序投料，并保证总搅拌时间在2～2min。严格过程控制：混凝土灌注时，必须通过喷雾或通蒸汽等措施使模板温度控制在5～35℃。在炎热季节浇筑混凝土时，尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土；混凝土拌和物入模前含气量控制在2～4%，混凝土入模温度控制在5～30℃，混凝土坍落度控制在200±20mm；梁体混凝土连续灌筑，一次成型，采用斜向（30-50°）分段（4m/段）、水平分层（30cm/层），从一端向另

一端连续推移的方式进行。当混凝土灌筑至距另一端6-8m时，则从另一端开始反向灌筑，然后合拢。梁体混凝土灌筑的间断时限为2h。每片梁的浇筑时间不超过6h。竖直方向先底腹板结合部位，再腹板，后底板，最后浇筑顶板，尽量减少外观缺陷。 （4）施工方法

a、采用专用ZV型混凝土修补胶进行修补，配合比为：水泥：白水泥:粉煤灰：中砂：ZV型修补胶=1：0.1～0.2：0.2：2：适量。 b先彻底凿除缺陷部位及其周围不密实或其它质量不好的混凝土，凿成规则形状。施工方法是：采用锤击钢钎一点一点凿，注意不要把混凝土打崩裂。如果在光滑面上补浇新混凝土时，须将原混凝土凿毛，凿时要注意保护好钢筋及铁件，凿修封端混凝土时，必须严加注意锚头，千万不可碰损。绝对禁止损伤预应力钢绞线。

c若缺陷在有管道的部位，凿好后先穿入钢绞线束，并在钢绞线束的四面临空段包裹互相搭接的两截薄铁皮作为铁皮套管，然后采取细砂水泥浆堵塞好裹管的裹缝以及裹管与老混凝土管口接触处，最后才灌注细石混凝土或水泥砂浆。

d 将修补混凝土与梁体混凝土修饰平整，不得出现凸凹不平现 象，不得扩大补丁面积。

e施工时，根据砼表面颜色不同调整白水泥用量，先试调，调配好后再使用。 2 、控制气泡的措施

(1)钢筋入模前，模板必须打磨光滑，脱模剂不可漏刷也不能太

粘以免滞留或粘水和气泡。

(2)加料时，每层铺设厚度控制在30cm 以内，以利于气泡充分

排出。

(3)震动棒的震动间距、时间掌握适当，振捣的顺序不当也易产生气泡，使气泡向构件中间涌。振捣时震动棒要快插慢拔，上下抽动，促使砂浆移向模板，有利于减少气泡数量与大小。 (4)气泡修补施工方法

a、采用ZV型混凝土修补专用胶进行修补，配合比为：水泥：白水泥：粉煤灰：ZV型修补胶=1：0.1～0.2：0.2：适量。 b 根据砼表面颜色不同，调整白水泥用量。然后搅拌均匀待用。 c 用手指或批灰刀刀尖将调好的砂浆填充气泡，填充时不得污染气泡周边、不得扩大补丁面积，然后使用批灰刀将气泡内填充的混凝土与梁面混凝土修饰平整，不得出现凸凹不平现象。 d 终凝后使用配制好的干水泥均匀擦拭砼表面。施工时，根据砼 表面颜色不同，调整白水泥用量，先试调，调配好后再使用。 3、控制硬伤掉角的措施 （1）控制措施：

钢筋骨架入模前，要求脱模剂必须全面均匀涂刷；

混凝土浇筑过程中严格按照要求进行振捣，禁止出现漏振、过振、振捣不到位现象；

必须根据拆模通知单进行拆模，禁止过早松动连接螺栓及拆模； 禁止在拆模过程中使用大锤敲打，加配千斤顶等拆模工具； 对锅包底部的棱角采取加倒角、满焊后打磨，争取达到锅包底部圆滑；

起移梁过程中，要求中心线对称，同步、垂直缓慢起吊。

（2）掉角修补施工方法：

a、采用ZV型混凝土修补专用胶进行修补，配合比为：水泥：白水泥：粉煤灰：中砂：细石：ZV型修补胶=1：0.1～0.2：0.2：2：0.6：适量。

b、修补前，根据实际情况安装临时性模型板控制新混凝土或砂浆成形。临时模板结构不作具体要求，以方便灌满捣实为原则，人工振捣使用小捣固铲即可。

c 、修补混凝土成型后要求表面平整、不得出现凸凹不平现象，与原梁体混凝土良好顺接。

d、施工时，根据砼表面颜色不同调整白水泥用量，先试调，调配好后再使用。

e、终凝后使用干水泥均匀擦拭砼表面。施工时，根据砼表面颜色不同，调整白水泥用量，先试调，调配好后再使用。

三、梁面平整度打磨措施

箱梁在成品梁出库前，对于不合格的箱梁，使用每孔梁2台混凝土打磨机进行打磨，按照3mm/4m，每4m大于3mm小于8mm的用1m测小于2mm的标准进行检测，架梁任务较紧张的的情况下，可先行架梁。对于梁面有凸凹不平或者有较小部分下凹的用铣刨机拉铣销和拉毛，之后用TG-3型铁路桥梁桥面专用修补砂浆进行填补，保证其平整度符合要求，在平整度达到要求的情况下，测量人员必须保证其桥面标高，控制在（0，-20mm）以内。

沿桥面四条线（即每底座板中心左右各0.5m处）分别使用4m靠尺连续量测桥面平整度（且每次重叠1m），每处平整度符合3mm/4m

要求的，则评判该处平整度合格。

桥面平整度检测的四条线排序均按面向大里程方向从左往右编号为1线、2线、3线、4线，每条线上的平整度检测均从小里程往大里程方向进行，并按式依次做好记录，记录形式为Xmm/4m或Ymm/1m。

当桥面某处平整度不能满足3mm/4m但在8mm/4m范围内时，可用1m尺进行复检量测，如满足2mm/1m要求的，则可以评判该处平整度合格；如仍不能满足2mm/1m要求的，则评判该处平整度不合格（当桥面某处平整度超过8mm/4m时，不得再用1m尺进行复测评判，必须进行处理）。

梁面平整度整体合格评判标准。每条线上的理事度全部达到合格标准，且梁面其他部位的表面基本平顺、无明显不平整现象，则评判该梁面整体平整度合格，否则评为不合格，必须对平整度不合格处的梁面进行整修处理，直至达标。

四、梁端部高差处理

箱梁加高平台与梁体端部1.45m处高差为50mm，此处的标高主要在箱梁浇筑收面的过程中控制，测定标高后用角钢固定，为了防止在浇筑混凝土过程中角钢发生松动导致标高变化，测量人员现场测定收面前、收面后的标高，尽量减少误差，控制其高程在规要求内。

架梁队在架设箱梁的前，严格量测墩身、垫石的绝对标高；梁场安质部人员在成品梁检测中，检测箱梁的外尺寸（包括梁高、长度等）；在架梁时，精确调整支座板高度，使其误差在允许范围内，同时从主

观方面真正的保证了两孔梁之间的相对高差，保证在≤10mm。

箱梁架设完成后检测梁端出现标高超高或高度不足情况时，用人工或打磨机对梁端1.45m处进行打磨处理，降低梁体端部混凝土高度；当梁端标高过低时，将混凝土表面清理干净，采用TG-3G型砂浆对梁端过低部分进行修补（高强砂浆由专业厂家进行配制），确保梁端1.45m处与箱梁加高平台处高差为50mm。

五、梁端剪力齿槽等凹槽处理及要求

梁端左右中线底座板幅宽2.95m范围凹槽深度50mm，偏差±10mm，两侧横向排水坡顺接向外；不能满足要求的，齿槽内应全部凿毛出新面、打磨或补浆处理，确保底座板砼与其结合良好。