压力容器制造工艺卡 (碳钢)(范例)范文

南通职业大学

压力容器 制造工艺卡

产品编号____________ 产品名称____________ 产品图号____________ 工艺编号_____________

编 制____________ 指导教师____________ 日 期____________

目 录

1、上、下封头工艺卡 ............................................. 2页 2、筒体工艺卡 ................................................... 2页 3、接管与法兰焊接工艺卡 ......................................... 2页 4、安全阀接头工艺卡 ............................................. 2页 5、排污口接头工艺卡 ............................................. 2页 6、压力表接头工艺卡 ............................................. 2页 7、吊耳工艺卡 ................................................... 2页 8、支座工艺卡 ................................................... 2页 9、人孔工艺卡 ................................................... 2页 10、补强圈工艺卡 ................................................ 2页 11、总体组装工艺卡 .............................................. 3页 12、试压工艺卡 .................................................. 2页

产品编号 产品名称 产品图号 DH2000X1800 空气储罐 ZD13001.0 件号 上、下封头工艺卡 ZD13001.0.2 ZD13001.0.6 材 料 Q345R 共 2 页 单台数量 编号 第 1 页 2 001 外坡口 封头展开图

编 制 年 月 日 审 核 年 月 日 产品编号 产品名称 产品图号 序号 1 2 工序 领料 下料 承制 单位 落料课 W13-B 储气罐 CQG3/1.76 件号 上、下封头工艺卡 CQG3/1.76.3 CQG3/1.76.13 材 料 Q345R 设备 共 2 页 单台数量 编号 标准 GB150.2-2011 第2页 2 001 工装 备注 工序内容及技术要求 按封头理论展开不得拼接而成，尺寸φ1675及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，具体下料操作按放样下料工艺守则来进行 仓库 外购备有材质证明书、检验合格的δ＝10mm，材料为Q345R钢板，做好材料标记 剪板机 GB25198-2010 （QC11Y-12*2500） GB25198-2010 3 压制 1.厂家必须要有压力容器封头许可证，并提供合格的质保书和合格证 外协 2.要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记 3.按零件图要求加工封头端面坡口 1.检查封头合格证内容是否完整；检查封头原材料标记 2.检查封头几何尺寸和表面形状： 内表面形状偏差：外凸≤1.25%Di即≤16 mm，内凹≤0.625%Di 即 ≤ 8mm；总深度公差为(-0.2~0.6)%Di即 -2.6~7.8mm；最小厚度不得小于8.4 mm；直边倾斜度向外≤1.5mm，向内≤1.0mm，口外侧一周30º±2º, 圆度(直边部分最大内径和最小内径) 不大于4.25mm、外圆周长偏差(-9～+13)、直边高度为25mm偏差（-1.25～2.5） 3.封头入厂检验标记、材料标记移植 检验4 入厂检验 科 角度尺检测 直尺 卡尺 圆整度模版 GB25198-2010 （GZ-1307-2013） 编制 年 月 日 审核 年 月 日

产品编号 产品名称 产品图号 W13-B 储气罐 CQG3/1.76 筒体工艺卡 件号 CQG3/1.76.6 材 料 Q345R 共 2 页 单台数量 编号 第 1 页 1 002 引弧板 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日

产品编号 产品名称 产品图号 序工序 号 1 领料 W13-B 储气罐 筒体工艺卡 件号 CQG3/1.76.6 材 料 Q345R 设备 共 2 页 单台数量 编号 标准 工装 第2页 1 002 备注 CQG3/1.76 承制 单位 工序内容及技术要求 仓库 1. 仓库备有材质证明书、检验合格的δ＝10mm，材料为Q345R钢 板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷 2. 核对材料标记，实测钢板厚度 落料课 1. 按实测封头外圆周长计算展开尺寸，按排板要求划线 2. 库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料 3. 下引弧板，筒体理论下料尺寸为：4114-0/+4*1800-0/+4 外面一周按要求进行开坡口，坡口30º±2º 剪板机 （QC11Y-12*2500） 自动坡口机(GBM-12C) GB150.2-2011 2 下料 3 开坡口 钣金课 4 预弯 钣金课 卷板 焊接 钣金课 焊接课 GB150.4-2011 坡口朝外，卷板前对接侧200mm左右，以内R为650为半径先用折弯机（W67Y-80/3200） 折弯机进行预弯 直尺 卷尺 在进行整圆加工按工艺规程要求滚卷钢板，筒体纵焊缝组对错边三辊卷板机（JB-10） 量b≤1mm 1.按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物 氩弧焊机(WSE-500D) 2.按焊接工艺施焊，筒体先点焊，在把引弧板焊接在筒体上，然电焊机(BX1 300F-3) 后纵缝焊接，清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺半自动小车式切割机 陷并修磨；焊后做好焊工记号 （GCD2-100） 3.切割引弧板并填写施焊记录；检验员检查外观质量 4.筒体纵缝延长部位点固引弧板，定位焊长度15 mm，间断150 mm 5.焊缝间隙2～3mm、对接错边量≤1mm、周长偏差 ±9 6. 棱角度≤2.8mm；最大和最小内径≤3mm 按探伤工艺对纵焊缝、环焊缝进行20%RT检测，按JB/T4730-2005探伤机 标准RT-Ⅲ级合格 5 6 GB150.4-2011 见焊接工艺编号棱角度模版 （SM-HJK-13013） （GZ-1304-2013） 7 检测 探伤室 JB/T4730-2005 编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品编号 W13-B 接管与法兰焊接工艺卡 共 2 页 第 1 页

产品名称 产品图号 储气罐 CQG3/1.76 件号 N4、N6 材 料 Q345R 单台数量 编号 1 003 N4接管法兰N6接管法兰 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日

产品编号 产品编号 产品名称 产品图号 序工序 号 1 领料 W13-B W13-B 储气罐 CQG3/1.76 承制 单位 仓库 共 2 页 第2页 第 1 页 1 003 工装 备注 接管与法兰焊接工艺卡安全阀接头工艺卡 件号 N4、N6 材 料 Q345R 设备 工序内容及技术要求 共 2 页 单台数量 编号 标准 GB150.2-2011 GB150.4-2011 详见焊接工艺编号 （SM-HJK-13017） GB150.4-2011 详见焊接工艺编号 （SM-HJK-13017） 按领料单进行领料φ108*8，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、 分层等缺陷，接管切割前先要做好标记移植，法兰领料 金属圆锯机 （Q/JWJ1） 2 下料 落料课 接管落料;用锯床切割出管子长度尺寸，N4管子长度为153mm N6管子长度为271mm，N6管子与筒体的焊接为45度斜接，把N6管等离子切割机子用线切割机进行切割 （LG-100E） 3 车床 车床车间 用车床把2端平面车平齐 车床 4 定位 焊接课 组对定位，先清理焊缝周围20mm范围内的油污、氧化物,然后接管平氩弧焊机(WSE-500D) 面与法兰平面相差7mm，（参照简图），接管与法兰成90º，先在外圈 用电焊4点均匀固定，焊接材料和方法与正式焊接相同，定位尺寸要求焊缝长度15mm左右 5 焊接 焊接课 1. 按角焊缝焊接工艺规程进行焊接及检验 氩弧焊机(WSE-500D) 2. 直角度90º偏差控制在±1 3. 法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴线，接管和法兰的的组件与壳体组装应保证法兰面的水平或垂直，偏差不得超过1° 编制 年 月 日 审核 年 月 日

产品名称 产品图号 储气罐 CQG3/1.76 件号 CQG3/1.76.12 材 料 20# 单台数量 编号 1 004 未注公差采用±0.1 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日 产品编号 W13-B 安全阀接头工艺卡 共 2 页 第2页 产品名称 产品编号 产品图号 序工序 号 1 领料 储气罐 单台数量 W13-B 1 CQG3/1.76 承制 单位 仓库 排污口接头工艺卡 件号 CQG3/1.76.12 材 料 20# 设备 工序内容及技术要求 共 2 页 编号 标准 工装 第 1 页 004 备注 1.按图纸及技术要求进行领料 2.仓库备有材质证明书、检验合格的Φ76×10，材料为20#钢管 3.要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷，并作材料标记 用切割机先放点余量切割到65mm，切割后做标记移植 金属圆锯机 （Q/JWJ1） 三爪卡盘、刀架、扳手 外圆刀具 GB150.2-2011 2 切割 落料课 3 找正加车床车间 持毛坯外圆伸出60mm找正加紧 紧 4 车端面、外圆 车床车间 车端面外圆至Φ74±0.1，使其长至51±0.1 GB/T 1804-2000 麻花钻Φ57 车床 螺纹刀 GB/T 1804-2000 GB/T 1804-2000 GB/T 1804-2000 5 钻内孔 车床车间 钻其内孔Φ57mm±0.1 6 切断 车床车间 切断至长Φ50±0.1mm 7 丝攻 车床车间 用管螺纹刀攻丝，使其达到Rp2″，并倒角去毛刺 编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品名称 产品图号 储气罐 CQG3/1.76 单台数量 件号 CQG3/1.76.1 1 编号 005 材 料 20# 未注公差采用±0.1 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日 产品编号 W13-B 排污口接头工艺卡 共 2 页 第2页 产品名称 产品编号 产品图号 序号 1 工序 领料 储气罐 单台数量 W13-B 1 CQG3/1.76 承制 单位 仓库 件号 压力表接头工艺卡 CQG3/1.76.1 共 2 页 编号 标准 工装 第 1 页 005 备注 材 料 20# 设备 工序内容及技术要求 1.按图纸及技术要求进行领料 2.仓库备有材质证明书、检验合格的Φ34×5，材料为S30408钢管 3.要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷，并作材料标记 用切割机先放点余量至60mm，切割后做标记移植 GB150.2-2011 2 切割 落料课 金属圆锯机 （Q/JWJ1） 三爪卡盘、刀架、扳手 外圆刀具 麻花钻Φ24 车床 钻床 螺纹刀 GB/T 1804-2000 GB/T 1804-2000 GB/T 1804-2000 GB/T 1804-2000 3 找正加紧 车床车间 持毛坯外圆伸出50mm找正加紧 4 车端面、车床车间 车端面外圆至Φ34±0.1，使其长至46±0.1 外圆 5 钻内孔 车床车间 钻其内孔Φ24mm±0.1 6 切断 车床车间 切断至长Φ45±0.1mm 车床车间 用车床把接头加紧，然后用管螺纹刀攻丝，使其达到R1″ 7 丝攻 编制 年 月 日 审核 年 月 日

产品名称 产品图号 储气罐 CQG3/1.76 单台数量 件号 CQG3/1.76.8 1 编号 006 材 料 20# 未注公差采用±0.1 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日

产品编号 产品名称 产品图号 序号 1 工序 领料 W13-B 储气罐 CQG3/1.76 承制 单位 仓库 压力表接头工艺卡 件号 CQG3/1.76.8 共 2 页 单台数量 20# 编号 标准 工装 第2页 1 006 备注 材 料 工序内容及技术要求 1.按图纸及技术要求进行领料 2.仓库备有材质证明书、检验合格的Φ32×6.5，材料为S30408钢管 3.要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷，并作材料标记 用切割机先放点余量切割到60mm，切割后做标记移植 设备 GB150.2-2011 2 切割 落料课 金属圆锯机 （Q/JWJ1） 三爪卡盘、刀架、扳手 外圆刀具 麻花钻Φ19 车床 螺纹刀 GB/T 1804-2000 GB/T 1804-2000 GB/T 1804-2000 GB/T 1804-2000 3 找正加紧 车床车间 持毛坯外圆伸出55mm找正加紧 4 车端面、车床车间 车端面外圆至Φ32±0.1，使其长至51±0.1 外圆 5 钻内孔 车床车间 钻其内孔Φ19mm±0.1 6 7 切断 车床车间 切断至长Φ50±0.1mm 螺纹加车床车间 用管螺纹刀攻丝，使其达到RP1/2″,并做倒角去毛刺 工 编制 年 月 日 审核 年 月 日

产品编号 W13-B 产品编号产品名称 储气罐 产品名称序工序 号 1 领料 承制 单位 仓库 W13-B 储气罐 吊耳工艺卡 吊耳工艺卡件号 CQG3/1.76.11 材 料 材 料 CQG3/1.76.11 件号工序内容及技术要求 共共 2 2 页页 单台数量单台数量 编号 编号 标准 工装 第2 页第1 页 2 2 007 007 备注 产品图号 CQG3/1.76 CQG3/1.76 产品图号Q235-B/Q345R Q235-B/Q345R 设备 1.按图纸及技术要求进行领料 2.仓库备有材质证明书、检验合格的δ＝16mm材料为Q345R，δ＝20mm材料为Q235-B钢板，切割前先要做好标记移植 3.要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷，并作材料标记 按图纸尺寸用等离子自动切割机加工 数控等离子切割机 GB150.2-2011 2 落料 3 加工 外协 钣金课 按图纸对吊板进行双面开坡口加工，垫板滚圆，并打上透气孔，清自动坡口机HG/T21574-2008 理所有的锐角 (GBM-12C)、钻床、锉刀 1. 按照图纸尺寸进行焊接 氩弧焊机 HG/T21574-2008 2.留2～3mm焊缝间隙，焊接方法；焊接形式：角焊，把2个面焊接（WSE-500D） 见焊接工艺编号 起来，双面焊确保焊透 电焊机(BX1 300F-3) （SM-HJK-13023） 3.焊丝为ER50-6，焊缝高度8mm±1mm,焊后打上焊工钢印号并处理干净毛刺和焊渣 4 焊接 焊接课 编制 年 月 日 未注公差采用± 1 审核 年 月 日 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日

产品编号 产品名称 产品图号 W13-B 储气罐 CQG3/1.76 支座工艺卡 件号 CQG3/1.76.2 共 2 页 单台数量 Q235-B/Q345 编号 第 1 页 1 008 材 料 未注公差采用±1 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日 产品编号 产品名称 产品图号 序号 1 工序 领料 W13-B 储气罐 CQG3/1.76 承制 单位 仓库 支座工艺卡 件号 CQG3/1.76.2 共 2 页 单台数量 Q235-B/Q345 设备 编号 第2页 1 008 工装 备注 材 料 工序内容及技术要求 1.按图纸及技术要求进行领料 1.仓库备有材质证明书、检验合格的δ＝10mm，材料为Q235-B/Q345R钢板 2.要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷 3.做材料标记并核对，实测钢板厚度≥9.5 标准 GB150.2-2011 2 落料 外协 1.按图纸尺寸用激光切割机加工，处理干净毛刺 激光切割机 2.切割底板120±1*170±1=3件、肋部底板420±1*180±1=6件、腹部底板300±1*240±1=3件，处理干净毛刺 3.未注公差的按±1mm，未注倒角按0.2×45 把切割下的腹部底板用折弯机进行折弯，达到图纸尺寸 折弯机（PS16040K(AS)） J 3 4 折弯 加工 钣金课 钣金课 1详见支座零件图 2.按图纸垫板的弧度滚圆，并打上φ8的透气孔 气割、榔头、钻头、丝攻、3.清理所有的锐角 锉刀 4.未注公差的按±1mm，未注倒角按0.2×45º，垫板圆弧对照封头圆弧进行验收 1.按图纸尺寸定位，连接部位用靠山焊接，方法采用电弧焊 电焊机(BX1 300F-3) 2.焊条牌号为J507，焊接形式角焊，焊高为8mm，2端焊角高度偏差不能超过3mm 3.焊后打上焊工标记号并处理干净毛刺和焊渣 JB/T4712.4-2007 5 组对焊接 焊接课 详见焊接工艺编号 （SM-HJK-13021） 支座对齐工装（GZ-1303-2013） 编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品编号 产品编号 产品名称 产品图号 W13-B W13-B 储气罐 CQG3/1.76 人孔工艺卡 人孔工艺卡 件号 CQG3/1.76.4 共 2 页 共 2 页 单台数量 Q345R 编号 第2页 第 1 页 1 009 材 料 未注公差的按±0.5mm，,未注倒角按0.2×45º 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日 产品名称 产品图号 序号 1 工序 领料 储气罐 CQG3/1.76 承制 单位 仓库 单台数量 件号 CQG3/1.76.4 1 材 料 Q345R 设备 标准 编号 工装 009 备注 工序内容及技术要求 1.按图纸及技术要求进行领料 金属圆锯机 2.仓库备有材质证明书、检验合格的钢板12mm厚，材料为Q345R，（Q/JWJ1） 另外2块法兰（PL100(B)-25RF），碳钢圆钢φ20，材料为Q235A·F 3.外观：不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等缺陷 4.螺栓M20*85,8.8级螺栓，数量为8，材质为35CrMoA，8.8级螺母，数量为8，材质为30CrMo 5.垫片为聚四氟乙烯包覆垫片，数量为2 6.外观：不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等缺陷 把钢板按1337*300割下，把圆钢割成320mm 把钢板卷成直径为426mm，两端平齐 氧炔切割 三辊卷板机（JB-10） 车床 台虎钳 GB150.2-2011 2 3 切割 卷圆 落料课 落料课 HG/T21530-2005 4 车端面 车床车间 把圆钢和钢管两头车成两端平齐，并外圆倒角0.5mm 5 6 拉弯 组对 落料课 焊接课 把圆钢用台虎钳按图拉弯 组对定位，先清理焊缝周围20mm范围内的油污、氧化物,然后接管 平面与法兰平面相差7mm，（参照简图），接管与法兰成90º，先在外圈用电焊4点均匀固定，焊接材料和方法与正式焊接相同，定位尺寸要求焊缝长度15mm左右 7 焊接 焊接课 1. 按照图纸尺寸进行焊接 氩弧焊机(WSE-500D) 2. 使用氩弧焊的方式进行焊接 详见焊接工艺编号 2.清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；焊（SM-HJK-13016） 后做好焊工记号 编制 年 月 日 审核 年 月 日

产品编号 产品名称 产品图号 W13-B 储气罐 CQG3/1.76 补强圈工艺卡 件号 CQG3/1.76.5 共 2 页 单台数量 Q345R 编号 第 1 页 1 010 材 料 35° D=680 D1=435 δ=10 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日

产品编号 产品名称 产品图号 序号 1 工序 领料 W13-B 储气罐 CQG3/1.76 承制 单位 仓库 补强圈工艺卡 件号 CQG3/1.76.5 共 2 页 单台数量 Q345R 设备 标准 第2页 1 材 料 编号 工装 010 备注 工序内容及技术要求 1.按图纸及技术要求进行领料 2.库房备有材质证明书、检验合格的δ＝10 mm，Q345R钢板 3.要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记 GB150.2-2011 2 划线 落料课 按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 等离子切割机(LG-100E) GB/T 4736-2002 3 切割 落料课 按划线位置切割，并切割打磨补强圈内外坡口，坡口尺寸按图纸尺寸要求支座 GB/T 4736-2002 GB/T 4736-2002 4 5 成形 钻孔 攻丝 焊接课 机床车间 补强圈按其所在的位置曲率成形，成形后形状与其所在位置壳体相三辊卷板机（JB-10） 符，圆弧部分应与所补强的壳体紧密贴合。 在补强板下部、距边缘15mm处划线，钻底孔φ8.4mm，丝锥攻丝榔头、钻头、丝攻、M10—7H。 锉刀 编制 年 月 日 审核 年 月 日

产品编号 产品名称 产品图号 CQG3/1.76 W13-B 储气罐 件号 总体组装工艺卡 CQG3/1.76.0 共 3页 单台数量 Q345R 编号 第 1 页 1 011 材 料 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日

产品编号 产品名称 产品图号 序号 1 2 工序 划线 开孔 W13-B 储气罐 CQG3/1.76 承制 单位 总体组装工艺卡 件号 CQG3/1.76.0 共 3 页 单台数量 Q345R 设备 编号 第2页 1 011 工装 备注 材 料 工序内容及技术要求 标准 钣金课 按图纸对筒体上手孔口、进出气口、排污口等所有孔位进行划线，卷尺、直尺、圆规 划线直径要大于设计直径5~7mm 钣金课 等离子切割机对划线部位沿着外圈用等离子进行切割，并按焊接工艺卡的要求开(LG-100E) 坡口，钝边1~2mm。处理掉焊渣、毛刺及尖角边，相近表面凹凸不角相砂轮机平超过1mm要打磨平整 （MD-3220） GB150.4-2011 3 电焊机(BX1 300F-3)对所有附件类焊缝的组对及焊接，把人孔和筒体焊接，按焊接工艺详见焊接工艺编号人孔焊接 焊接课 氩弧焊机(WSE-500D) 规程要求进行操作，焊后处理干净毛刺并按要求打上标记号 （SM-HJK-13018） 小型焊接变位机 焊接课 对所有附件类焊缝的组对及焊接，把人孔和筒体焊接，按焊接工艺电焊机(BX1 300F-3) 卡要求进行操作，焊后处理干净毛刺并按要求打上标记号 铭牌座固定：采用氩弧焊焊接方法，形式为单面角焊，均匀断焊，氩弧焊机(WSE-500D) 焊缝长30mm±5,间断30mm，焊高5mm±1 详见焊接工艺编号（SM-HJK-13019） 4 进出气口焊接 5 6 铭牌焊接 焊接课 1.按图纸对封头上排污口、安全阀口以孔位进行划线，划线直径要封头划线 钣金课 大于插入管直径5~7mm 卷尺、直尺、圆规 2.把支座的定位线画出来 焊接 GB150.4-2011 7 上封头与吊耳焊接，按图纸尺寸及要求在上封头上焊上安全阀口，氩弧焊机(WSE-500D) 详见焊接工艺编号 焊接课 下接头上焊上排污口，焊接要求按焊接工艺卡进行操作，焊后处理行车 （SM-HJK-13025/13022） 干净毛刺和焊渣，并打上焊工标记号 编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品编号 产品名称 产品图号 序号 工序 W13-B 储气罐 CQG3/1.76 承制 单位 总体组装工艺卡 件号 CQG3/1.76.0 共 3页 单台数量 Q345R 设备 编号 第3页 1 011 工装 备注 材 料 工序内容及技术要求 标准 焊接工艺编号把支座与下封头进行组对定位，使用工装确定三个支座要确保卷尺、直尺 7 支座焊接 焊接课 在一个平面上，先确认螺栓孔尺寸误差不能超过2mm，再定位电焊机(BX1 300F-3) 段焊 组对焊接 组装课 按图纸要求封头与筒体用氩弧焊进行定位，对接前应将筒体、封头的两端面及端面两侧20mm范围内打磨至露出金属光泽，定8 位尺寸要求焊缝长度15mm左右，定位好后用行车放在翻转架上，焊接按照此道焊缝的焊接工艺卡，翻转架速度根据焊接的速度自行调制，组对间隙2.5~3mm,错边≤2.5mm,棱角≤3mm 9 封头探伤 探伤房 封头环向对接焊缝的进行20%的RT探伤 电焊机(BX1 300F-3)氩弧焊机(WSE-500D) 行车 探伤机 支架定位工装（SM-HJK-13015/13011） （GZ-1302-2013） 详见焊接工艺卡（SM-HJK-13015） GB150.4-2011 编制 年 月 日 审核 年 月 日

产品编号 产品名称 产品图号 W13-B 储气罐 CQG3/1.76 编号 012 件号 试压工艺卡 CQG3/1.76.0 材 料 Q345R 实验压力 共 2 页 单台数量 2.2Mpa 设计压力 1.76Mpa 第 1 页 1 工作压力 1.6Mpa 编 制 年 月 日 审 核 年 月 日 产品编号 产品名称 产品图号 序号 1 2 3 工序 清理 选表 接管 试压 W13-B 储气罐 CQG3/1.76 编号 012 件号 试压工艺卡 CQG3/1.76.0 材 料 Q345R 实验压力 2.2Mpa 设备 共 2页 单台数量 设计压力 1.76Mpa 第2页 1 工作压力 工装 1.6Mpa 备注 承制 工序内容及技术要求 单位 品质部 清除干净容器内部的焊渣、毛刺、污物等。 品质部 选用压力表最大量程4MPa，精度等级为1.6级 品质部 1. 连接好测试管道从安全阀口把水放满 2. 把并所有的孔封闭 标准 GB150.4-2011 行车 GB150.4-2011 水压泵（4DSY-1-40/25） 行车 GB150.4-2011 水压泵（4DSY-1-40/25） GB150.4-2011 4 品质部 1.缓慢打开压力阀逐级缓慢升压，到试验压力的的10%停顿5分钟 行车 2.无泄漏和异响再把压力升至试验压力50% 水压泵 3.停顿10分钟，无泄漏和异响再慢慢的升至到试验压力，保压30分（4DSY-1-40/25） 钟，无泄漏和异响把压力降至到设计压力再保压30分钟 4.如有泄漏必须放掉压力再《压力容器焊缝返修管理制度》进行操作与补焊 品质部 1.放掉压力排放干净容器内的水份 2.并用压缩空气将容器内吹干 5 排气 行车 GB150.4-2011 水压泵（4DSY-1-40/25） JBT 4711-2003 JBT 8923-1988 6 涂覆 外协 1.采用喷射、抛射或手工和动力工具进行表面除锈，除锈时应防止对表面造成损伤，除锈前应铲除厚的锈层，清除可见油脂油污 2.除锈后表面达到St2级或Sa2级，并将浮灰和碎屑清理干净。 3.涂覆前表面应保持干燥，对表面凹凸不平及划痕采用磨削方法去除并使其圆滑过渡，不准打腻子,在距离坡口100mm内不涂覆防腐材料 4.外表面应至少涂醇酸类底漆两道，底漆干膜厚度不小于30μm，再涂面漆一道，面漆颜色宜浅淡，涂覆质量按国家或行业标准要求，并有质量合格证书 5.表面除锈后应立刻涂覆防腐涂料，间隔时间一般不宜超过12小时 编制 年 月 日 审核 年 月 日