轧机技术协议

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技术规范和功能参数

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1、 新增自由辊，1支

 功能：将切好的钢坯过渡到热送辊道  辊道规格：Φ300×3000mm，自由辊  辊子数量：1支  附图05 2、 连铸坯固定挡板,1台

 功能：对齐坯料，为坯料进一步运输作准备。  形式：固定式

 挡板宽：2100mm，高：383mm，厚：45mm  挡板装配图见附图06 3、 连铸坯升降挡板，1台

 功能描述：上置式气动挡板；与固定挡板连为一体，整作，挡板工作面比

固定挡板面错后50mm。挡板框架底座用螺丝固定基础上，气缸带动升降挡板升降。

 气缸型号：QGAⅡ160×250-MF1；（缸径160mm，行程250mm）  工作压力：0.3~0.5MPa  气缸速度：200mm/s

 升降挡板宽：1010mm，高：210mm，厚：45mm  抗冲击力：40kN  挡板装配图见附图06

4、 热送辊道（一），5组；热送辊道（三），1组

 功能：将钢坯送入上料辊道

 热送辊道规格：Φ240×850×1000×6000mm，共6组（仅电机减速机位置不同）  链条集中传动，链条型号28A  辊面线速度1.0m/s  第一辊面标高：+732.5mm

 水冷辊，每根辊水量30L/min，水压0.2-0.3MPa，辊子正反转，辊子轴承干油

填充润滑

 电机型号YZR180L-6,功率：15kW；转速：962r/min 工作制度：S3 FC=40%

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 减速机型号：ZL50-12-Ⅱ  见附图07 5、 热送辊道（二），1组

 功能：将钢坯送入入炉辊道

 热送辊道规格：Φ240×850×1000×7000mm,1组  链条集中传动，链条型号28A  辊面线速度1.0m/s

 辊面标高：由热送辊道一的+732.5mm爬坡升至入炉辊道标高的+900mm；  水冷辊，每条辊水量30L/min，水压0.2-0.3MPa，辊子正反转  辊子轴承干油填充润滑

 电机型号YZR180L-6,功率：15kW；转速：962r/min 工作制度：S3 FC=40%  减速机型号：ZL50-12-Ⅱ  见附图08 6、 冷坯上料台架 1套

 功能：缓存钢坯，等待入炉。  台面面积5×3.395㎡  台面最大负荷18吨

 结构形式为：链条牵引四轮小车，小车上安装有拨爪， 小车往复运动，将每一

组钢坯拨送到入炉辊道上。  移动速度162mm/s

 电机型号：YZR225M-8 转速715rpm 功率： 22kW 工作制度：S3 FC=40%  见附图09 7、 推钢机，1台

功能：将钢坯推入加热炉 7.1 技术参数

 最大推力：350×2kN  推速：65mm/s  推杆最大行程：1.5m

 电机型号：YZR280S-10,功率：37kW 572r/min 工作制度：S3 FC=40%

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 减速机速比：1.9  见附图10 7.2 加热炉结合部滑道，1套 8、 加热炉入炉辊道，1组

 功能：将钢坯送向加热炉进料口  辊道规格：φ240×850×1000×7000mm  辊面线速度1.0m/s，辊子正反转  辊面标高：+900mm(暂定)

 水冷辊，每条辊水量30L/min，水压0.2-0.3MPa  辊子轴承干油填充润滑

 链条传动，链条型号28A，人工稀油润滑

 电机型号：YZR180L-6,15kW，962r/min 工作制度：S3 FC=40%  减速机型号：ZL50-12-Ⅰ  见附图11 9、 装炉对齐挡板,1台

 功能：对齐坯料，并使坯料停放在适当位置，为坯料进炉作准备。  形式：固定式

 挡板宽：900mm，高：400mm，厚：40mm；抗冲击力：60kN。 10、

三段连续加热炉：1座（由买方设计并提供）

 功能：将钢坯加热到轧制温度

 钢坯130×130×6100mm；材质：买方提供  加热最大能力(小时产量)：40t/h  氧化铁便于清理，烧损指标≤0.5%  钢坯长度方向上的温差不得超过30℃  钢坯横断面上的温差不得超过30℃ 11、

卷扬式出钢机,1台

 功能：将加热后的钢坯推出加热炉  推力：1.5t,推速：1.0m/s  推杆最大行程：7000mm

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 主减速电机：18.5kW

 横移速度0.16m/s,横移最大行程：800mm  横移减速电机：4kW  推杆外径φ133×18.5mm  水量60L/min、水压0.2-0.3Mpa

 纵移、横移行走小车轮轴承干油填充润滑  出钢机装配图，见附图12 12、

出炉辊道，1组

 功能：将出炉的热坯送向φ550机前延伸辊道  规格：φ240×600×1000×7000mm，1组  辊面速度：1.5m/s；辊面标高：+760mm

 链条集中传动. 链条型号24A-1-70 GB1243.1-83

 电机型号：YZR180L-6,功率：15kW；转速：962rpm 工作制度：S3 FC=40%  减速机型号ZL50-8-Ⅰ  人工稀油润滑；每班加油一次

 辊子轴承干油填充润滑；每班加油一次

 出炉辊道装配图，见附图13。辊子装配图，见附图14 13、

φ550机前延伸及工作辊道，3组

 功能：将热坯送粗轧机

 规格：φ240×1650×1000×7000mm；  辊面速度：2.6m/s；正反转  辊面标高：+760mm

 伞齿集中传动，伞齿模数mn=8，材质40Cr，齿面硬度HRC48—53  箱体材质ZG35.伞齿轮箱油池飞溅润滑

 电机型号：YZR225M-6；功率：30kW；转速9rpm 工作制度：S4 FC=60%  装配图，见附图15；辊子装配图，见附图16 14、

φ550三辊粗轧机，1套

14.1 φ550三辊粗轧机列：

φ550三辊轧机机列主要有：轧钢机、万向接轴（含托架）、人字齿轮箱、主减速机

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和主电机组成。550机列图，见附图17 14.1.1 轧钢机：

 机架采用铸钢ZG35半闭口机架。

 采用四列圆柱滚动轴承。轴承润滑形式：集中干油润滑。  最大轧制压力3000kN；最大轧制力矩250kN·m  轧制速度2.4m/s。轧机装配图，见附图18

 轧辊最大直径:580mm；最小直径:530mm；辊面长：1600mm。轧辊材质：ZG70Mn。

离心铸造,辊面硬度HS40-45，φ550三辊粗轧机轧辊零件图见附图18-1  中辊中心线标高：+1160mm

 压上、压下机构，为圆柱齿轮，小齿轮转一周压上、压下行程7.4mm，齿轮材质

ZG45，齿面硬度HB220—250，人工干油润滑  压下装置，见附图19；压上装置，见附图20 14.1.2 人字齿轮箱：

 中心距A=565mm；模数Mn=20；齿数Z=25；输出力矩=500kN·m

 齿轮轴材质：35CrMo.调质处理，齿面硬度HB=280-310；齿轮精度等级7级  轴承形式：滚动轴承  外壳材质：Q235焊接

 润滑方式为稀油站集中润滑, 与主减速机共用一台润滑站，用油量300L/min。

压力0.3~0.6MPa

 人字齿轮箱装配图，见附图21；人字齿轮箱润滑管路图，见附图22 14.1.3 主减速机：

 型号：ZD160，中心距A=1600mm、模数Mn=18；齿轮精度等级7级，人字齿  大齿轮：ZG45，调质，齿面硬度HB=220-250

 小齿轮轴材质：35CrMo，齿面硬度，HB=280-310；速比i=5.957  轴承形式：滚动轴承  外壳结构：Q235焊接

 润滑方式为稀油站集中润滑, 与人字齿轮箱共用一台润滑站，用油量150L/min。

压力0.3~0.6MPa

 减速机装配图，见附图23；润滑管路图，见附图24

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14.1.4 万向接轴：

 型号：SWC440CH2,L=2510—3110mm 14.1.5 主电机：

 型号：YR800-12；功率：1600kW,电压：11000V，电机转速494rpm  电机轴承：滚动轴承  润滑方式：干油润滑  冷却方式：IC01（风扇自冷）

 制造厂商：上海电气集团上海电机厂有限公司、湘潭电机股份有限公司、哈尔

滨电机厂有限责任公司、东方电机有限公司  电机外形图，见附图25 14.2 翻钢板，1套

 功能描述：550机前在第2、4道次设2块S滑板用于把轧件翻立90°并横移轧

件。其下边的爪子对应于工作辊道的开孔；现场安装时，位置和高度确定后再开孔，再用斜销打牢。对应第2道次的S滑板长度~4m,对应4道次的S滑板长度~10m  见附图26

14.3 粗轧机导卫装置，1套

功能描述：550开坯轧机共轧制5个道次，轧出~62×62mm方坯。每道次的进口和出口都必须配置相应的导卫装置。进口采用联合整体式进口装置；即下轧制线第1、3、5道次（和上轧制线第2、4道次）的导卫盒与轧机横梁为一整体，导位盒设置内衬板便于更换；出口配置下卫板（即摆尖），平放在相应轧槽出口与横梁之间。第5道次出口配置导卫盒。 14.4 中精轧导卫装置，1套

中精轧共有14架连轧机，V11~V15用5架平（H）/立(V)交替无扭连轧。H10~V15入口采用滚动式导卫，利于轧件进入轧机；其余道次入口采用Ni-Cr耐磨合金滑动导卫，出口采用合金导管。结构如下图所示。

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a)进口导板b)出口导板连轧机进出口导卫图示

15、

φ550粗轧机机后升降装置，1台  辊道规格：φ240×1650×1000×9000mm

 电机型号：YZR200L-6 功率：22kW×2台；转速：9rpm 工作制度：S4 FC=60%  辊面线速度：2.6m/s；正反转，伞齿集中传动  辊面标高：+760mm  升降周期：5.6s

 伞齿模数m=8，材质40Cr，齿面硬度HRC48—53，油池飞溅润滑  箱体材质ZG35  辊子装配，见附图27

 台面升降用凸轮式，升降高度可调节，台面工作仰角≤5°

 升降电机型号：YZR250M2-6，45kW,965rpm 工作制度：S4 FC=60%  升降辊道装配图，见附图28  行程调整：编码器

 台面第一个辊为厚皮、自由辊，（备一个减速机小齿轮轴） 16、

机后延伸辊道，2组

 辊道规格：φ240×1650×1000×7000mm

 电机型号：YZR225M-6；功率：30kW；转速：9rpm 工作制度：S4 FC=60%  辊面线速度：2.6m/s；正反转，伞齿集中传动

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 辊面标高：+760mm

 伞齿模数m=8，材质40Cr，齿面硬度HRC48—53，油池飞溅润滑  箱体材质：ZG35

 机后延伸辊道装配图，见附图29；辊子装配图，见附图30 17、

机后输送辊道，2组

 辊道规格：φ240×600×1000×7000/6000mm 各1组

 电机型号：YZR160L-6功率：11kW；转速：945rpm 工作制度：S3 FC=40%  链条集中传动：链条型号24A-1-70

 链条采用人工稀油润滑；辊子轴承为干油填充润滑  辊面线速度：1.9m/s；正反转  辊面标高：+760mm

 机后输送辊道装配图，见附图31；主动辊子装配图，见附图32 18、

1号飞剪进口导槽，1套

 材质：Q235焊接。见附图33。 19、

1号飞剪溜槽，1套

 功能：将碎断轧件溜入槽中  切头废料筐材质：Q235焊接 20、

1号飞剪，1台

 功能：用于轧件切头、切尾和事故时轧件的碎断  型号：1#-D

 飞剪形式：曲柄连杆式  工作形式：启停式  剪切力：≤600kN

 轧件规格：≤65 mm ×65mm(4300mm²)  剪切温度：≥850℃

 剪切速度：1.5~3m/s（可调）  剪刃宽度：240mm  剪刃材质：H13a

 齿轮材质：35CrMo齿面硬度HRC48-52,精度等级6级

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 曲轴及轴材质：42CrMo，硬度HRC45-48，配合面表面粗糙度Ra0.8  切头切尾精度：±30mm  最短剪切周期：2s

 切头切尾长度：50～200㎜（可调）

 润滑方式：轴承及齿面强制润滑，15~25L/min 压力0.2—0.4MPa；剪头及连杆

机构人工干油润滑

 电机型号：ZFQZ-355-42；功率：418kW； 电压：440V/660V；转速：600rpm 电机制造厂商：上海星洋直流电机有限公司  1#飞剪装配图，见附图34 21、

1号飞剪出口导槽，1套 材质：Q235焊接。见附图35。 22、

φ350中轧机组（H2-H7），6组

中轧机组选用6架φ350mm二辊水平闭口轧机。 22.1 φ350中轧机机列

 φ350mm二辊水平闭口轧机、万向接轴（含托架）、联合减速机和主电机组成  机列图，见附图36 22.2 φ350二辊轧机

 机架形式：闭式；材质：ZG35

 最大轧制压力1000kN；最大轧制力矩70kN·m

 轧辊最大直径:380mm；最小直径:330mm；辊身长：700mm  轧制线标高：+800mm

 轧辊的主轴承为四列圆柱滚子轴承（北京人民轴承厂），承担轧辊的径向力；由

双列角接触球轴承，承担轧辊的轴向力；轴承的润滑形式：集中干油润滑。  轧辊材质：无限冷硬球墨铸铁；辊面硬度HS58~62

 压下方式：蜗轮蜗杆；蜗杆材质45#，硬度HB220-250，人工干油润滑  轧机装配图，见附图37；

 φ350二辊轧机轧辊零件图，见附图37-1 22.3 联合减速机：联合减速机装配图，见附图38

 将人字齿轮机座和减速机传动装置联合为一体。磨齿，精度等级6级

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 大齿轮材质：40Cr；齿面硬度HB=250~280

 小齿轮轴材质：35CrMo；齿面硬度HB=280~310，见附图39  外壳材质，Q235焊接  速比：见下表

机座号 一级速比 二级速比 H2 5 4.94 H3 5 3.65 H4 3.7 3.65 H5 3.7 2.82 H6 2.72 2.82 H7 2.72 2.15 总速比 24.72 18.26 13.5 10.43 7.69 5.85  轴承均为滚动轴承；（瓦房店和洛阳轴承厂） 润滑方式：稀油集中润滑；每台联合减速机需润滑油80L/min 22.4 万向轴

 万向轴采用可伸缩十字万向接轴  型号SWC-250CH2-1700,干油人工润滑  花键轴伸缩量：±350mm

 万向轴用法兰与两端的套筒连接。法兰中间有端面键，使连接螺栓不承担扭矩  传动接轴设计有接轴托架，以便换辊时支撑接轴  万向轴外形图，见附图40

22.5 轧辊轴向调整采用双向压板式。（见附图41）

功能：用于轧辊的轴向微量调整，以便上下轧辊的孔型对正。

22.6 机架可在轨道滑槽上用液压缸推动横向移动，以便快速更换轧槽，横向移动距离

（轧制线固定）：±300mm。液压锁紧缸锁紧机架。液压打开，弹簧锁紧。（蝶形弹 簧）。

锁紧液压缸，见附图42。

22.7 辊系在换辊时可拉出和推入，液压装置拉动，设计拉动速度50mm/s。移动的距

离为1500mm。 22.8 直流电机：

 中轧机组（H2-H7）用电机型号：Z450-4A-03,电机功率475kW,电压：DC660V，

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电机额定转速497rpm，弱磁转速1500rpm  电机冷却方式：空-水冷；净环水

 风机功率：7.5kW；风量：2.7m³/s；水量：14.5m³/h；水压：0.2-0.4MPa  电机轴承润滑：干油润滑（3#锂基脂）  制造厂商：上海星洋直流电机有限公司  电机外形，见附图43 23、

ф350中轧机组间导槽，7套 材质：Q235焊接。

24、

φ300二辊闭式精轧机组：(H8、H9、H10)，3组

24.1 主要有φ300mm二辊水平轧机、万向接轴（含托架）、联合齿轮箱、轧机横移和

锁紧机构、换辊机构、主电机等组成。 见附图44

24.2 φ300二辊轧机 轧机装配图，见附图45  机架形式：闭式；材质：ZG35

 最大轧制压力800kN；最大轧制力矩：50kN·m  轧制线标高：+800mm

 轧辊主轴承：四列圆柱滚子轴承，承受轧辊径向力；由双列角接触球轴承，承

受轧辊轴向力；轴承的润滑形式：集中干油润滑。

 轧辊材质：无限冷硬球墨铸铁；辊面硬度：HS58-62.轧辊最大直径:330mm；最

小直径:280mm；辊面长：600mm。见附图46 24.3 联合减速机：联合减速机装配图，见附图47

24.3.1 将人字齿轮机座和减速传动装置联合为一体。磨齿，齿轮精度等级6级  大齿轮材质：40Cr；齿面硬度HB=250~280

 小齿轮轴材质：35CrMo;齿面HB=280~310。见附图48

 人字齿轮材质：40Cr；齿面硬度HB=250~280，见附图50；见附图49  外壳材质，Q235焊接  轴承均为滚动轴承

 稀油站集中润滑，每台减速机润滑油用量：50L/min 24.3.2 减速机速比：见下表

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机座号 H8 H9 H10 24.4 万向轴：

一级 速比 3.9 2.92 3.08 总速比 3.9 2.92 3.08  万向轴采用可伸缩十字万向接轴

 型号：SWC-250CH2-1700,外购件，万向轴伸缩量：±300mm

 万向轴用法兰与两端的套筒连接；法兰中间带端面键，使连接螺栓不承担扭矩  润滑方式：人工干油

 传动接轴设计有接轴托架，以便换辊时支撑接轴

24.5 轧机横向移动距离（轧制线固定）：±250mm。液压锁紧缸锁紧机架。液压缸工

作方式：液压打开，弹簧锁紧（蝶式弹簧）。 锁紧液压缸，见附图42。

24.6 轧辊轴向调整采用双向压板式。见附图41。 24.7 主电机

24.7.1 型号：Z450-4A-03,功率：475kW，2台，电压： DC 660V，电机额定转速497rpm，

弱磁转速1500rpm。空-水冷却（净环水）。

 风机功率：7.5kW；风量：2.7m³/s；水量：14.5m³/h；水压：0.2-0.4MPa.  润滑方式：干油润滑（3#锂基脂）。  电机外形，见附图51。

24.7.2 型号：Z450-4A-04,功率：630kW,1台，电压：DC660V，电机额定转速692rpm，

弱磁转速1500rpm

 空-水冷却，水压0.2-0.4MPa、水量15m3/h，净环水。  风机功率：7.5kW；风量：2.7m³/s；  润滑方式：干油润滑（3#锂基脂）。  制造厂商：上海星洋直流电机有限公司  电机外形 见附图52。

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25、 2号飞剪进口导槽，1套 材质：Q235焊接。见附图53。

26、 2号飞剪，1台

 位置：2＃飞剪布置在中轧机组后  功能：切头、切尾、及事故碎断  型号： FJQ-2#-D  剪切方式：回转式  箱体：Q235钢板焊接箱体  轴承座：ZG35

 齿轮材质：35CrMo齿面硬度HRC48-52,精度等级6级  曲轴材质：42CrMo，硬度HRC45-48  切头切尾精度：±30mm  工作制度：启-停工作制  剪切力： 300kN

 剪切速度：2~6m/s（可调）  剪切精度： ±30mm

 剪切规格：≤40 mm ×40mm(1600mm²)  轧件材质：普碳钢、低合金钢  剪切温度： ≥850℃  切头长度：50-250mm  碎断长度：≥600mm  最短剪切周期：2s  剪刃宽度：220mm  剪刃材质：H13a

 电机型号：ZFQZ-315-42 250kW DC440V/660 V 600rpm,  制造厂商：上海星洋直流电机有限公司

 润滑方式：轴承及齿面强制润滑，15~25L/min压力0.2—0.4MPa；与中轧机组

共用一个润滑系统  2#飞剪外形图，见附图

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27、 2号飞剪溜槽，1套

 功能：将碎断轧件溜入槽中切。头废料筐材质：Q235焊接。 28、

2号飞剪出口导槽，1套

 材质；Q235焊接。 29、

水平活套及导槽，1套

 功能：用于实现每架轧机之间无张力活套轧制。当信号装置发现轧件通过，后

一架轧机咬入时，自动程序控制气缸打开，推动导轮将轧件推出活套。  气缸规格：QGBⅡ-125×300-MT4；压力：0.4~0.6Mpa。流量100L/min。  水平活套装配图，见附图55。 30、

精轧机组间导槽，1套 材质：Q235焊接。

31、

ф300短应力水平精轧机组，2组

31.1 φ300mm二辊短应力轧机机列主要φ300mm二辊短应力轧机、万向接轴（含托

架）、联合齿轮箱、轧机横移和锁紧机构、换辊机构、主电机等组成。φ300二辊短应力水平轧机机列图，见附图56。

31.2 H12、H14两台短应力水平轧机 装配图，见附图57  最大轧制压力800kN；最大轧制力矩：50kN·m

 轧辊最大直径330㎜，最小直径280㎜，辊面长600㎜，见附图57-1  轧制线标高：+800mm；

 轧辊材质：无限冷硬球墨铸铁；辊面硬度HS58-62；零件图见

 轧辊轴承为四列圆柱滚子轴承，承受轧辊径向力；由双列角接触球轴承，承受

轧辊轴向力。轴承的润滑形式：集中干油润滑。  轧机压下形式：液压马达 31.3 H12,H14联合式减速机：

31.3.1 H12，H14齿轮机座和减速传动装置联合为一体。磨齿，齿轮精度6级  传动齿轮为硬齿面。

 齿轮轴、小齿轮材质：20CrNiMo2A。渗碳、淬火齿面硬度HRC53-58.齿芯硬度

HB220~250。

 外壳材质，Q235焊接。

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附件2 技术规范和功能参数

 轴承均为滚动轴承；

 润滑方式：稀油站集中润滑；润滑系统与立式精轧机组共用一套润滑系统。 31.3.2 减速机速比：见下表

短应力精轧机减速机速比分配 机座号 H12 H14

H12,H14联合式减速机装配图，见附图58。

31.4 万向接轴：

 H12、H14万向轴采用可伸缩十字万向接轴，型号：SWC-250CH2-1700,外购件，

伸缩量：±300mm；润滑方式：人工干油。

 传动接轴设计有接轴托架，以便换辊时支撑接轴

一级速比 1.88 1.39 总速比 1.88 1.39 31.5 轧机由横移液压缸驱动在滑轨底座上移动±250mm，实现换轧槽操作。横移液压

缸布置在轧机传动侧。

正常生产时，辊系及其底座由液压卡紧装置固定在滑轨底座上。

轧辊更换：换辊采用整体式换辊，换辊时，拔出辊系和接轴托架之间的连接插销，再由液压缸将接轴托架和传动接轴一起拉回，使轧辊扁头和接轴套筒脱离，将辊系及底座一起吊出轧线，然后松开辊系和底座之间的连接螺栓，用吊车将辊系吊离机架换辊。

31.6 电机型号：Z450-4A-04,直流电机功率：630kW, 2台  电压：660V，电机额定转速692rpm，弱磁转速1500rpm.。  空-水冷却，水压0.2-0.4MPa、水量15m3/h，净环水。  风机功率：7.5kW；风量：2.7m³/s；  润滑方式：干油润滑（3#锂基脂）。  制造厂商：上海星洋直流电机有限公司  电机外形，见附图52

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附件2 技术规范和功能参数

32、 立活套，5套

 功能：用于实现每架轧机之间无张力活套轧制。当信号装置发现轧件通过，咬

入后一架轧机时，自动程序控制气缸打开，推动导轮将轧件向上挑出，实现无张力轧制

 气缸规格：QGBⅡ-160×200-MP2；压力：0.4-0.6Mpa。流量0.1m³/min  活套起套量100-400mm  立活套装配图，见附图59 33、

ф300短应力立式精轧机，3组

33.1 φ300mm二辊短应力轧机机列主要有φ300mm二辊短应力轧机、万向接轴（含托

架）、联合齿轮箱、轧机横移和锁紧机构、换辊机构、主电机等组成。见附图60。 33.2 V11、V13、V15三台短应力立轧机.

 最大轧制压力800kN；最大轧制力矩：50kN·m  轧辊最大直径330㎜，最小直径280㎜，辊面长600㎜  轧制线标高：+800mm  轧机最高点：+00mm

 轧辊材质：无限冷硬球墨铸铁；辊面硬度HS58-62

 轧辊轴承为四列圆柱滚子轴承，承受轧辊径向力；由双列角接触球轴承，承受

轧辊轴向力。轴承的润滑形式：集中干油润滑  轧机压下形式：液压马达  轧机装配图，见附图61 33.3 V11、V13，V15联合减速机：

 V11、V13，V15人字齿轮箱和减速机设计成一体，并通过一对伞齿轮将电机的水

平扭矩转换成垂直扭矩，最后经垂直输出轴将扭矩传递给轧辊。磨齿，齿轮精度6级

 减速机速比：见下表

短应力立轧机减速机速比分配 机座号 一级速比 二级速比 总速比 第17页 共 65 页

附件2 技术规范和功能参数

V11 V13 V15 1.73 1.16 1 1.36 1.36 1.36 2.35 1.57 1.36  齿轮轴、小齿轮材质：20CrNiMo2A。渗碳、淬火，齿面硬度HRC53-58.齿芯硬度

HB220~250。  轴承均为滚动轴承

 润滑方式：稀油站集中润滑，油量60L/min,压力0.3-0.6MPa  减速机装配图，见附图62 33.4 万向接轴：

 V11、V13、V15万向轴采用可伸缩十字万向接轴

 型号：SWC-250CH2-1700,伸缩量：±300mm润滑方式：人工干油

33.5 轧机由横移液压缸驱动在滑轨底座上移动±250mm，实现换轧槽操作。横移液压

缸布置在轧机传动侧。

 正常生产时，辊系及其底座由液压卡紧装置固定在滑轨底座上

 轧辊更换：为了适应连续式生产，换辊采用整体式换辊，换辊时，拔出辊系和

接轴托架之间的连接插销，再由液压缸将接轴托架和传动接轴一起拉回，使轧辊扁头和接轴套筒脱离，将辊系及底座一起吊出轧线，然后松开辊系和底座之间的连接螺栓，用吊车将辊系吊离机架换辊 33.6 电机型号：Z450-4A-04,直流电机功率：630kW, 3台  电压：660V，电机额定转速692rpm，弱磁转速1500rpm.  空-水冷却，水压0.2-0.4MPa、水量15m3/h，净环水。  风机电机：YZR160M-6功率：7.5kW；风量：2.7m³/s；  润滑方式：干油润滑（3#锂基脂）。  制造厂商：上海星洋直流电机有限公司  电机外形，见附图52

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附件2 技术规范和功能参数

中精轧机组设备性能及主要参数

机 架 号 2H 中 轧 机 组 3H 4H 5H 6H 7H 8H 9H 精 轧 机 组 10H 11V 12H 13V 14H 15V 轧辊直径 最大 mm Ф350 Ф350 Ф350 Ф350 Ф350 Ф350 Ф300 Ф300 Ф300 Ф300 Ф300 Ф300 Ф300 Ф300 380 380 380 380 380 380 330 330 330 330 330 330 330 330 最小 mm 330 330 330 330 330 330 280 280 280 280 280 280 280 280 700 700 700 700 700 700 600 600 600 600 600 600 600 600 辊身 长度 mm 轧辊调整量 径向 mm 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 轴向 mm ±3 ±3 ±3 ±3 ±3 ±3 ±3 ±3 ±3 ±3 ±3 ±3 ±3 ±3 ±300 ±300 ±300 ±300 ±300 ±300 ±250 ±250 ±250 ±250 ±250 ±250 ±250 ±250 12~30 20~40 30~55 40~70 50~90 90~120 140~175 190~230 250~290 330~380 430~480 0~590 650~700 770~820 机架横 移行程 mm 轧辊 转速 rpm 轧制 压力 kN 1000 1000 1000 1000 1000 1000 800 800 800 800 800 800 800 800 轧制 力矩 kNm 70 70 70 70 70 70 50 50 50 50 50 50 50 50 电机功率 kW 475 475 475 475 475 475 475 475 630 630 630 630 630 630 电机转数 机 组 轧机 规格 r/min 497~1500 692~1500 注：减速机的速比设计原则是，最高轧制速度时，让电机转数在其弱磁转数的0.8倍左右； 此种轧机与电机的配置方式，为扩大产品规格预留了能力。

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19

附件二 技术规范和功能参数

34、 穿水冷却装置，1套

34.1.总体说明

卖方研究开发的棒材穿水冷却技术已投入多家钢厂生产且运行稳定效果显著，其设备主要技术特点如下：

 生产稳定，自动化系统稳定可靠

 工艺冷却循环水为浊循环水，水处理系统可以共用，费用低，投资小  专用高压喷嘴设计、高压水腔设计，通过机械的方法保证轧线的冷却水量和冷

却强度一致

 冷却水管中设置的顺向紊流套，迫使管内水流作紊态流动，以强化轧件与冷却

介质的热交换

 高水压、上出水保证钢筋在紊流管冷却均匀，两种规格钢筋冷却后其平直度满

足国标要求

 穿水设备末端采用特殊形式的截水装置，确保热检和3#剪的操作环境  平面布置，见附图63 34.2 技术规范和功能参数 34.2.1 设计依据

 坯料尺寸：130mm×130mm×6100mm  产品规格：∮10、∮12mm（螺纹钢）  坯料的化学成分：3SP-马来西亚标准

C /% 0.14 ～0.22 Si/ % 0.15 ～0.3 Mn/ % 0.4 ～0.65 Ni/ % ≤0.3 Cr/ % ≤0.3 Cu/ % ≤0.3 S/ % ≤0.05 P/ % ≤0.04

 年生产能力：15万吨 34.2.2 工艺方案

 在常规工艺轧制后快冷实现余热处理工艺，即将终轧温度为900℃的钢筋经过水

冷器冷却直接进行表层淬火，使其表面温度快速降至300～350℃ ，然后在空气中由轧件心部传出余热，使钢的温度达到580～620℃的自回火温度，以达到提

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附件2 技术规范和功能参数

高钢材强度、塑性，改善韧性的目的，使钢材得到良好的综合性能 34.2.3 工艺参数

 轧制中心线标高：+800mm  轧件穿水前温度：≦ 900℃  轧件穿水后温度

表面温度：300℃～350℃ 回火温度：580℃～620℃

34.2.4 穿水冷却装置机械设备

穿水冷却装置是穿水冷却系统的核心之一，它直接关系到穿水冷却的效果，其基本要求如下：

 钢筋能够顺利通过穿水冷却装置，不产生堆钢和堵钢事故

 穿水冷却后钢筋平直度良好，不造成弯曲和头部弯曲，或其弯曲在国标控制要

求内

 冷却效果好，能力强，能够在短时间内把钢筋冷却到要求的温度  冷却装置安装和更换品种便捷，维修方便  冷却装置实现自动控制，生产稳定

穿水冷却设备分为精轧后的冷却，长度为12米，主要由穿水冷却管、截流器、支架、高压水管、快速接头和温度计保护罩构成。 1）穿水冷却器，见附图。

 穿水冷却器是棒材穿水冷却工艺的核心设备。一般棒材冷却器有两种形式，分

别为套管式与湍流管式，其中套管式冷却器结构简单，造价低，但由于冷却能力差，已逐渐被湍流管式冷却器所取代。

 本穿水冷却工艺设备中采用的就是湍流管式冷却器，高压水以一定角度喷入湍

流管，形成螺旋式前进的水流，而湍流管内部的收扩型结构形成的内部环流，一方面有利于高压水流冲破棒材表面的蒸汽膜，提高冷却能力，另一方面有利于提高冷却均匀性

 供水系统供给的高压冷却水经冷却器中的喷头喷入管内，喷入的冷却水流向与

棒材的运动方向相同

2）截流器

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附件2 技术规范和功能参数

 截流器的功能：阻止穿水后钢筋表面的冷却水进入3号飞剪  截流器组成：截流体、截流体支架和整体框架 3）支架

 支架用来支撑穿水冷却器和截流器，用型钢焊接而成 4）高压水管和快速接头

 高压水管实现供水包与穿水冷却系统的柔性连接，并输送足够数量的冷却水到

穿水装置

 快速接头可以实现穿水系统、供水系统与高压水管的快速连接 5）温度计保护罩

 棒材车间生产现场工作环境较差，存在水雾、氧化铁皮灰尘、堆钢等风险，为

保护温度计的可靠工作，本系统对温度计的保护给予了特殊设计 34.2.5 供、回水及水处理系统 1）供、回水系统水处理要求：

供水量： 水压： 水温： 悬浮物： 悬浮物颗粒度： PH值： 油含量： 回水水温升高：  供水泵 穿水供水泵采用耐磨离心泵MD155-30×7（Q=155m3/h、H=210m、N=180kW）， 3台（两用一备）水泵采用交流变频电机拖动。为便于调整水量、水压，减少无功损耗，3 台水泵电机采用变频控制。

 水平衡控制

为了使供回水实现水平衡控制，水泵采用变频调速，使用远程连网自动控制。 34.2.6 自动化控制系统

300m3/h 1.6～2.0Mpa ≤35℃ ≤20mg/L ≤0.2mm 7.5～8.5 5ppm(5mg/l) ≤15℃ 第22页 共 65 页

附件2 技术规范和功能参数

1）自动控制系统由检测仪表及执行元件、基础自动化和上位机（工艺过程控制计算机）构成。

 检测仪表负责对控冷过程的冷却水和轧件的温度参数进行检测

 基础自动化（PLC）主要任务是：接收、执行上位机（工艺过程控制计算机）设

定的控制冷却规程，采集检测仪表的信号并进行处理，上传检测仪表的输出信号

 人机界面，存储不同钢种、不同规格、不同轧制速度下的控制冷却规程；显示

各个穿水系统工作状况，存储穿水冷却的各种数据，实现远程人工对供水系统、供水量、供水压力的人工设定和调整，设备故障分析和报警

2）检测仪表及执行元器件

检测系统分为：钢温、钢的位置，控制冷却水的水量、水压、水温的检测等。轧线的检测仪表主要为测温仪。轧件速度信号通过与轧机控制的PLC通讯获得

 钢的温度检测

采用红外辐射温度检测仪（精度为千分之五），为工艺参数的制定和生产过程的监控提供依据，同时为穿水冷却自动控制中的动态预控和反馈提供控制参数，共 3套。放置的位置及数量分别为：

 精轧机组的出口处，检测钢的终轧温度，数量 1 套；

 穿水冷却后，用于对控冷后轧件表面温度的检测，数量 1 套；  冷床入口前，用于对控冷后轧件回火温度的检测，数量 1 套；  冷却水流量检测

冷却水流量检测采用电磁流量计，为工艺参数的制定和生产过程的监控提供依据，为分析和探索流量与温降关系提供数据支持，共计 1 套，安装在 主管 上。

 冷却水压力检测

冷却水压力采用压力传感器检测，为恒压控制提供信号；同时为工艺参数设定和监控、数据分析提供依据，数量为 5 套，分别安装在主、支水管上。

 水温的检测

水温的检测采用电阻式测温计，共 1 套，安装在主管路上。 3）基础自动化

穿水冷却控制系统由 S7300 系列PLC完成，通过以太网和相应模块实现基础自动

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附件2 技术规范和功能参数

化和上位机的数据传递。内容包括：

 供水泵的控制，包括供水泵的启动、停止；供水泵启动数量，供水泵倒泵控制  压力传感器数值，流量传感器数值，红外测温仪的数值等的采集、处理并上传

到上位机

4）过程自动化

过程自动化的实现，在穿水冷却工艺设备中是通过上位机完成的，一台PC机和液晶显示屏。本上位机的功能如下：

完成不同钢种、不同规格、不同轧制工艺穿水冷却工艺参数的存储、设定和下载到基础自动化的PLC，包括：  水泵的开启数量

 采用变频拖动泵时，电机初始频率的设定  入口和出口温度的设定和修改

上位机完成生产过程各个动态参数的采集和存储，包括：

 精轧出口温度、穿水出口温度 冷床入口温度  流量计测量的冷却水流量  压力传感器的压力

 上位机通过液晶显示屏和鼠标实现人机对话 5）冷却系统操作方式

 为安全、便利和可靠等因素综合考虑，本系统具有自动温度半自动远程控制和

完全手动现场控制两种功能 34.3 考核验收要求

34.3.1 坯料为130×130×6100mm连铸坯，其化学成分满足（表一）要求，连铸坯的质量满足相应的马来西亚标准：3SP 表一：

C /% 0.14～0.22 Si/ % Mn/ % Ni/ % Cr/ % Cu/ % S/ % P/ % 0.15～0.3 0.4～0.65 ≤0.3 ≤0.3 ≤0.3 ≤0.05 ≤0.04 第24页 共 65 页

附件2 技术规范和功能参数

 用500-马来西亚标准（化学成分满足表一的要求），精轧温度小于900℃,经过

穿水后其机械性能达到表二的要求 表二： 规格mm Φ10、Φ12  考核时，轧件的终轧温度波动不得超过50℃  考核时，冷却水水温≤35℃，水质、水压满足要求  考核时，生产线上各设备运转正常

 考核时间：在轧机生产顺利后开始进行产品性能考核，10天内完成Φ10、Φ12

两种规格产品的考核

35、

过渡辊道，1 组

钢种 500-马来西亚标准 σs/MPa ≥500 σb/MPa ≥620 A/% ≥10 Agt/% ≥4  位置：位于穿水冷和3#飞剪之间  功能：将水冷过的钢材输送到3#飞剪

 辊道规格：Φ200×200×1000×5000mm，电机单传  辊子数量：6支  辊子中心距：1000mm

 电机型号：YGb112L1-4功率：1.2kW 转速：760-1440rpm  辊子速度：8--15 m/s  见附图65 36、

3号飞剪前夹送辊，1台

夹送辊装置设置在3号飞剪前端。夹送辊为对中夹持，双动力驱动。速度调节采用变频电机拖动，能够满足对速度精确控制的工艺和顺产稳产的要求。

设备技术参数如下：  型号：JSB-14

 夹送规格：Φ10～22mm  工作方式：气动升降，连续工作

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附件2 技术规范和功能参数

 辊环直径：Φ260mm  润滑方式：油池自溅润滑  辊身长度：66mm

 辊环材质：铬钼冷硬球墨铸铁或5CrMnMo 硬度HRC58-62  夹紧力：最大1.6kN

 电机型号：Y-160；功率：11kW；转速970rpm  辊子规格：φ260㎜×66㎜  冷却水用量：2m³/h

 气缸：QGY63-50；工作压力:0.4MPa；流量20L/min  夹送辊外形图，见附图66 37、

3号飞剪进口导槽，1套

导槽材质：Q235焊接.见附图67。

38、

3号飞剪，1台

 安装位置：3＃飞剪布置在穿水冷却装置后  功能：轧件的切头、切尾、碎断和倍尺  型号：FJQ-3#-BBI  动作方式：回转式  箱体：焊接箱体

 齿轮材质：20CrNi2MoA，渗碳、淬火，齿面硬度HRC58-62,精度等级6级  轴材质：42CrMo  剪刃材质：H13a  剪刃宽度：200mm  工作制度：启-停工作制  剪切速度：8~15m/s  倍尺长度：≥36m  剪切精度：±50mm

 轧件规格：≤Φ35mm(穿水冷却后Φ25mm)  剪切温度：≤850℃(穿水冷却后600℃)  最大剪切力：120kN

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附件2 技术规范和功能参数

 最短剪切周期：2s

 电机型号：ZFQZ-315-42 250kW 440/660V 600rpm 制造厂商：上海星洋直流电机有限公司

 润滑方式：稀油强制润滑，油量15~25L/min，压力0.2—0.4Mpa  控制设备：西门子S7-300PLC，西门子直流调速器6RA70  3号飞剪外形图，见附图68 39、

3号飞剪后摆动导槽，1套

 功能：通过摆杆的摆动，将3号飞剪剪出的轧件，交替送入两个上冷床导槽  气缸型号：SCGB80-130；压力：0.4~0.6MPa；气量0.2m³/min  摆动槽材质：Q235焊接  摆动导槽装配图，见附图69 40、

夹送辊，2台

 辊子规格：φ300mm×66mm；

 辊环材质：铬钼冷硬球墨铸铁或5CrMnMo 硬度HRC58-62  冷却水用量：2m³/h；气缸：QGY63-50

 润滑方式：稀油强制润滑；压力0.2-0.3MPa；流量30L/min

 电机型号：Z4-200-31功率：90kW，1500/min；2台；制造厂商：上海星洋直流

电机有限公司

 夹送辊外形图，见附图70 41、

输送导管，1套

材质：Q235焊接，见附图71 42、

上冷床装置，1套

 槽式上钢方式描述：在冷床上钢侧设有倾斜的滑槽，滑槽上方设有活动盖板，

活动盖板与拨爪安装在同一根轴上，以便实现活动盖板与拨爪同时动作。驱动拨爪，拨爪将轧件拨出滑槽的同时活动盖板打开，轧件落到矫直板上。  拨爪转角：30°

 气缸型号：10A-2TCC160B160；用气量：12m³/h；压力：0.4-0.6MPa  气缸每动作一次时间：1-2s  上冷床装置结构图，见附图72

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附件2 技术规范和功能参数

43、 齿条步进式冷床，1台

43.1 冷床本体步进机构：由两组齿条组成，一组齿条是固定的，另一组齿条可以作平

面平行运动。 43.2 冷床本体参数：

 冷床规格：66000mm×9000mm,冷床台面尺寸66000mm×6800mm  适用产品规格：φ10～25mm.产品最大长度：＜000mm  每次步进距离：80mm；步进时间周期： 3.5-4s  台面最大负荷：200kN

 φ10螺纹：按冷定尺9m×7=63m倍尺, φ10螺纹钢每米重量为0.616kg/m,冷却

有效長度8m,齿间距80mm，床面可排100支倍尺，床面总负荷33.81kN  φ12螺纹钢：每米重量为0.888kg/m,同上计算床面总负荷为55.944kN  见附图73

43.3 冷床传动,见附图73, 参数:

 曲柄连杆式传动：电机通过减速机，驱动动齿条上下、前后移动，步进距离80mm  冷床动齿条驱动电机型号：ZFQZ-315-081,功率112kW,额定转速500-1000rpm  电机制造厂商：上海星洋直流电机有限公司

 平面二次包络蜗轮减速机，型号：TPU500-50-5，TPU500-50-5F，各一台；速比：

i=50

 制动器型号：ZWZ-500-1 43.4 冷床对齐辊道，6组

 位置：静条末端，与收集链相衔接；  辊子间距1200mm，辊道全长.8m

 功能：将床面上的钢材齐头，为后部冷剪剪切作准备

 设备组成：对齐辊道为链条集中传动，端部位置齐头挡板。对齐辊道辊子数量

为55个

 辊子规格：φ220×490mm（辊面上均匀开6个槽，槽间距为80mm，槽底形状为

平底）

 辊道线速度：0.3m/s

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附件2 技术规范和功能参数

 电机型号：Y2132M1-6,功率4kW,转速960rpm。 工作制度：S3 FC=40%  减速机型号：XWDY4-8155-35  传动方式：集中链式传动  润滑方式：干油润滑

 见附图74

43.5 冷床收集链：  位置：收集链位置在冷床静齿条与输出辊道之间，负责将动齿条卸下的钢材输送

到冷床输出辊道一侧；

 功能：收集链的作用是接收棒材轧件，其动作为间断性接收；  技术参数：链条荷载：12000kg  链条间距： 1200mm  链条规格：24A

 链条速度： 0.05 m- 0.38m/s  电机减速机数量：2组

 电机型号：变频电机YVP160L-4 功率15kW, 转速1500rpm  减速机型号：ZSY180-40-I  见附图75 43.6 冷床卸料装置：

 位置：在收集链与冷床输出辊道下面

 功能描述：由气缸推动工作梁，梁上安装着升降机构，工作梁安装在轮车上，

推动工作梁，轮车即在轨道上前进和后退。将轮车开动到收集链下所要托举的钢材下面，开动升降机构，托钢叉将钢材托起，开动气缸推动轮车运行到输出辊道中心，降下升降机构，钢材即平稳放在辊道上。完成一次卸料过程。  设备组成：冷床卸料装置由运输轮车、气缸、固定梁、活动梁、升降装置组成；  升降气缸：型号：B400×700；2个；工作压力：0.5MPa  平移气缸：型号：JB-G200×1000-L3；3个；工作压力：0.5MPa  见附图76 44、

下冷床辊道，8组

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附件2 技术规范和功能参数

 规格：φ200×600×1200×7200/8400mm  链条型号：20A  辊面线速度：1.57m/s

 电机型号：YZR160L-6；功率：11kW；转速：945rpm 工作制度：S3 FC=40%  减速机型号：ZD25-6.3-Ⅰ

 润滑形式：减速机油池飞溅润滑；链条：人工稀油润滑；辊子轴承：干油填充  下冷床辊道装配图，见附图77 45、

250t冷剪，1台

 剪形式：曲柄连杆滑块式  剪切力：2500kN

 剪刃宽：720mm；可剪切宽度：660mm  剪刃行程：120mm  理论剪切次数：14次/min

 电机型号：YZR315M-10；功率：75kW；转速：578rpm

 最多可剪切Φ12mm的螺纹钢30根，剪切Φ10mm的螺纹钢40根  润滑方式：传动部分油池润滑，曲柄连杆滑块部分人工干油润滑  制动方式：摩擦片式气动制动，气压0.4-0.6Mpa  见附图78 46、

冷剪后辊道（一），1组

 规格：φ200/φ210×600×1000×7000mm（锥形辊）

 电机型号：YZR160L-6；功率：11kW；转速：945rpm 工作制度：S3 FC=40%  链条型号：20A  辊面线速度：1.57m/s  减速机型号：ZD25-6.3-Ⅰ

 润滑形式：减速机油池飞溅润滑；链条：人工干油润滑；辊子轴承：干油填充  见附图79 47、

冷剪后辊道（二），1组

 规格：φ200/φ210×600×1000×7000mm（锥形辊）  链条型号：20A

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附件2 技术规范和功能参数

 辊面线速度：1.57m/s

 电机型号：YZR160L-6；功率：11kW；转速：945rpm 工作制度：S3 FC=40%  减速机型号：ZD25-6.3-Ⅰ

 润滑形式：减速机油池飞溅润滑；链条：人工稀油润滑；辊子轴承：干油填充  见附图80 48、

定尺挡板，1个

 功能描述：下置式气动定尺挡板；在距剪刃12m处。为了定尺的精确，气动定

尺挡板座用螺丝固定在长槽上，可以进行微量调整。气缸带动升降挡板升降。挡板为装配式，方便更换。

 挡板宽：600mm，高：200mm，厚：30mm；抗冲击力：20kN  气缸型号：QGB(JB)-160×200-B.（缸径160mm，行程200mm）  工作压力：0.3~0.5MPa  气缸速度：200mm/s  定尺挡板装配图见附图81 49、

移钢辊道，1组

 规格：φ200×600×950×10650mm

 电机型号：YZR160L-6；功率：11kW；转速：945rpm 工作制度：S3 FC=40%  减速机型号：ZD25-6.3-Ⅰ  辊子数量：12支  辊道速度：1.57m/s  见附图82 50、

短尺收集槽，1台

 功能：生产中出现的个别短尺，人工挑出，放入收集槽。 51、

固定挡板，1个

 功能：可以使钢材齐头，并停止移动。  挡板宽700mm，高400mm，抗冲击力：60kN 52、

链式移钢装置，1套

 功能：将定尺钢材从剪后单传辊道平稳运输到钢材过跨链上

 运输链电机：YZR160M2-6；功率：7.5kW；转速：940rpm 工作制度：S3 FC=40%

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附件2 技术规范和功能参数

 链条间距：950mm  链条规格：24A  链条速度： 0.5m/s

 与移钢辊道、冷剪后辊道（一、二）有联锁装置  见附图83 53、

钢材过跨装置，1套

 功能：将定尺钢材从链式移钢机构平稳运输到收集槽及振动装置上  尺寸规格：10m×12m，爪式移钢，移动速度：0.5m/s

 电机YZR200L-6；功率：22kW；转速：9rpm 工作制度：S3 FC=40%  链条间距：950mm  链条规格：24A  见附图84 、

收集辊道，2组

 功能：将钢材过跨装置输送来的定尺钢材，收集够一定所要的数量后，运送到

打捆辊道。

 规格：φ200×500×1000×5000 mm

 电机型号：YZR160M2-6；功率：7.5kW；转速：940rpm 工作制度：S3 FC=40%  辊子数量：6支  辊道速度：1.1m/s  见附图85 55、

拍齐头挡板，1套

 功能：由气缸带动推头，将收集辊道内的钢材拍齐，为钢材的打捆做准备。  挡板宽度：450mm，高度450mm

 气缸型号：JB-G250×250-L3；（缸径250，行程250）  工作压力：0.4-0.6MPa  气缸速度：200mm/s  抗冲击力：25kN 56、

升降挡板，2个

 功能描述：下置式气动升降挡板；在打捆辊道的两端。

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附件2 技术规范和功能参数

 挡板宽：600mm，高：200mm，厚：30mm；抗冲击力：20kN  气缸型号：QGB(JB)-160×200-B.（缸径160mm，行程200mm）  工作压力：0.3~0.5MPa  气缸速度：200mm/s  升降挡板装配图见附图86 57、

打捆辊道，4组

 功能：在此辊道上完成钢材的液压夹紧、人工打捆、挂标牌等操作。  辊子规格：φ265/φ175×500×800×1600mm  电机减速机型号：YCJ160-4-115，功率：4kW  辊道速度：1.1m/s  润滑方式：干油润滑  见附图87 58、

夹紧装置，1套

 功能描述：液压抱紧，手工捆扎  打包直径：最大φ200mm、最小φ90mm  液压夹紧力：20kN

 夹紧点（成品夹紧设备）个数：5个，见附图88 59、

成品称重装置，1套

 功能：在成品称重辊道下设置辊道秤一台，成品钢材在称重辊道上通过，辊道

停止，显示器显示重量。  秤重范围：0.8~2吨  显示精度：5kg  见附图 60、

成品称重辊道, 1组

 功能：辅助打好捆的钢材称重

 规格：Φ265/Φ175×500×1200×12000，数量：11支  电机型号： YZR180L-6 15kW  辊道速度：1.1m/s  见附图

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附件2 技术规范和功能参数

61、 成品收集台架，1套

 功能：根据吊运要求集齐一定数量的成品，为行车吊运做好准备。  台架规格：11400×3000mm

 气缸型号：JB250×125-B, 数量：5个  工作压力：0.4MPa  气缸速度：100mm/s

 辊道规格：Φ265/Φ175×500×1200×13200, 12个  辊面线速度：1.1m/s

 电机：YZR180L-6 15kW 962r/min，工作制度：S3， 2台  减速机ZQ350-8-Ⅰ  见附图90 62、

固定挡板，1个

 位于辊道末端，材质：Q235，阻止钢材冲出辊道及第二次撞齐。  挡板宽度750mm，高度400mm, 厚度40mm  抗冲击：60kN 63、

φ550轧机托架装置液压站，1套

 概述:本液压系统担负550轧机托架的移动。  系统组成概述：

1. 油箱单元：油箱上装有液位计，温度传感器，放油阀，空气滤清器，截止阀以及连接管线等。

2. 主泵单元：柱塞式恒压定量泵 3. 回油过滤器单元（双筒）

4. 控制单元。本系统共有2组阀台,用来控制设备的动作  系统主要参数

主泵单元 数量 工作压力 系统压力 额定流量 1＋1 10 MPa 12 MPa 25L/min（/泵） 第34页 共 65 页

附件2 技术规范和功能参数

油箱单元 系统清洁度 、

出口过滤精度 电机 过滤器精度 有效容积 20um 7.5kW-1500r/min 10um 500L NAS1638 7级 14架连轧机组液压站，1套

 概述:本液压系统担负6架350中轧机和3架φ300闭式机架轧机的辊系拉出和

推入，轧机整体移动对孔型；担负精轧5架φ300短应力轧机的机架固定锁紧、机架横移对孔型动作所需的液压功能。

 6架φ350中轧机轧机本体的锁紧装置、轧辊更换孔型装置，轧机换辊装置要求：

只有在锁紧装置液压缸打开的条件下，轧辊更换孔型装置，轧机换辊装置的液压缸才可以动作。

 3架φ300闭式精轧轧机本体的锁紧装置、轧辊更换孔型装置，轧机换辊装置要

求：只有在锁紧装置液压缸打开的条件下，轧辊更换孔型装置，轧机换辊装置的液压缸才可以动作。

 5架φ300短应力轧机本体的锁紧装置、轧辊更换孔型装置，轧机换辊装置要求：

只有在锁紧装置液压缸打开的条件下，轧辊更换孔型装置，轧机换辊装置的液压缸才可以动作。  系统组成概述

1.油箱单元：油箱上装有液位计，温度传感器（带高温报警开关），放油阀，

空气滤清器，接线盒，带限位开关的截止阀以及连接管线等。

2.循环单元（用于油的清洁和温度控制）

本单元包括了所有用于过滤及冷却的设备。

3.主泵单元：柱塞式恒压定量泵 4.回油过滤器单元（双筒）

5.控制单元。本系统共有14组阀台,用来控制设备的动作。  系统主要参数

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附件2 技术规范和功能参数

主泵单元 循环单元 蓄能器单元 油箱单元 系统清洁度 65、

精整区液压站，1套

数量 工作压力 系统压力 额定流量 1＋1 14MPa 18 MPa 80L/min（/泵） 出口过滤精度 20um 电机Y180L-4 30kW-1500r/min 循环泵 泵流量 压力 2个 160L/min 0.5 MPa 电机Y112M-4 3kW-1500r/min 过滤器精度 冷却器能力 容积 有效容积 10um 90000kcal/h 2×10L 1500L NAS1638 7级  概述:本液压站为精整区设备提供。  系统组成概述：

1.油箱单元：油箱上装有液位计，温度传感器，放油阀，空气滤清器，截止阀以及连接管线等。

2.循环单元（用于油的清洁和温度控制） 3.主泵单元：柱塞式恒压定量泵 4.回油过滤器单元（双筒）

5.控制单元。本系统共有3组阀台,用来控制设备的动作  系统主要参数

主泵单元 数量 工作压力 1+1 10MPa 第36页 共 65 页

附件2 技术规范和功能参数

循环单元 管式 油箱单元 系统清洁度 66、

机修车间液压站，1套 系统压力 额定流量 14 MPa 120L/min（/泵） 出口过滤精度 20um 电机Y180L-4 30kW-1500r/min 循环泵 泵流量 压力 2个 160L/min 0.5 MPa 电机Y112M-4 3kW-1500r/min 过滤器精度 冷却器能力 有效容积 10um 10000kcal/h 1000L NAS1638 7级  概述:本液压系统担负3架300立式精轧机的倾翻和5架φ300短应力精轧机轧

辊的拆卸等所需的液压动能。  系统组成概述：

1.油箱单元：油箱上装有液位计，温度传感器，放油阀，空气滤清器，截止阀以及连接管线等。

2.循环单元（用于油的清洁和温度控制） 3.主泵单元：柱塞式恒压定量泵 4.回油过滤器单元（双筒）

5.控制单元。本系统共有3组阀台,用来控制设备的动作  系统主要参数

主泵单元 数量 工作压力 系统压力 额定流量 出口过滤精度 1＋1 12MPa 16 MPa 60L/min（/泵） 20um 第37页 共 65 页

附件2 技术规范和功能参数

循环单元 管式 油箱单元 系统清洁度

电机Y180M-4 循环泵 泵流量 压力 电机Y112M-4 过滤器精度 冷却器能力 有效容积 22kW-1500r/min 2个 160L/min 0.5 MPa 3kW-1500r/min 10um 10000kcal/h 1500L NAS1638 7级 67、 Φ550轧机稀油润滑站，1套

 概述：本润滑站主要为Φ550轧机主减速机及人字齿轮提供润滑油

主泵单元 调节单元 油箱单元(矩形) 数量 额定流量 工作压力 电机 Y160M-4 冷却器 有效容积 2+1齿轮泵 275L/min（/泵） 压力0.3~0.6MPa 5.5kW-1500r/min 板式 10000L 100um ISO VG 460 NAS1638 10级 过滤器单元（双筒） 精度 工作介质 系统清洁度 68、

中轧机组稀油润滑站，1套  概述：本润滑站主要为中轧机组联合减速机及1号飞剪提供润滑油  具体参数如下：

主泵单元 数量 额定流量 工作压力 电机 Y160M-4 2+1齿轮泵 275L/min（/泵） 压力0.3~0.6MPa 5.5kW-1500r/min 第38页 共 65 页

附件2 技术规范和功能参数

调节单元 油箱单元(矩形) 冷却器 有效容积 板式 10000L 100um ISO VG 460 NAS1638 10级 过滤器单元（双筒） 精度 工作介质 系统清洁度 69、

精轧机组稀油润滑站，1套 概述：本润滑站主要为精轧机组联合减速机及2、3号飞剪提供润滑油

 具体参数如下：

主泵单元 调节单元 油箱单元(矩形) 数量 额定流量 工作压力 电机 Y160M-4 冷却器 有效容积 2+1齿轮泵 275L/min（/泵） 压力0.3~0.6MPa 5.5kW-1500r/min 板式 10000L 100um ISO VG 460 NAS1638 10级 过滤器单元（双筒） 精度 工作介质 系统清洁度 70、

干油润滑站, 3台

70.1概述：干油润滑站担负轧机滚动轴承的自动给油润滑，由润滑站通过管路接在轧

机上的快装接头，与轧机轴承座油嘴相连，可根据需要设定自动给油时间的长短和时间间隔。一台润滑站为粗轧机的轧辊轴承润滑，一台润滑站为中轧机组的轧辊轴承润滑，一台润滑站为精轧机组的轧辊轴承润滑。 70.2干油站参数

 名称型号：DDB多点干油润滑站：（共3台） 70.3系统组成：  电机带干油泵1台  带定时的控制面板1套

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附件2 技术规范和功能参数

 油箱1个  安全溢流阀1个  供过滤器2个  注油过滤器1个 70.4主要功能参数

油箱容积 工作压力 泵的最高压力 流量 每个润滑点的需油量 润滑周期 电机 71、

100t过跨平车，1台

L MPa MPa cm3/min cm3 100 35 40 430 0.25～3 20分钟～4小时 0.75kW，1500r/min  位置：钢坯跨与热送辊道之间

 功能：将连铸坯送至轧钢加热跨，由轧钢加热跨行车吊运至冷坯上料台架上  载重：100吨

 电机型号： YEJ180L-4; 电机功率：2×22kW 转速1440rpm  车轮直径500mm  道轨P43 GB2585-2007  运行速度：267mm/s  见附图91 72、

5t过跨平车，1台

 功能：将回炉钢坯送入钢坯库  载重：5吨

 电机型号：YEJ132M-4;电机功率：7.5kW; 转速1440rpm  车轮直径400mm  道轨P38 GB2585-2007  运行速度：442mm/s  见附图92 73、

10T过跨平车，1台

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附件2 技术规范和功能参数

 功能：将从轧机换下的轧辊运到轧辊间维修，并将维修好的轧辊运送到轧钢跨

备用。  载重：10吨

 电机型号：YEJ132M-4;电机功率：7.5kW; 转速1440rpm  车轮直径400mm  道轨P38 GB2585-2007  运行速度：442mm/s  见附图92 74、

3T过跨平车，1台

 功能：将短尺钢材从轧钢跨运到成品跨。  载重：3吨  车轮直径400mm  道轨P38 GB2585-2007  见附图93 75、

机架间空过导管，2套

 生产φ12螺纹钢时，K4/K3机架空过。吊出该两架辊系。

 在K4、K3两个机架间设置导管支架座，安装可拆卸的导管支架，支架上安装导

管；

 支架上面摆上”V”型槽垫块，导管放在V型槽内，

 每根导管上方焊2根上横梁，用斜铁打牢压紧导管。安装便利。  导管尺寸和布置长度，见附图94 76、

立辊倾翻装置，1套

 功能描述：立辊倾翻装置，当需要换辊时，先将立式轧机的机架锁紧装置松开，

机架下的支撑装置下降，使机架平稳地落在倾翻装置上后，换辊小车横移将机架拉出，倾翻装置上的液压缸驱动反转装置将机架翻转90°放平，行车将旧机架吊运到过跨平车上运送到轧辊间维修。回装维修好的机架时逆向操作。  液压式，工作压力：12MPa，推力2×100KN,拉力2×50KN、旋转角度90°  见附图95 77、

换辊（机械手）装置，1套

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附件2 技术规范和功能参数

 换辊机械手的用途

换辊机械手是为了轧机离线更换工作轧辊和轧机轴承而设计制造的。轧机按照轧制方式分为平辊和立辊，平辊可以直接在换辊机械手上更换轧辊，立辊需要在线下做90°翻转后转为平辊再上换辊机械手。轧机按照轧辊或轧辊中心距离又可分为350、300 等系列。对应各种轧机需要不同规格的换辊机械手  换辊机械手的设备组成

换辊机械手由1 左拆分轨道；2 右拆分轨道；3 横移轨道；4 左拆分小车；5 右拆分小车；6 横移小车；7 液压站；8 电控系统；9 中间管路和胶管；等部分组成  换辊机械手的使用方法

A：拆辊：

1. 将横移小车和2 个拆分小车运动到指定位置，将轧机的2 个牌坊放在2 个拆分小车的适配器上，用抓手固定。

2. 用液压马达将轧辊打开到一定位置。

3. 将插板插入上、下辊中，调整轧辊筐上的偏心轮，使插板托住上辊；调整轧辊筐上的调整螺栓，使螺栓顶住下辊。

4. 松开轧机上的固定螺栓和轴承挡圈等。

5. 驱动2 个拆分小车，使旧轧辊从轧机牌坊中脱出。 6. 吊走旧辊。 B.装辊

1. 将轧机打开,吊走旧辊。

2. 将新下辊吊入轧辊筐内，用调整螺栓托住下辊。 3. 将插板插入。

4. 放入上辊，用托板托住上辊。 5. 横移小车横移到合适位置。

6. 2 个拆分小车往里合拢，速度要慢，期间注意用插板偏心轮调整上辊高度，用调整螺栓调整下辊高度。

7. 2 个拆分小车合到位后，加注润滑油脂，拧紧紧固螺栓。 8. 松开抓手，吊走轧机，为下一个换辊做准备。  工作压力：12MPa；推力2×125kN,拉力2×kN

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附件2 技术规范和功能参数

 见附图96

注：轧线所有气缸压力均按照0.4MPa设计 78、

电控系统

78.1 电气设施 78.1.1 供配电系统 78.1.1.1 装机容量

主传动交流电动机 1600kW/AC11kV 1台； 主传动直流电动机 475kW/DC660V 8台； 主传动直流电动机 630kW/DC660V 6台； 1#飞剪直流电动机 418kW/DC440V 1台； 2#飞剪直流电动机 250kW/DC440V 1台； 3号飞剪直流电动机 250kW/DC440V 1台； 夹送辊直流电动机 90kW/DC440V 2台； 冷床直流电动机 55kW（或112kW 1台）/DC440V 2台；

装机容量：11388kW,交流主传动1600kW；直流主传动7580kW；直流辅传动1208kW；公辅设备2000 kW（含水冷段电机容量）。 78.1.1.2 供配电电压等级 供配电电压等级：

高压进线电压： AC 132kV； 高压供配电电压： AC 11kV； 低压动力电压： AC 415/240V； 直流传动电压： AC660V，DC440V 照明电源电压： AC 415/240V； 控制电压：

AC 220V(控制变压器415/220V)， DC24V，DC220V；

电网频率： 50Hz。 78.1.1.3 供配电方案

根据厂方供电电源条件，在轧钢区新建一座132/11kV，容量约16MVA变电站，为轧钢项目区内的11kV开关站提供进线电源。变电站由买方自行建设。

主电室共设整流变压器3台、动力变压器2台（不含循环水泵站变压器）。

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附件2 技术规范和功能参数

其中：

1) 1台整流变压器（11kV/660V 6000 kVA）负责向H2~H9轧机主电机供电， 2) 1台整流变压器（11kV/660V 6000 kVA）负责向H10~V15架轧机主电机供电， 3) 1台整流变压器（11kV/440V 1500 kVA）负责向飞剪及冷床动齿电机供电；

1) 1台动力变压器（11kV/415V 2000kVA）及低压屏一组，负责向内辅传动、

液压、润滑、行车等系统提供所需的动力电源；

2) 1台（11kV/415V 2000kVA）照明，加热炉、煤气站、空压站及检修、机修

专用变压器、1组照明屏为全车间照明负荷供电及本新建轧钢厂内其它用电。

以上两台变压器互为热备变压器；循环水泵站高压进线由11kV开关站供电。并在循环水泵站设电气室。电气室内变压器（约1600kVA 11/0.415kV）、低压配电、水泵起动控制柜和水泵设备由买方成套供货（低压电源柜由卖方供货）。

照明屏电源取自2处，1路为工作电源,来自其中一台动力变压器；另外的1路为备用电源，来自另一台动力变压器（主电室低压屏）。当照明变压器故障或检修时，由备用电源供电。照明屏的2个进线开关要求互锁，不能同时合闸。

车间的直流调速负荷较多，且都采用全数字变流装置供电。变流装置产生的高次谐波将使电压波形产生畸变，使电网质量下降。为减少其对电网的影响，拟将整流变压器按负荷大致分成两组，两台整流变压器的绕组联结电压相位相差30，以构成十二相整流效果，减少5、7、11次谐波分量；车间11kV高压系统自然功率因数约为 0.7。为使11kV母线上的功率因数及谐波发生量满足电力部门的要求并尽可能节省投资，拟在11kV母线上设置谐波滤波补偿装置，并将产生谐波的负荷尽量集中在该段母线上且将功率因数补偿到0.92以上。

78.1.1.4 供配电主要设备选型 78.1.1.4.1 中压开关柜 11kV

中压开关设备主开关采用真空断路器，中压开关柜采用金属铠装中置式开关柜，具有完善的控制、保护、检测和“五防”保护功能。

设计参数： 额定电压: 11kV

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附件2 技术规范和功能参数

额定绝缘水平：42 kV (1min工频耐压)/ 75 kV (雷电击全波冲击耐压) 额定频率：50Hz 额定电流：630～2500A 额定开断电流：40kA 防护等级：IP40 母线系统：单母线分段 进出线方式：柜底电缆进出线 78.1.1.4.2 整流变压器： 结构特点：

变压器选用三相油浸自冷式低损耗优质电力变压器，一次电压为11kV 。技术性能符合IEC 标准的要求。铁芯材料选用优质高导磁的晶粒趋向冷碾硅钢片，铁芯均采用心式铁芯，结构为45o全斜等距多阶梯的圆截面无冲孔结构，变压器采用铜芯结构。初级线圈均具有士5 ％分接电压开关。

接线方式：

为了减少高次谐波，交流主传动整流变压器二次侧为两线圈，接线方式采用△ ／Y ／△ 方式；其它交、直流主传动整流变压器接线方式采用△ ／△ 及△ ／Y 交替连接方式，以获得 12 相整流效果。 变压器容量及电压等级如下。

整流变压器：ZBS-6000 11/0.66kV（8台475kW直流电机）

联结组别： D/d0-y11

全密闭，油浸自冷；

整流变压器：ZBS-6000 11/0.66kV（6台630kW直流电机）

联结组别： D/d0-y11

全密闭，油浸自冷；

整流变压器：ZBS-1500 11kV/440V （三台飞剪及冷床动齿） 联结组别：D/d0

全密闭，油浸自冷；

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附件2 技术规范和功能参数

78.1.1.4.3 动力变压器：

动力变压器采用三相二绕组油浸自冷式无励磁调压铜芯电力变压器，变压器铁芯采用优质冷轧晶粒取向硅钢片，45o全斜接缝无冲孔结构，绕组采用高强度的缩醛漆包圆铜线或纸包扁铜线，空载损耗和负载损耗低。

动力变压器：S9-2000 11kV/415V （交流辅传动及液压、润滑） 联结组别：D/yn11

全密闭，油浸自冷；

动力变压器：S9-2000 11kV/415V （照明、机修） 联结组别：D/yn11

全密闭，油浸自冷；

78.1.1.4.4 11kV开关站综合自动化系统

11kV开关站综合自动化系统采用分布式全数字微机综合保护自动化监控系统，对开关站各设备实现保护、遥测、遥信、遥控、通讯等功能，并具有处理顺序事件的记录、故障录波、预告报警、报表打印等功能。设有后台监控系统，可实现配电室系统状态的远程监控。 包含操作电源采用直流屏，电压DC220V. 78.1.1.4.5 11kV高压自动投切滤波补偿装置（MSF）

采用高压自动投切滤波补偿装置（MSF）来治理电能质量问题。高压自动投切滤波补偿装置（MSF）实时跟踪负荷变化，快速自动进行无功的分级调节，使电网的功率因数保持最佳状态，动态提高 11kV母线的功率因数。补偿容量及方案详设时与设计院共同确定。

78.1.1.4.6 低压开关柜

低压开关柜采用固定式通用型开关柜，开关柜分断能力高、结构合理、散热性能好、运行维护方便，柜内一、二次元器件遵循安全、经济、合理、可靠的原则选配。

设计参数： 额定电压:415 V 额定频率：50Hz 额定电流：0～3150A

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附件2 技术规范和功能参数

额定开断电流：50kA 防护等级：IP30 母线系统：单母线

进出线方式：柜底电缆进出线/架空进线 配电柜形式：GGD型固定式 78.1.2 传动系统 78.1.2.1 概述

本生产线粗轧电机采用高压绕线转子异步电机，起动方式为采用转子串电阻器起动电机；中精轧变速传动电机拟全部采用直流传动电机。辅传动部分为直流电机驱动，含飞剪，夹送制动辊及冷床主电机，低压直流传动装置采用SIEMENS公司6RA70系列产品，其余为辅传动采用交流恒速传动，部分交流电机转子串频敏电阻器。穿水系统水泵电机采用变频器驱动，变频器为施耐德ATV61系列。 78.1.2.2直流传动系统 78.1.2.2.1概况

直流主传动全部采用电枢不可逆、励磁可逆系统，每台主电机采用一台SIMENS SEMOREG DCMASTER 6RA70控制，功率部分采用国产大容量可控硅，达到最佳性价比。 直流主传动系统组成如下：

直流电机及相关配件 交流－直流整流系统配有：

整流变压器

DC Master（6RA70）传动装置 可控柜整流系统 励磁回路

系统冷却风扇等辅助设备 电网侧断路器 网络通讯部分 电机测温系统

78.1.2.2.2直流主电机参数

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附件2 技术规范和功能参数

功率 序号 1 2 型号 Z-450-4A (kW) 475 转速 (RPM) 497/1500 692/1500 电压(V) 电流(A) DC660 DC660 777 1016 数量(台) 8 6 Z-450-4A 630 轧机DC主电机 根据工艺要求，中、精轧机均采用直流电动机进行拖动，其主要技术数据和要求如下：

电机定额为连续工作制S1； 励磁方式为他励，励磁电压220伏；

过载：基速时100％，经常使用为115％，偶尔使用为200％。

定、转子铁芯分别采用优质薄钢板和硅钢板迭压而成，具有良好的导磁性能，应能适用于快速响应的晶闸管整流装置对其供电。

绝缘等级为F级；

采用端盖式滑动轴承，轴承上安装PT100测温元件； 他励绕组和换向级绕组内设带有PT100测温装置； 防护等级为IP； 冷却方式为空气冷却。 附件：

安装在电机非传动轴侧的脉冲发生器； 防凝露加热器； 冷却风压检测开关； 冷却风量检测开关； 冷却水流量检测开关。

78.1.2.2.3直流调速装置SIMOREG DC Master

1. SIMOREG 6RA70 系列整流装置为三相交流电源直接供电的全数字控制装置，其结构紧凑，用于可调速直流电机电枢和励磁供电，装置额定电流范围为15A至2000A,并可通过并联 SIMOREG整流装置进行扩展。

2. 选用四象限工作的装置，装置本身带有参数设定单元，不需要其他的任何附加设备即可完成参数的设定。所有的控制、调节、监视及附加功能都由微处理器来实

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附件2 技术规范和功能参数

现。可选择给定值和反馈值为数字量或模拟量。

3. SIMOREG 6RA70 系列整流装置的特点为体积小，结构紧凑。装置的门内装有一个电子箱，箱内装入调节板，电子箱内可装用于技术扩展和串行接口的附加板。各个单元很容易拆装使装置维修服务变得简单易行。

4. 外部信号连接的开关量输入/输出，模拟量输入、输出，脉冲发生器等，通过插接端子排实现。装置软件存放在闪存（Flash）-EPROM中，使用基本装置的串行接口通过写入可以方便地更换。 额定频率

整流装置在45 － 65 Hz频率范围内可自动适应（电枢、励磁） 运行环境温度

强迫冷却0 － 45 °C 在额定电流 Irated 下 控制稳定性

n = 0.006 % 电机额定转速，带脉冲编码器和数字设定 n = 0.1 % 电机额定转速，带脉冲编码器和数字设定 所有SIMOREG DC Master装置固定安装于柜内并完全接线到端子

标准的PROFIBUS (L2) 接口，使自动控制分层进行集中操作、监视和启动。 传输速率 12 Mbaud

自适应最佳传动控制：通过一个检测程序自动计算和设定所有的控制参数 启始参数设定：可操作的设定点和传动技术参数可通过操作员和参数化单元输入。

4个可选的数组，包括可调节的设定值，加速谐波函数和减速谐波函数 时间、电流限幅等等。

综合的自保护功能，包括

 整流装置温度监视  电子过载监测  供电和快熔监测  接地故障监视

 电机温度监测：设计安装信号巡检电路与温度变送器，将多路温度信号  （≤8路）由模拟量输入口分时接入传动装置，并通过Profibus-DP传到PLC

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附件2 技术规范和功能参数

系统，并将有关温度数据、变化趋势曲线及报警信号集成到主控室MMI画面。

直流传动可控硅供电和控制

对于直流主传动供电系统，提供了标准系列的可控硅整流装置，它们基本上具有相同的结构和功能。

系统磁场可逆方式，功率部分电路为单一三相全控桥(单象限工作)，即使可控硅桥并联连接仅用于提高输出电流

直流传动静态整流装置组成如下：  整流装置可控硅

 进线电抗器（如系统需要）

 数字传动控制系统SIMOREG DC Master  操作和显示面板  励磁设备

 电机风机，可控硅风扇及其他辅助设备的供电回路  合闸、监视和信号回路

 通过装于整流柜顶部的风扇强迫风冷 控制装置:

通过速度和磁通量控制，及预控制器控制电枢及励磁电流，以及对随时变化的系统参数的自动适应，使装置在整个速度范围内保持较高的动态性能及控制质量。

力矩控制 (电流控制，包括触发设定)  速度控制

 励磁电流控制和例如f-控制(模拟励磁特性)  顺序逻辑控制包括与传动有关的监控功能 可控硅系统的监控:

 适当的支路快熔用于可控硅的保护  电源脉冲顺序  电网欠电压  零电流  电流实际值  输出电压

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附件2 技术规范和功能参数

传动系统文件（电机、整流装置、变压器）的监控信号和数值在包括SIMOREG K整流装置的控制器中得到处理。

下列信息可通过信号和纯文本的形式在操作员控制和显示面板上得到显示。  超速

 脉冲发生器信号丢失(堵转保护)  电机过热，报警—关断  欠磁  脉冲序列

 计数器—顺时针相序故障  双力矩方向过电流 (MI + MII)  电压实际值  可控硅过热 (I2*t)  过电压/欠电压  快熔监控  风扇监控 操作显示: (数值)  电枢电流实际值  速度实际值  电枢电压实际值  励磁电流实际值 与自动化系统的接口:  准备好信息  成组故障信号  信定值传送  设定值输入

 与其他层次信息系统的信号传递 自由功能模块

通过包含在基本软件中的自由功能模块使传动系统能够适用于各种不同的使用场合。因而它可实现简单的控制系统和使用分散方法实现工艺要求的场合。控制系统中的

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附件2 技术规范和功能参数

功能模块可以分类为：  控制模块  信号转换模块  计算模块  逻辑模块  信号模块  计时器

用于 PROFIBUS-DP 的 CBP2

CBP2 通讯板（Communication Board PROFIBUS）用于将 SIMOREG DC Master 和 SIMOVERT MASTERDRIVES 连接到 PROFIBUS-DP 现场总线系统

CBP2 通讯板还支持 PROFIBUS 更多的功能，如：  周期信息的灵活组态  在传动装置间直接通信 78.1.2.2.4系统特点

大功率直流传动控制单元使用西门子全数字直流传动系统，功率单元使用国产可控硅进行扩容改制。每台轧机由一台整流柜和一台进线调节柜组成，系统额定电流均允许1.5倍过载1分钟。

主传动主要特性指标：  静态稳速精度 ≦ 0.01%  动态速降 ≦ 0.25%  动态恢复时间 ≦ 0.1s  过载电流倍数

 115%额定电流 连续  150%额定电流 ≦1分钟

主轧机和辅传动直流系统主要有以下几部分组成：  整流变压器  进线断路器  进线电抗器  整流单元

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附件2 技术规范和功能参数

 辊道开关箱

SIEMENS整流单元由可控硅三相全控桥组成，其输出向直流电机供电。 恒速传动

恒速传动采用AC415V交流电机，采用国产MCC控制。 78.1.2.3 交流传动系统 78.1.2.3.1 概况

交流主传动为一台粗轧机主电机（高压绕线转子三相异步电动机），采用转子串电阻器起动电机，电机起动完成后恒速运行的传动方式，并跟据电机电流变化投入或切除相应阻值电阻。交流低压电机为恒速传动。 78.1.2.3.2 交流主电机参数

序号 1 型号 YR800-12 功率(kW) 转速(RPM) 1600 494 电压 电流(A) 数量(台) AC11kV 120 1 轧机AC主电机 根据工艺要求，粗轧机电机采用交流高压电动机进行拖动，其主要技术数据和要求如下：

电机定额为连续工作制S1； 电机机座采用箱式结构；

定子采用外装压结构，并采取有效防电晕措施； 绝缘等级为F级；

采用滑动轴承，轴承上安装PT100测温元件； 定子绕组内设带有PT100测温装置； 轴伸端的转轴上带有接地电刷； 基本防护等级为IP23； 冷却方式为空气冷却。 78.1.2.3.3 交流调速系统 1、系统概况

穿水系统用水泵采用变频调速，变频器选施耐德ATV71系列变频器，ATV71变频器灵活、智能、简易、开放等诸多优势，具有较高技术水平和优良的动态特性，同时保证高可靠性，可有效地节省后期的维护费用。

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附件2 技术规范和功能参数

2、ATV71变频器

通过变频器将电网的三相固定频率及电压调节成变化频率及变化电压的三相交流输出。ATV71变频器选用标准线电压：380~480伏±15％和50Hz±6％范围的逆变器。为了确保高效及高动态特性，ATV71采用一低损耗及可快速关断的功率元件IGBT（绝缘栅极双极晶体管）。

保护和信息 过热和功率级保护 电机各相间短路 输入相中断或缺相 输出相接地 超速

过电压/欠电压直流母线

功率单元、控制电子部分和通讯接口诊断 控制回路故障 事故急停

操作显示（数字符号） 电流和转矩实际值 电压实际值 速度或频率实际值 监控及保护

ATV71变频装置通过大量的监控及保护功能进行故障保护，如： 变频器温度监控 过载保护 供电及快熔监控 接地故障监控

电机温度监控（PTC） IGBT由以下进行保护：

一旦过流产生保护触发（对于输出短路）

一旦出现电流/过电压和不允许的I²t值，进行电子切断

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附件2 技术规范和功能参数

逆变部分的直接温度监控 柜门按钮及显示 变频器运行指示灯； 变频器故障指示灯； 电流表； 速度表； 急停钮 内外控转换

78.1.2.3.4 交流恒速系统 1、介绍

电机控制中心(MCC)负责所有开关、保护、隔离及配电功能。 2、规格说明

电机控制中心由电源进线、控制部分、现场的操作台箱和按电机容量配备的 其他及设备清单中的成套设备供电的组成。

交流电机的控制回路将预装在MCC柜内。介质低压或普通辊道电机采用普通低压控制，包括负荷开关、断路器、接触器及辅助继电器，保证传动控制的逻辑功能。

技术参数（初步设计）：  进线  出线

固定安装形式 固定安装形式

 额定绝缘等级 800V，50Hz  操作电压 415V，50Hz  控制电压，主接触器

220V，50Hz

 控制电压，联锁及信号 24VDC  保护等级 IP20  位置  安装  柜子

室内 地面 前开门

 电缆入口 下部进线

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附件2 技术规范和功能参数

 电缆连接  尺寸：

高 2200mm 宽 600/800mm 深 600/800mm

从前侧面

 电机及电缆出线按电机及元件清单，根据典型单线图，带或不带电流检测  与自动化系统的接口通过PROFIBUS-DP用智能远程I/O（ET200M）及足够的I/O

模块进行信号交换以减少电缆接线 78.1.3 基础自动化控制系统 自动化系统供货设备控制范围

轧机区由入炉辊道至成品分段飞剪（3号飞剪）；冷床区由成品分段飞剪后夹送辊至冷床后定尺冷剪输出辊道；收集区输入台架到打捆输出台架；上述区域完整的自动化控制系统（不包括加热炉本身的控制系统，但包括与这些系统的信号交换）的硬件和软件设计、设备制造供货、现场安装指导、调试、人员培训、技术服务。

本工程中考虑采用成熟的、具有当今世界先进水平，符合现代自动控制系统发展方向，又满足实际需要的二级自动化控制系统，其主要功能分别如下：

基础级自动化控制

1. 轧制程序管理

2. 轧机自由组态及轧线设定 3. 系统诊断功能

4. 轧线起动/停止、正反转爬行、试小样以及紧急停车控制 5. 轧线级联速度设定

6. 主传动间微张力控制（含自学习功能）； 7. 活套起落套与高度控制（含自学习功能）； 8. 单机架手动速度调整 9. 轧线速度设定的自适应控制 10.轧件头尾跟踪及堵钢检测 11.各机架冲击速度补偿控制 12.冷床区设定和顺序联锁控制

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附件2 技术规范和功能参数

13.收集区设定和顺序联锁控制 14.物料跟踪

15.故障报警显示及自动记录、打印 16.与其他网络的接口功能 17.模拟轧制 18.远程诊断功能 人机接口监控系统主要包括：

主操作人员通过WINCC HMI人机接口系统与轧机控制系统交换信息。显示画面采用英文系统。该系统提供了方便灵活的选择、设定和监控功能：

人机接口功能：

(1) 根据工艺要求进行轧制线设备组态

(2) 轧制程序表的建立、修改、存储、调用、上装及下载 (3) 所有工程参数的预设定及修改 (4) 轧制状态显示画面 (5) 物料跟踪画面

(6) 各种故障的报警显示、记录及打印 (7) 生产报表的生成、存贮及打印 (8) 在线帮助画面 HMI功能

操作人员通过WINCC HMI人机接口系统与控制系统交换信息。显示画面采用全英文界面。HMI 系统具有在线操作帮助功能。HMI系统提供了方便灵活的设定、选择和监控功能。

轧线HMI功能，主要画面和功能如下：

 轧制程序管理和轧线设定画面，提供轧制程序建立、查询、调用、修改、删除、

存储、上装、下载等功能。提供轧机组态、工艺和部分控制参数设定功能。

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附件2 技术规范和功能参数

 辊径设定画面，提供辊环直径输入功能，工作辊径自动计算。

 监控画面，提供传动合分闸、诊断、自动控制功能选择等操作功能，提供轧线运行状态及

电机运行状态、系统设定参数和实际运行参数等显示。模拟轧制设定和操作功能。

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附件2 技术规范和功能参数

 分析画面，提供轧件跟踪信号显示，用于系统分析。提供停机记录。提供轧机

电机电流历史趋势显示和记录功能。提供信号强制功能。

 诊断画面，提供按区域、设备、信号层次的诊断功能，按颜色标记状态。  报警画面，提供报警信息的显示、存储与自动打印功能，提供传动故障码在线

查询功能。

 物料跟踪画面，通过服务器收集到的现场跟踪信号，确认轧件在实际生产线的

实际位置，显示具体的轧件号。 轧线控制功能  轧线设定系统

轧线设定系统用于选择轧机组态,指各主轧线机架的延伸率及各轧机的辊径等。所有设定均采用工艺参数,与电机及传动系统的参数无关,对于主轧线, 则根据设定的延伸率、辊径、辊环修正系数、精轧出口速度等自动计算出各机架的速度给定值, 从而保

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附件2 技术规范和功能参数

证连续轧机各点金属流量相等。本系统选择精轧机的出口速度为基准速度, 一旦精轧出口速度确定之后, 系统可根据各机架相关延伸率自动计算出各机架的速度给定。系统提供各机架的百分比速度显示, 以便操作人员核对系统设定的速度与对应机架电机最高转速之间是否有足够的裕量，当该速度裕量过小时系统给出报警。

轧线的设定通过人机接口的屏幕及键盘完成。包括如下操作:  轧制程序表的设定或直接调用  换辊后设定辊径(输入辊环直径)  轧机的起动和停止

系统设有如下轧机起动/停止操作设备：

 轧线按区域起动/停止, 设有一对起动/停止带灯按钮  轧线按区域各设有一个快速停车带灯按钮  主操作台设有全线紧急停车按钮  各区就地操作台也设有紧急停车按钮

为减少轧线起动对设备及电网的冲击, 轧线各机架按一缓慢斜率逐渐加速到设定速度。当任一机架起动失败时系统给出报警。

 轧线速度级联系统

采用级联调速是为了使控制系统或操作人员能够调整轧线某一对相邻机架的速度关系, 而不影响轧线其他机架间已有的速度关系。

本系统通过级联速度设定及自动级联调节相结合的方式为轧线各机架的速度提供速度给定。

速度级联系统通过PLC软件实现。其中 级联速度设定即通过确定轧线基准速度和各机架延伸率来确定各机架的设定速度，自动级联调节是指根据微张力调节器或活套调节器产生的速度修正信号, 通过级联的方式对各机架的速度进行修正。

机架间控制系统产生的速度修正信号作用于其对应机架及级联方向上的所有机架, 从而能修正相关机架间的设定速比而不影响其它机架的速度配合关系。

速度级联系统的级联关系在前后两根钢之间断开, 以减小前面轧件对后面轧件的速度干扰。

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附件2 技术规范和功能参数

 无套微（小）张力控制

将形成联轧所有机架作为一个统一的系统进行处理，采用力矩记忆+模糊推理控制方式, 解决机架之间的张力反馈的间接计算。利用S7-400PLC的高运算速度、高内存、高性能, 使PLC在处理大量复杂运算的情况下保持极高的响应速度＜20ms。

从粗轧第一架轧机咬钢开始, 按逆调方式, 在Ki+1机架咬钢时，计算并记录、分析轧制力矩动态曲线，当Ki机架咬入后, 以同样方式处理该机架轧制力矩，同时，根据形成连轧关系相关联的各架轧机力矩变化计算Ki+1机架张力变化，调节Ki+1轧机的速度,使其保持微（小）张力状态。

主要依据

轧制过程中各机架力矩的变化方向, 反映各机架之间的推拉关系, 通过综合智能判断, 根据作用与反作用的关系既有拉就有被拉, 有推就有被推的成对关系, 寻找推拉变化对象, 调整相应机架驱动电机的输出力矩(速度), 以达到（或处于）平衡状态，使各机架均处于微张（或无张）状态。

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附件2 技术规范和功能参数

 活套的控制

连轧线活套主要用来保持轧机间一定的套量，吸收因动态速降、设定偏差、辊缝变化、温度波动等造成的活套变化量。保证正常连轧机架间无张力轧制状态。活套的高度控制，就是根据工艺要求，设定合适的活套高度目标值，并以此为基准调节主机速度，稳定机架间的套量。

由高度检测、套高设定、套量调节、调节自适应、偏差校正学习和输出连调等主要环节构成。

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附件2 技术规范和功能参数

活套控制包括起套(活套形成),套高调节(套量控制),收套（小套量控制）及落套等步骤。起套时,当下游机架轧件咬入时（或前）, PLC输出指令活套起套辊起套, 调整下游机架的速度变化适应活套的形成。形成连轧轧制后, 套高的变化由活套扫描器测量, 并传递给PLC, 经过运算, PLC通过DP网指令上游相邻机架速度调整(逆调方式), 使活套高度维持在设定值要求范围内 。与此同时,根据级连关系同步调节上游各机架速度, 以保持各机架金属秒流量关系不变, 不产生新的扰动, 活套高度的变化可控制在±10mm以内。当轧件尾部接近相临上游机架时, PLC根据轧件跟踪位置, 发出收套指令, 上游机架减速, 活套高度逐渐降低, 直至为零, 完成收套动作，柔性收套过程避免了落套时将产生甩尾现象。

 机架间速度关系的手动调整

操作人员可随时对任一相邻机架的速度关系进行手动调整。手动干预用于设定速度偏差过大,超过机架间自动调节系统作用范围情况； 或有意识地将机架间自动调节系统关闭时对速度设定进行人工调节。在后一种情况下,操作人员通过观察进行调整,以消除机架间的堆钢和拉钢现象。手动干预作用于级联速度设定系统,直接修改机架的延伸率。

 冲击速度(动态速度降)补偿

典型系统在突加额定负载时将产生动态速降。动态速降在机架咬钢时影响机架间设定正确的速度关系,使机架间产生轧件堆积。冲击速度补偿系统用于减小以致消除动态速度降的影响。

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附件2 技术规范和功能参数

 轧件头尾跟踪及故障检测

控制系统对轧件进行头尾跟踪, 以产生所需的控制信号及实现协调的顺序控制。头尾跟踪的另一目的是进行轧件故障(跑钢)检测并起动报警或切废等。

飞剪控制功能

飞剪的切头、切尾、碎断、倍尺剪切等动作、计算控制由SIEMENS公司的S7系列PLC来完成。S7系列PLC通过接收剪切信号、轧线速度及剪刃位置码盘信号，对轧件切头、切尾。当发生事故时，飞剪对后续轧件分段进行碎断。

飞剪的起动加速度按与剪切速度的平方成正比进行控制，在保证起动距离恒定的同时，能大大降低低速下的起动力矩，有利于减少机械磨损，延长使用寿命。

主要控制设备 PLC系统主机

一台416-2DP用于主轧线PLC 一台SIMENS S7-300用于冷床PLC

一台SIMENS S7-300分别用于1#飞剪，2#飞剪的控制 一台SIMENS S7-300分别用于3号飞剪的控制 一台SIMENS S7-300分别用于穿水冷却的控制 彩色图形监控系统

棒材车间人机接口监控系统（HMI）采用单机形式，在主操作室和电气室各设一台HMI。

系统通信网

本系统采用TCP/IP以太网通讯网络进行与各PLC控制器及监控计算机HMI之间的数据传递, 信号联络和通讯。该网络适合中型控制系统的实时通讯, 可靠性高且实用性强。该网络的主要特点：

a）干线采用光纤介质,通讯速率高(100Mbps)且抗干扰性能强 b）网络可容纳的通讯节点数量可灵活组态 c）网络的通信速率为100/10Mbps. d）网络通讯协议：TCP/IP

e）每台联网的PLC或计算机均装有一块网络接口模块。 f）方便与用户计算机联网（预留接口）

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附件2 技术规范和功能参数

本系统采用PROFIBUS网进行PLC控制器与各传动装置间及各传动装置间的数据交换与通讯，该网络的主要特点：

a.网络可容纳的通讯节点数量可灵活组态 b.网络的通信速率为1.5Mbps c.网络通讯协议：PROFIBUS DP

d.每台联网的PLC或传动装置均装有一块网络接口模块。

e.PLC与传动间的各种控制信号和状态信息都可以通过网络实现(包括数字信号和模拟信号)保证系统的完整性，先进性，可靠性。 78.1.4检测仪表

提出为满足工艺控制要求所需现场检测仪表的建议生产厂家及型号，包括：冷热金属检测器、活套扫描器、高温计、测速编码器等，并供货。 78.1.5 工业电视系统

为方便生产调度指挥人员、现场操作人员能够直观地观察到工作现场不易看到的重要生产部位及生产环境较为恶劣的重要生产环节，设置工业电视监视系统。 78.1.6有关电气安装

 自动化部分现场级通讯（PROFIBUS通讯）和以太网通讯电缆及高温电缆：包括

设计、供货、安装，不包含光纤的熔接（如有的话）。

 所设计系统范围内电缆清单：包括电缆的起点、终点、规格型号、走向等（但

不包括长度、桥架、穿管等设计）。

 电气安装：由买方负责所有设备的动力、控制系统的安装。即：买方负责将动

力电源引至电源进线柜，并负责完成从进线柜至各用电设备、检测点之间的电缆敷设、接线、校线等工作，安装用全部主材，辅材由买方提供。

79、

以上技术规范功能、参数在详细设计审查时如有变动，在不影响功能性能的前 提下，经买方认可，可作适当调整。

以上技术协议附件2。

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