玻璃钢游艇制作工艺

船模具建制的工作过程 ;

玻璃钢成型工艺基础知识 一、 什么叫玻璃钢？

玻璃钢是以合成树脂为基体，以玻璃纤维及其制品为增强资料，经过必定的加工工艺构成的多相资料，简称玻璃钢。

二、玻璃钢性能有哪些？

玻璃钢性能有：轻质、高强（高比强度和比模量）、绝缘、耐腐化、耐烧蚀、保温、节能、可设计、成型工艺多样化，制品有一次性成型和维修方便等一系列长处。

三、玻璃钢有哪几种成型工艺？ (常有成型工艺 )

玻璃钢成型工艺有： 1、玻璃钢手糊成型工艺； 2、玻璃钢环绕成型工艺； 3、玻璃钢 RTM 成型工艺； 4、玻璃钢拉挤成型工艺； 5、SMC成型工艺； 6、DMC成型工艺； 7、发射成型工艺； 8、预成型模压工艺； 9、袋压成型工艺； 10、注入成型工艺等几十种成型工艺；

四、常用的树脂有哪些？

常用的树脂有： 1# 、191#、 196#、 198#、197#、 802#、108# 、33#胶衣树脂、 34#胶衣树脂等几十种。

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五、什么是不饱和聚酯树脂？

不饱和聚酯树脂是同不饱和二元羧基（或酸酐）、饱和二元羧基（或酸酐）与多元醇缩聚而成的线型高分子化合物。

六、不饱和聚酯树脂性能有哪几点？

不饱和聚酯树脂性能有： 1、液体树脂性能； 2、树脂浇铸体性能； 3、玻璃钢性能。

七、液体树脂性能指的是什么？

液体树脂性能指的是：外观、酸值、粘度（

25℃）、固体含量、凝胶时间

（ 25℃）、热稳固性。

八、树脂浇注体性能指的是什么？

树脂浇铸体性能指的是：巴柯尔硬度、热变形温度、耐热性、耐化学性（耐碱性）。

九、为何玻璃钢增强资料采纳玻璃纤维为重要资料？

玻璃纤维是一种高强度的增强资料，因为拥有很多独到的性能，特别是玻璃纤维与树脂复合后，所得制品的强度、刚度、耐热性、抗冲击性、成型缩短率等性能都获取很大的改良。

十、玻璃纤维种类有哪些？

玻璃纤维种类有： E 玻璃纤维、 C 玻璃纤维、 A 玻璃纤维、 S玻璃纤维、耐碱玻

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璃纤维等。

十一、 E 玻璃纤维应用与性能

E 玻璃纤维是一种铝硼硅酸盐纤维，其碱金属氧化物的含量小于

0.8%，有较高

的强度、较好的耐老化性和优秀的电性能，它的弊端是易被稀无机酸侵害。宽泛用于电绝缘和耐水性要求较高的玻璃钢制品。

十二、 C 玻璃纤维应用与性能

C 玻璃纤维是一种钠钙硅酸盐纤维，其碱金属氧化物的含量为

12± 0.4%，有较

好的耐酸性、耐水解性，合用酸性介质用玻璃钢。

十三、 A 玻璃纤维应用与性能

A 玻璃纤维与瓶子、平板玻璃成份同样，属高碱纤维，其碱金属氧化物含量大于 15%，对水侵害极为敏感，耐老化性能差。

十四、什么叫手糊法成型工艺？

手糊成型工艺是以手工艺形式把玻璃纤维和树脂交互地层铺起来。

十五、手糊法的一般工序有哪些？

手糊一般工序有： 1、成型模具准备、清理和修整； 2、模具涂布脱模剂或腊； 3、裁剪玻璃纤维； 4、准备铺层用树脂（包含准备固化剂、促使剂、分配场所、打扫场所等）； 5、胶衣涂布； 6、铺层作业； 7、固化； 8、切毛边、去毛刺； 9、脱模； 10、零零件的装置、联合、组装； 11、修饰； 12、查验；13、入库堆放。

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十六、白腊型脱模剂的涂法重点

白腊型脱模剂涂法： 1、模拥有脏物、尘埃时要完整除掉，使表面洁净； 2、涂腊时，把多量的腊在大范围内涂上以后再展平涂开，这不是好方法，应当把少许的腊涂布在小面积上并将其频频擦拭，挨次全面地涂遍整个模具表面；

3、涂腊时，应充足擦拭到模具表面的划伤及气孔等缺点中，尔后认真擦光；

4、白腊型脱模剂几乎都含有挥发性物质，因此每涂腊重复之间应有适合时间间隔（ 25℃-2 小时），使用后应保证盖好并保留。

十七、 PVA 型脱模剂涂法重点与缺点

PVA 型脱模剂（一般用聚乙烯醇加水、酒精） ：1、PVA 型脱模剂使用温度为 80℃以下； 2、PVA 型脱模剂可用柔棉布、海绵、刷子涂布； 3、脱模剂不可以涂得厚，膜越厚、脱模越难； 4、涂 PVA 时应先去除清净上一次所涂脱模剂；5、所涂脱模剂粘度不可以过高，应用水稀释后再用。

十八、胶衣作业为何重要？

1、胶衣使制品价值得以提升，外观改良，胶衣对成型件有物理的和化学的保

护成效； 2、胶衣作业对制品成本影响很大； 3、胶衣为玻璃钢制品作业最先工序，胶衣一旦出缺点，所费的资料和时间多，而质量也总比不上一开始就完整做好的制品。

十九、如何使胶衣制作成功？

1、能够说，涂刷好的胶衣层，第一要娴熟，第二要娴熟，第三也是要娴熟。

因为只有技术好，感觉灵，作业才能标准； 2、落实安排； 3、确认胶衣粘

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度、触变度； 4、胶衣涂布应平均； 5、要充足理解致使事故和缺点产生的原由，并早先采纳相应的举措； 6、精心进行器具和装置的养护，在使用方法上精华； 7、深入相关使用资料知识。

二十、涂刷胶衣应准备哪些事？

涂刷胶衣应： 1、装置和设施的检查、清理容器、涂刷工具； 2、充足搅拌胶衣； 3、要充足考虑温度、湿度和时间，正确计量后加入固化剂、促使剂；

4、有条件的应用滤网过滤胶衣；

5、安全捍卫应注意：工作场所不该有火源

（明火）；检查脱模剂涂布状况；去除尘埃及异物，有条件的还应去除静电。 二十一、涂刷胶衣后不正常现象有哪些？

胶衣层的缺点大概有：

1、胶衣层皱皮； 2、颜色不匀； 3、胶衣光彩不好；

7、胶衣固化

4、污染杂物夹此中； 5、胶衣层碎裂； 6、胶衣（与铺层）脱层；

不良等。

二十二、对工作场所的要求（手糊成型）

工作场所要求宽阔光明，通风优秀，并保持干燥；树脂配料、玻纤布裁剪、手糊成型、切割加工场所要尽可能分开；树脂配料要放在阴凉的地方，尽量防止阳光曝晒，免得树脂及辅料变质，影响产质量量；裁剪布场所要尽可能保持干燥，因为玻纤布受潮会影响玻璃钢制品的固化和产质量量。

二十三、为何要拟订成型工艺路线？

1、正确地选择工艺路线是按质达成任务的保证；

2、在生产每件产品以前对

产质量量有初步认识，提升每天工作量； 3、对产品性能、结构特色有所了

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解，提升产质量量。

二十四、拟订成型路线应从哪几方面考虑？

1、依据产品性能要求； 2、依据产品形状、尺寸及强度要求； 3、依据天气条件、任务状况； 4、依据含胶量控制要求； 5、依据产品表面要求。

二十五、铺层糊制施工要求

1、铺糊是手糊成型的重要工序，一定精心操作；

2、糊制前先要检查模具是

否坚固，脱模能否漏涂； 3、在有胶衣层时则要检查胶衣层能否凝胶等； 4、先刷胶再铺布，注意排出气泡，直到所需要厚度； 5、在铺第一二层时，树脂含量应高些； 6、涂刮时要使劲从一端（或从中间向两头）把气泡赶净； 7、要使玻纤布之间密切贴合，含胶量要分步平均（ 50%—55%）。

二十六、铺层拼接方法有哪几种？

玻璃钢成型时布层拼接有两种基本形式：

1、搭接； 2、对接。

二十七、维修应注意哪几点？

1、维修工作第一要察看产品的损坏地点； 2、面积大小及深度； 3、剖析纤维

铺层规律（快艇）。

二十八、维修的几种方法

1、穿孔维修； 2、增强补层维修； 3、扩锉裂痕或锉切维修（胶衣层维修）。

二十九、如何对产品增强？

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1、应依据受力状况和工作状态选择合理的连结形式；

2、当大骨材与小骨材

交错时，应在大骨材上开孔，使小骨材保持连结，当邻近尺寸的骨材交错时，一般应使纵向骨材保持连续； 3、应合理地选择胶粘剂（树脂）和胶接层的厚

度及长度，使胶接区处于最正确受力状态； 4、胶接表面平坦、洁净但不宜圆滑； 5、胶接前应早先进行打磨办理； 6、在二次胶接时，应在胶接面中放一

层短切毡，对蒙受动载荷的接头，还应在外面糊几层纤维增强角材； 7、角接一般均应双侧连结，每舷侧角接层的厚度应大于被连结构件中较薄者厚度的一

半，角接布层尺寸应由内到外逐层放大 25 毫米； 8、关于蒙受冲击、振动等载荷的部位，一般还采纳特别方法补强。

三十、引起剂（固化剂）、促使剂有哪些种类？

引起剂有几种过氧化物： 1、氢过氧化物，如异丙苯过氧化物； 2、二烷基过氧化物，如过氧化二烷基； 3、过氧化二酰基，如过氧化二苯甲酰； 4、过酸酯，如过苯甲酸叔丁酯； 5、过碳酸二酯，如过碳酸二异丙酯； 6、酮过氧化物，此中包含一羟基氢过氧化物、一羟过氧化物、二羟基过氧化物和二过氧化

物等，如过氧化环己酮、过氧化甲乙酮（常用固化剂）。

促使剂按成效可分红三类： 1、只对过氧化物有效的； 2、只对氢过氧化物有效的； 3、对过氧化物和氢过氧化物都有效的。

三十一、引起剂与促使剂的用量

1、引起剂用量：引起剂 H，过氧化环己酮 4%（25℃）

引起剂 M，过氧化甲己酮 2%（25℃）

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引起剂 B，过氧化苯甲酰 2%（25℃）

2、促使剂用量：促使剂 E，环烷酸钴 2%（25℃）

二甲基苯胺系统

三十二、作为玻璃钢成型用的资料一般可采纳以下几种：

1、玻璃纤维； 2、不饱和聚酯树脂； 3、催化剂； 4、颜料； 5、填料； 6、其

他增添剂； 7、脱模剂； 8、夹芯资料； 9、木材、金属资料。

FRP成型件产生缺点的原由及其防备方法

一、 胶衣面中的缺点、原由、防备方法

1、针孔

产生原由：

喷涂时混入空气，溶剂的气化物关闭此中，固化剂用量过，喷涂时雾化不良，喷与模具表面过近，胶衣膜厚不均一。

解决方法：降低喷涂压力（ 2-5kg/cm2 ），减慢固化，使喷涂厚度均一，可是

厚，薄而平均不起气泡，固化剂量控制在 3%以内，适合降低粘度，扩大喷涂幅面，喷涂时距离控制在 40-70cm 以内，喷涂厚度为 0.3-0.5mm 。

2、缩孔

产生原由：胶衣过厚（积蓄、胶衣用量过多）。

解决方法：拟订正确的用料方案，喷涂平均。

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3、排距（不沾）

产生原由：

擦除蜡不充足，硅系脱模剂排距偏向显然，在喷涂中混入了水或油。

解决方法：

充足擦上蜡后，立刻擦除至光明，针对制品与原资料正确使用蜡或脱模剂，使用干燥空气，安装油水分别器。

4、异物混入

产生原由：

胶衣中的小凝块及异物、粘在模具表面上的脏物、喷涂中飞入飞虫，生产车间尘埃落入。

解决方法：

使用经过过滤的胶衣，在喷涂胶衣以前应清理、洁净好模具，在有条件的状况下去除模具表面静电，防备飞虫侵入，保持生产车间洁净。

5、起皱

产生原由：第一次刷胶衣层厚度不足，涂刷胶衣（

2 遍）之间时间太短，在涂

刷胶衣时模具或胶衣含有水份，惹起胶衣固化不良，作业场所湿度太大或 PVA 干燥不充足或固化剂用量过少、胶衣固化迟缓、胶衣固化不均一。

解决方法：

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平均涂布，使第一次膜厚度为

0.2-0.25mm ，待胶衣充足固化后再刷第二遍胶

衣或铺层，模具干燥后再涂胶衣，除湿，或极端状况下停止作业，使 PVA完整干燥后再涂胶衣，固化剂用量应在 2.5%-1%之间，提升作业场所温度，保持通风，使成型模此中不存留苯乙烯气体。

6、离模

产生原由：

刷胶衣后，搬运时使模具变形，局部集中加热，胶衣固化剂用量过高，温差过大，脱模涂布过多清理不好，涂刷胶衣后搁置时间过长。

解决方法：

搬运时注意不使模具变形，加热时模具不放在热源的边缘，使温差变化不大，

涂蜡后抛至光明，正确使用脱模蜡，涂刷胶衣后搁置时间应在

24 小时以内。

7、光彩不良

产生原由：模具表面发暗，模具表面光度不强，模具制作时办理不良。

解决方法：

做好模具养护，生产必定数目后，模具要从头打磨抛光。每次涂蜡应抛光至光

亮，涂蜡后的蜡渣要清理好，制作模具应用模具胶衣，并用 150#-2000# 的水砂纸认真打磨、抛光、洁模、封模，每制作模具应进行模具的后固化办理。

8、鼓泡、胶衣层与铺层间的空洞气泡

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产生原由：

涂刷胶衣时有杂物入内，涂铺表面层时没认真脱泡。

解决方法：

清理、涂刷工具器具和模具，铺层时认真脱泡。

9、颜色不匀

产生原由：

胶衣中混入水份，发生垂流（颜料色素分别），涂刷不平均（透过胶衣看到基底），搅拌不足（颜料在容器内积淀），胶衣搅拌颜料后搁置时间过长，增添颜料时混入杂色。

解决方法：

提升胶衣触变度，涂刷平均 （0.3-0.5mm ），充足搅拌，使用增添颜料（胶衣）应在使用前将容器内胶衣充足搅拌，使用胶衣时应清理好工作场所，搁置胶衣的库房要洁净、齐整。

10、固化不良

产生原由：

忘掉加入促使剂或固化剂、促使剂用量过少，搅拌不良，苯乙烯气体滞留，温度过低。

解决方法：

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使用前确认能否加入促使剂，加入固化剂后应充足搅拌、通气，使滞留于底部

的苯乙烯气体挥发，提升作业场所的温度。

11、伤痕

产生原由：

擦伤、楔 xi ē伤、脱模打击伤（蛛网）、脱模剂、蜡渣、 PVA 刷子印，模具伤

痕。

解决方法：

当心操作，用软物保护产品，正确使用切割机，正确使用脱模方法，敲打模具时应轻，常常进行模具保护维修，薄而平均地涂 PVA。

12、裂纹

产生原由：

牵强脱模、形状不合理、打击（蜘蛛网状裂纹）、牵强装置、应力集中。

解决方法：

从头商讨脱模办理方法和脱模剂牌号，模具修正（脱模斜度切割模），防止强敲打，涂刷胶衣平均，不超厚，从头商讨产品单件尺寸，从头设计铺层方案。

二、铺层面的缺点、原由、解决方法

1、空洞、气泡

产生原由：

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铺层时方法不正确，对产质量量认识不够，拐角部分的办理不妥，毡贴模性不好，裱铺技术差，模具搁置方向不利于层铺；光芒不足，难于发现气泡，因固化过快而缩短大，形成空洞；工作场所湿润，气温低。

解决方法：

从头认识层铺作业基本要领，不该粗心从事，正确认识产质量量，采纳最的确靠谱的方法。正确选择表面毡、玻纤布，认真学习铺层要领。从头研究模具搁置方向，改良照明，改良工作环境，提升温度。

2、树脂过多

产生原由：

想使之迅速浸透而多用树脂，在拐角部分因为玻纤布办理困难而过度用树脂，树脂浸透玻纤布后却仍旧涂刷树脂。

解决方法：

铺层平坦后，再涂刷树脂，拐角部分用棍子、毛刷、手指派玻璃纤维整形，涂刷树脂按计划用料，积蓄的树脂用刷子分别到四周。

3、树脂不足

产生原由：

没有正确的产质量量意识，触变度小而惹起树脂垂流，固化剂量、促使剂用量

不正确致使垂流（垂直面边缘）。

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解决方法：

认真学习铺层技术，对白云状树脂不足的用刷子和树脂加以增补，提升触变度，加速凝胶；正确使用固化剂、促使剂用量。

4、变色

产生原由：

因为固化放热而造成树脂烧焦（局部），因工作场所太湿润或玻纤布受潮，含水分太多。

解决方法：

一次铺层的厚度控制在 5mm 以下，减少固化剂用量或降低工作场所温度，防止局部树脂过多造成积蓄，改变工作场所环境。

5、固化不良

产生原由：

固化剂增添量不足，固化剂搅拌不良，混入水份，滞留苯乙烯气体，温度低。

解决方法：

进行实验，做到能够依据气平和作业速度增减固化剂增添量，充足搅拌，使用

干燥的玻纤布，认真学习湿度、水、油是 FRP 的大敌的道理，增强芯材要干燥，防止水进入没固化的产品中，并保持通风，使苯乙烯不存留于底部。

6、异物混入、杂色

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产生原由：

玻纤布或毡上沾有脏物，涂刷用工具含杂物，工作场所不洁净。

解决方法：

在使用前往除玻纤布或毡上的脏物，刷胶衣用刷子与涂布用刷子分开，保持工作场所洁净。

7、起皱、起毛、分层

产生原由：

玻璃纤维折叠的折纹，固化过快，剪切口散布不合理，树脂用量不足及铺层未压密切，玻璃纤维浸润性差，铺第二层前第一层已固化。

解决方法：

认真铺层，，第二层应覆盖第一层剪切口，糊制时要控制足够的胶液，并用刀涂刷，使铺层密实，赶尽气泡，使用行进行脱模蜡办理，玻璃布要充足干燥，注意铺放机遇。

8、纤维显现

产生原由：胶衣层太薄，胶衣层未充足固化以前应开始铺布，脱模太快。

解决方法：

增添胶衣厚度或在胶衣和铺层之间放一层表面毡，待胶衣完整后开始铺层，产品完整固化后并有必定的强度再脱模。

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三、脱模后缺点

1、变形

产生原由：制品脱模时固化不完整，增强筋的强度不足，制品设计不合理。

解决方法：

待制品完整固化后脱模，正确铺设增强筋，采纳低缩短率的树脂，减少表面树脂层固化缩短应力，保持制品内外两面缩短均衡，改良制品设计，抵消曲折应力。

2、制品硬度和刚度不足

产生原由：固化不完整。

解决方法：

检查促使剂和催化剂的用量，适合提升其用量比率，防止在严寒和湿润的状况下施工，防备增强资料受潮，储存环境应保持干燥；检查增强资料的含量能否抵达设计要求，假如含量达到设计要求而刚度仍不够时，则要检查设计自己，检查树脂的固化度，必需时进行后固化办理。

3、开裂或龟裂

产生原由：

胶衣层太厚，树脂选择或固化剂用量不妥，胶衣层中苯乙烯过度，树脂固化不

完整或填料加入过度，产品设计不合理，产生失常应力层板，受冲击时出现龟

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裂状。

解决方法：

减少胶衣层厚度，应不超出 0.5mm 厚度，采纳弹性胶衣树脂，填料加入不可以过度（制品 25%），合理地设计产品，固化剂、促使剂用量比率要正确等。

4、凹痕

产生原由：树脂缩短所惹起。解决方法：在加入增强筋或铁件以前对制品采纳局部固化。