压力容器制造过程检验表

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压力容器制造过程关键点检验表序号 项 目 检查内容 要 求 1.有真实有效的材质书，并核对，必要 时对材料进行复验 2.原始标记清楚，与材质书一致，材料 标记清晰 材料入库 原材料入库手 续齐全，资料 完整，质量合 格 3.表面质量初检，材料无明显缺陷 4.符合材料规定标准 5.厚度大于 30mm 的 20R 和 Q345R 的 钢板、大于 20mm 的 16MnDR 钢板应 符合相应等级标准并进行超声波探伤 6.盛装介质毒性程度为极度、高度危害 的压力容器用钢板应符合相应等级标 准并进行超声波探伤 7.盛装介质为液化石油气且硫化氢含量 大于 100mg/L 的压力容器用钢板应符 合相应等级标准并进行超声波探伤 8.受压元件用材料需经监检合格 2 生产投料 投料按图样及 工艺过程卡的 规定进行 1.投料单符合投料规定，材料、尺寸和 数量正确无误 2.代用材料有材料代用申请单，有设计、 审核等责任人员签署同意，并在过程 卡中填写 3.标记及时移植 3 生产领料 领料单内容完 整，与实物相 符 1.领料单数据与实物相符 2.仓库保管人员做好材料发放台帐 检 查 记 录 检查人员 日 期 1

图号 名称 工作令号 数量

项目合同号

序号 项 目 检查内容 标记移植 表面质量 要 求 确认材质标记、位置及其封号 表面没有腐蚀、气泡、裂纹、结疤、 夹渣、分层和机械损伤等缺陷 刨边坡口角度符合图样工艺要求，无 裂纹、夹渣、分层等缺陷 点焊所用焊条及点焊长度、间距应符 合工艺要求，点焊处不得有缺陷 测量若干点，取得最大错边，对照工 艺，超标处应予修复 焊接接头表面不得有裂纹、气孔、弧 坑等缺陷，应清除熔渣、飞溅 认可的材质标记并且正确移植 过烧的封头不得验收，对伤痕应予修 磨和补焊 1.直边部分不允许存在纵向皱折 2.封头的直边高度应符合封头公称直 径 DN≤2000mm，直边高度 h 为 25mm；DN＞2000mm，h 为 40mm 直边高度公差为（-5～10）%h 检 查 记 录 检验人员 日 期 4 筒体（筒节） 坡口尺寸 点 焊 纵缝错边、棱 角 焊接接头余高 及宽度 材质标记 外观质量 5 封头 成形尺寸 3.直边倾斜度应符合工艺要求 4.外圆周长公差应符合工艺要求 5.内直径公差应符合工艺要求 6.圆度公差：≤0.5%Di,且≤25mm； 当 δS /Di＜0.005,且 δS＜12mm 时， ≤0.8%Di，且≤25mm 7.封头总深度公差为：（-0.2~0.6-）% Di 8.内表面的形状公差：外凸 ≤125%Di，内凹≤0.625%Di

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序号 项 目 检查内容 最小厚度 要 求 按规则设计的封头，成形后的最小厚 度不得小于封头的名义厚度减去钢板 厚度负偏差 检 查 记 录 检验人员 日 期 5 封头 材料标记 移植于封头直边高度之中间横向，钢 印深度不得超过 0.5mm，排列整齐清晰， 对不能使用打钢印的封头，用油漆或 记号笔表注并绘图说明 按标准、图样规定确定封头总高度和 开孔位置 外购成品或毛坯须经监检员检验确认 合格 标记及标注部位符合工艺规定 划线开孔 监 检 材质标记 表面质量 6 补强圈 坡口尺寸 厚 度 成形后形状 螺 孔 材质标记 表面质量 7 法兰(盖) 厚 度 内外圆直径 密封面 螺孔中心圆直 径及位置尺寸 表面不得有腐蚀、气泡、裂纹、结疤、 夹渣、分层和机械损伤等缺陷 刨边坡口角度符合图样工艺要求，无 裂纹、夹渣、分层等缺陷 实测厚度不得小于设计厚度 与所覆盖的表面形状相符 螺孔为通孔，并处于成形后的最低位 置，螺纹应完好 标记及标注部位应符合工艺规定 表面不得有裂纹、夹渣、分层和机械 损伤等缺陷；锻件不得有白点 厚度应符合图样及工艺要求 尺寸应符合图样及工艺要求 不应有影响密封效果的缺陷，如贯通 的纵向或螺旋状刻痕 螺孔允差为±0.6mm，位置允差符合工 艺要求

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项目合同号

序号 项 目 检查内容 材质书 质量合格证 要 求 受压元件用材料均应有材质书 应有供货单位出具的质量合格证 表面不得有裂纹、轧折、分层和机械 损伤等缺陷 检 查 记 录 检验人员 日 期 8 管件 表面质量 几何尺寸 内外径/长度、高度/厚度符合图样及标 准规定，公称通径≥250mm 的管件， 应逐件进行测厚 主要受压元件的外购成品,须经监检员 检验确认合格 无材质书、未经烘焙的焊材严禁用于 压力容器制造生产 坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣和 锈蚀，坡口的角度应符合图样规定的 尺寸要求，在施焊前对坡口表面及热 影响区进行打磨清理（脱脂、除锈） 焊工严格执行焊接工艺评定合格的参 数施焊，做好记录及焊工代号钢印标 记 焊条、焊丝、焊剂的牌号、规格与焊 接工艺相一致 监 检 焊材 焊接接头坡口 焊接工艺 9 焊接 焊材使用 焊缝外形尺寸 纵焊缝外形尺寸在焊接后，检查实际 成形尺寸；环焊缝的坡口宽度应预先 测量，施焊后检查实际尺寸。焊接接 头最宽最窄之差用焊检尺测量，焊接 接头高度超过标准，要求打磨至允许 范围，焊角高度达不到要求时应补焊。 焊接完成后用焊接尺或深度尺测量焊 接咬边情况。对超标缺陷或成形不良 时，应做焊补修磨处理，并作必要的 外观质量 图号 名称 工作令号

记录。对飞溅物、熔渣等应全部清理。

数量 项目合同号

序号 项 目 检查内容 焊接接头布置 环缝错边、棱 角 筒体直线度、 长度 要 求 不得有十字焊接接头，相邻筒节纵缝 或与封头对接焊接接头错开的间距应 大于筒体厚度的三倍，且不小于 100mm 测量若干点，取得最大错边，超标处 应予修复 筒体长度 H≤30m，Δl≤1‰H 筒体长度 H＞30m，Δl≤（0.5H/1000+8） 长度的尺寸应符合公差要求 检 查 记 录 检验人员 日 期 10 总装 零、部件 1.组装用各种阀门应具有合格证，检 验其外观质量（包括：阀体外壳质量、 阀体法兰密封面无锈蚀与磕碰痕迹、 手轮镀铬应完整良好、阀体阀盖无错 边错位、阀门螺丝尺寸长短一致）； 2.接管、阀兰等机加工件应无毛刺、 磕碰划伤、无锈蚀、规格尺寸符合零 件图样要求； 3.弯管尺寸符合图样要求，弯管质量 无明显皱折和伤痕，端部最小厚度应 不小于直管设计厚度 td； 4.所用仪器有有效标记； 5.所使用的紧固件符合图样要求。 6.各零、部件工作令号、编号汇总于 总装卡 管口方位及其开孔尺寸应符合图样规 定，气割开孔后清除熔渣，打磨毛刺 检查开孔及其接管装配伸出长度符合 图样、工艺规定 开孔方位尺寸 接管伸出长度

图号 名称 法兰面安装 水平、垂直偏 差 角焊缝高度 工作令号

数量

项目合同号 保证法兰面的水平或垂直，其偏差不 得超过法兰面外径的 1%（法兰外径小 于 100mm 时，按 100mm 计算），且 ≤3mm 焊接接头高度符合要求 序号 项 目 检查内容 法兰螺孔与主 轴中心线位置 机械损伤 要 求 接管法兰螺栓通孔不应和壳体主轴中 心线相重合，应对称分布在它的两侧 对检查出的缺陷作出标记，并通知车 间进行焊补修磨；对于容器上焊接时 吊耳、拉筋板应采用与容器相同或焊 接性能相似的材料，并用相应焊接工 艺，割除后留下的焊疤须打磨齐平 补强圈、支座垫板等覆盖的焊接接头 打磨至母材齐平 检 查 记 录 检验人员 日 期 焊接接头打磨 支座螺栓孔 鞍座底板水平 度 裙座高度 管路配置 管道焊接接头 质量 管路清洗 外观检验 1、位置应符合图样要求； 2、中心圆直径允许偏差在任意两孔弦 长允差≤2mm。 平整，无挠曲 符合图样规定 管路系统配置应做到上下整齐横平竖 直，并符合图样规定尺寸和位置 管道焊接接头应宽窄均匀，表面无气 孔、飞溅物、咬边和明显的凹凸不平 等缺陷 所有管路总装焊接结束后，应卸拆下 来，吹除管内杂物及氧化皮 10 总装 1. 容器及管道表面不得有明显锈蚀、 毛刺、锐角； 2. 不得有明显磕碰划痕、凹凸不平，

图号 名称

工作令号

总装管路法兰密封口不得有磕碰痕迹；

3. 管路及弯头处不可有明显压扁伤痕；

4. 标准件表面处理应符合图样要求； 5. 紧固件表面符合要求，螺栓露出长 度应整齐划一

数量 项目合同号

序号 项 目 检查内容

水质 水温

要 求

要求清洁。对不锈钢容器试压时，

水的氯离子含量控制在 25mg/L 以 下

碳素钢、16MnR 制的容器试验水温 不得低于 5℃，其它低合金钢容器 水温不得低于 15℃。低温容器按图 样规定

检 查 记 录 检验人员 日 期

11

耐压试验

(水压试验)

11

耐压试验

(气压试验)

充液时，将容器内空气排尽，装水

充液

后将容器外壁水迹擦干

按试压工艺规定要求缓慢上升。

升压 （升压到设计值，无异常现象，升

压到试验值）

达到图样规定的试验压力后，保压

试验时间

30 分钟

压力降至试验压力的 80%后，保压 降压检验

足够长时间，对焊接接头和所有的 部件检查

试验结束后，将液体排尽，并用压

排液

缩空气吹干

准备 检查气压试验所使用设备工具完好

干燥洁净的压缩空气、氮气或其它

介质

气体

碳素钢和低合金钢制压力容器试验

温度

用气体温度不低于

图号 名称 工作令号 数量 项目合同号 15℃。其它材料制压力容器按设计 图样要求 升压 按试压工艺规定要求缓慢上升。 （升压到规定值的 10%，保压 5～10 分钟，检查无泄漏，继续升 压到规定值的 50%，无异常现象， 按规定值的 10%逐级升压到试验值） 序号 11 项 目 耐压试验 (气压试验) 检查内容 试验时间 泄压 准备 要 求 达到图样规定的试验压力后，保压 30 分钟 压力降至设计压力后，保压足够长 时间，对焊接接头和所有的部件检 查。气压试验后应泄压放尽气体 在耐压试验合格后进行 干燥洁净的压缩空气、氮气或其它 气体，严禁带油 气体温度不低于 5℃ 试验压力按图样要求，保压时间不 少于 30 分钟 气压试验后应泄压放尽气体 在气密性试验合格后进行 1.真空计应经检定合格。 2.检漏时，先将容器抽真空至图样 规定值，关阀停泵，每隔 2 小时记 录一次真空度，同时作好温度和电 压的记录，考核时间不少于 24 小 时。 3.考核数据可按绝对压力（Pa）， 或按绝对真空的百分比值。 检 查 记 录 检验人员 日 期 12 气密性试验 介质 温度 试验压力时间 泄压 条件 13 真空度检测 静态升压法试 验

图号 名称 工作令号 数量 项目合同号 4. 24 小时内，真空腔内的压力不 上升为合格。 13 氦质谱检漏 环境条件 检漏 仪器准备 1. 根据被检容器允许漏率值选择 合适的标准漏孔 2. 准备好真空计、真空规管 3. 调整氦质谱检漏仪各项参数， 使其达到最佳状态 1.环境要通风、干燥、清洁 2.不得有强电磁干扰和强烈震动。 结果应符合图样、设计文件要求 序号 项 目 检查内容 要 求 喷砂表面应无油脂 喷砂应用干燥磨料，砂颗粒大小为 1-3mm 喷砂表面达到相关规定，无油脂、 污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层 表面粗糙度为 40~75um 确定油漆范围 底漆前表面全面清理，无油脂 检 查 记 录 检验人员 日 期 喷砂 14 表面处理 底漆 检验合格在当天返锈前(4 小时内) 喷涂第一道底漆 或第二天涂漆前除一次锈 清理底漆后的焊接飞溅、机械损伤， 并重新补漆 确定油漆范围 油漆 按图样规定的工作温度选用规定油 漆 油漆使用前搅拌均匀，混合及稀释 按工艺规定执行 油漆表面应无损伤，光亮美观 产品合格证、压力容器质量证明文 15 包装 技术文件 图号 名称 工作令号 数量 项目合同号 件、（使用说明书）、装箱清单、图 样等技术文件 装箱清单 清点零部件 油封 包装安全 装箱清单上应注明图号、名称、型 号、规格、数量等，不得有缺件 按装箱清单逐件核对图号、名称、 规格，逐件清点数量，不得有缺件 按图样、工艺要求进行，超过半年 的需重新油封 按包装图样要求，确保包装质量和 安全可靠性