时速350公里铁路预应力混凝土预制梁技术条件

时速350公里铁路预应力混凝土预制梁

技术条件

二00四年十月

时速350公里铁路预应力混凝土预制梁技术条件

前 言

本标准是为了满足时速350公里铁路单线、双线及多线道碴桥面、无碴桥面、先张法、后张法预应力混凝土预制简支梁及先简支后连续的预制简支结构的制造、验收及质量检验的需要而编制。

根据时速350公里铁路常用跨度预应力混凝土预制梁的特点，在本技术条件编制过程中参考了国内外各种规范与标准及高性能耐久混凝土、预应力混凝土箱梁最新科研成果；采纳了即将颁布的《铁路混凝土工程耐久性设计、施工及质量验收标准》和最新颁布的《铁路混凝土工程预防碱－骨料反应技术条件》，并借鉴了《秦沈客运专线预制预应力混凝土简支梁技术条件》、《青藏铁路高原冻土区预制预应力混凝土简支梁技术条件和检验方法》、后张梁通用标准TB/T3043-2002《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁》、先张梁通用标准TB2484-94《先张法预应力混凝土铁路桥简支梁》中的部分内容。与《秦沈客运专线预制预应力混凝土简支梁技术条件》比较，本技术条件主要在以下方面进行修改和补充：

 预制梁采用高性能混凝土；

 加强对原材料、混凝土拌和物等的检验，明确了检验的项目与频次；  增加了灌注时对混凝土入模温度、模板温度的限值；  明确了养护、拆模等阶段混凝土温度为芯部温度；  后张梁采用三次张拉工艺；  增加了预应力瞬时损失测试的频次；  增加了终张拉后30天梁体上拱度的限值；

 后张梁压浆材料中掺加阻锈剂，并采用真空辅助压浆；  修改了预制成品梁静载检验的抽样方法；  对预制梁的质量保证期限作出了明确规定。 本技术条件附录A是规范性附录。

本技术条件负责起草单位：铁道科学研究院、铁道部产品质量监督检验中心、中铁工程设计咨询集团（原专业设计院）。

本技术条件主要起草人：牛斌、杨梦蛟、孙金更、殷宁骏、马林、王振华、邓运青、谢永江。 本技术条件由铁道部科学技术司负责解释。

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时速350公里铁路预应力混凝土预制梁技术条件

目 录

1 范围„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 2 规范性引用文件„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 3 技术要求„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 4 主要试验方法„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9 5 检验规则„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10 6 标志与制造技术证明书„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„15 7 保管及运输„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„16 8 预制梁架设„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„16 9 预制梁的质量保证期限„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„16 附录A„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„17

编制说明„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„21

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时速350公里铁路预应力混凝土预制梁技术条件

1. 范围

本技术条件规定了时速350公里铁路预应力混凝土预制梁技术要求、主要试验方法、检验规则、标志与制造技术证明书、保管、运输及预制梁架设等内容。

本技术条件适用于时速350公里铁路单线、双线及多线道碴桥面、无碴桥面、先张法、后张法预应力混凝土预制简支梁及先简支后连续的预制简支结构（以下统称预制梁）。

2. 规范性引用文件

下列标准及设计规范、规程包含的条文，通过在本技术条件中引用而构成为本技术条件的条文。在本技术条件颁布时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本技术条件的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

铁建设[2003]13号 京沪高速铁路设计暂行规定

时速350公里铁路高性能混凝土技术条件 时速350公里铁路桥梁混凝土桥面防水层技术条件 时速350公里铁路桥梁盆式橡胶支座技术条件 时速350公里铁路桥梁伸缩装置技术条件

TB10002.1-99 铁路桥涵设计基本规范

TB10002.3-99 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范 TB10203-2002 铁路桥涵施工规范

TB10210-2001 铁路混凝土与砌体工程施工规范 TB10424-2003 铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准 TB10415-2003 铁路桥涵工程质量检验评定标准 TB10425-1994 铁路混凝土强度检验评定标准

TB/T2965-1999 铁路混凝土桥梁桥面TQF-I型防水层技术条件 TB/T3054-2002 铁路混凝土工程预防碱－骨料反应技术条件 TB/T2922.3-1998 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 砂浆棒法 TB/T2922.4-1998 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 岩石柱法 TB/T2922.5-2002 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 快速砂浆棒法 TB/T2092-2003 预应力混凝土铁路梁静载弯曲试验方法及评定标准 GB/T18736-2002 高强高性能混凝土用矿物外加剂 GB/T18046-2000 用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴 GB175-1999 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 GB1596-1991 用于水泥和混凝土中的粉煤灰 GB8076-1997 混凝土外加剂

GB/T50080-2002 普通混凝土拌合物性能试验方法标准 GB/T50081-2002 普通混凝土力学性能试验方法标准

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GBJ82-85 普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法 ASTMC1202-97 混凝土抗氯离子渗透性能试验方法 AASHTO PP34-99 混凝土抗裂性试验方法 GB1499-1998 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 GB13013-1991 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 GB/T701-1997 低碳钢热轧圆盘条 GB/T5224-2003 预应力混凝土用钢绞线 GB/T14370-2000 预应力筋锚具、夹具和联结器 GB700-88 碳素结构钢

GB/T18244-2000 建筑防水材料老化试验方法 JGJ63-1989 混凝土拌合用水标准

JGJ52-1992 普通混凝土用砂质量标准及检验方法 JGJ53-1992 普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法 JGJ/T10-1995 预应力混凝土金属螺旋管 JG/T3064-1999 混凝土泵送施工技术规程 YB/T9231-1998 钢筋阻锈剂使用技术规程 JC/T894-2001 聚合物水泥防水涂料

3. 技术要求

预制梁应按经有关部门批准的图纸及本技术条件制造。预制梁应采用高性能混凝土。

3.1 产品类型

预制梁分单线箱梁、双线箱梁和道岔梁三种类型。

3.2 原材料要求

3.2.1 原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。

3.2.2 水泥应采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰或矿渣），水泥熟料中C3A含量不应大于8％，在强腐蚀环境下不应大于5％；其余性能应符合GB175的规定，禁止使用其它品种水泥。

3.2.3 细骨料应采用硬质洁净的天然砂，细度模数为2.6～3.0，含泥量不应大于1.5％，其余技术要求应符合TB10210的规定。

3.2.4 粗骨料应为坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10％，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2；粒径宜为5～20mm，最大粒径不应超过25mm，且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（5～10mm和10～20（25）mm）储存、运输、计量。使用时粒径5～10mm碎石与粒径10～20（25）mm质量之比为（40±5）％：（60±5）％；含泥量不应大于0.5％，针片状颗粒含量不应大于5％，其余技术要求应符合TB10210的规定。

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3.2.5 选用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20％的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.20％时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m，并符合TB/T3054的要求。

3.2.6 混凝土外加剂应采用符合GB8076的规定或经铁道部鉴定的产品，并经检验合格后方可使用。外加剂掺量由试验确定，严禁使用掺入氯盐类外加剂。应采用高效减水剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性，30min减水率不应低于20％，碱含量不得超过10％，硫酸钠含量不应大于5％，氯离子含量不应大于0.1％。

3.2.7 阻锈剂应采用复合氨基醇类，且应具有良好的均匀分散性、不降低水泥浆的流动度、不与其它外加剂反应、不降低对钢铰线束的粘结性能、不影响硬化水泥的性能，其性能指标应符合YB/T9231的要求。

3.2.8 混凝土矿物活性掺合料(Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉)应符合GB1596和GB/T18046的规定，Ⅰ级粉煤灰需水量比不应大于100％，磨细矿粉比表面积应大于450m/kg。掺入的引气剂、保坍剂及其它改善混凝土性能的外加剂应符合GB8076的规定，其品种及数量由试验确定。具体规定应符合《时速350公里铁路高性能混凝土技术条件》要求。

3.2.9 拌制和养护混凝土用水应符合JGJ63的要求。凡符合饮用标准的水，即可使用。 3.2.10 混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06％。

3.2.11 预应力钢绞线性能应符合GB/T5224的要求，供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。 3.2.12 非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条），性能应分别符合GB1499、GB13013、GB/T701的规定。对HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5％的规定。 3.2.13 钢配件用的普通碳素钢，应符合GB700的规定。

3.2.14 锚具、夹具和连接器应符合GB/T14370的要求，锚垫板应能安装密封盖帽。锚具产品应通过省、部级鉴定。

3.2.15 有碴混凝土桥面的道碴槽内防水层应采用TQF－I型防水层，氯化聚乙烯防水卷材和聚氨脂防水涂料性能应满足《时速350公里铁路桥梁混凝土桥面防水层技术条件》要求。

3.2.16 无碴混凝土桥面和有碴混凝土桥面电缆槽防水层应采用聚氨酯或聚合物水泥防水涂料，并符合设计要求。聚氨酯防水涂料和聚合物水泥防水涂料性能应满足《时速350公里铁路桥梁混凝土桥面防水层技术条件》要求。

3.2.17 防水层保护层应采用强度等级为C40细石聚丙烯（聚丙烯腈）纤维网混凝土。 3.2.18 后张梁预应力筋预留管道应采用金属螺旋管或全胶软管（抽拔橡胶管）成孔。 3.2.19 金属螺旋管性能应符合JG/T3013要求。

3.2.20 全胶软管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵；胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm；圆率应小于20％；硬度（邵氏A

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型）为65±5；拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350％，300％定伸强度不小于6MPa。 3.2.21 泄水管应采用PVC材料，其性能应符合GB/T5836.1和GB/T5836.2要求。泄水管盖板应采用不低于HT150的铸铁件。

3.3 主要工艺技术要求

3.3.1 钢配件

3.3.1.1 钢配件应安装牢固，位置正确，外露部分应进行防锈处理，并符合设计要求。 3.3.1.2 支座板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm。 3.3.2 模板

3.3.2.1 模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。

3.3.2.2 模板安装尺寸允许误差应符合表1的要求。

表1 模板安装尺寸允许误差

序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 模板总长 底模板宽 底模板中心线与设计位置偏差 桥面板中心线与设计位置偏差 腹板中心线与设计位置偏差 横隔板中心位置偏差 模板倾斜度偏差 底模不平整度 桥面板宽 腹板厚度 底板厚度 顶板厚度 横隔板厚度 项 目 要 求 ±10mm +5mm、0 ≤2mm ≤10mm ≤10mm ≤5mm ≤3‟ ≤2mm／m ±10mm +10mm、0 +10mm、0 +10mm、0 +10mm、-5mm 3.3.2.3 应根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱。

3.3.3 折线配筋先张梁宜采用单跨台座；同一台座一次浇筑的直线配筋先张梁不宜超过两件。 3.3.4 预应力钢绞线进场后应对每批号取样，在弹性模量和力学性能试验合格后方可使用。成束及移运时应保持顺直，不受损伤，不得污染。

3.3.5 端模板预留孔偏离设计位置不应大于3mm；后张梁预留管道、先张梁预应力筋及钢筋位置应符合表2的要求。管道定位钢筋的间距不宜大于500mm。

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表2 后张梁预留管道、先张梁预应力筋及钢筋绑扎要求

序 号 1 2 3 4 5 6 7 后张梁 先张梁 项 目 橡胶或或金属波纹管在任何方向与设计位置的偏差 预应力筋中心在任何方向与设计位置的偏差 要 求 距跨中4m范围 ≤4mm、其余≤6mm 距跨中4m范围 ≤1mm、其余≤3mm ≤15mm ≤8mm ≤15mm ≤15mm +5mm、0 ≤20mm 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） 底板钢筋间距及位置偏差 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 混凝土保护层厚度与设计值偏差 其它钢筋偏移量 3.3.6 混凝土灌筑工艺

3.3.6.1 混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m，水胶比不应大于0.35。混凝土原材料配合比、拌合和浇筑应满足《时速350公里铁路高性能混凝土技术条件》的有关规定和要求。

3.3.6.2 在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量应准确到±1％，粗、细骨料的称量应准确到±2％（均以质量计）。

3.3.6.3 混凝土拌合物配料应采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。

3.3.6.4 梁体应采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型，灌筑时间不宜超过6h。

3.3.6.5 泵送时输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它要求还应符合JGJ/T10规定。

3.3.6.6 预制梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在3～4％。 3.3.6.7 混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10％。 3.3.6.8 预制梁混凝土灌筑时，模板温度宜在5～35℃。 3.3.6.9 预制梁混凝土拌合物入模温度宜在10～30℃。

3.3.6.10 预制梁混凝土应具有良好的密实性。灌筑时，宜采用侧振并辅以插入式高频棒振捣成型，插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并应防止过振、漏振。

3.3.6.11 当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。 3.3.6.12 试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。 3.3.6.13 批量生产中，预制梁每20000m混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

3.3.6.14 预制梁在灌筑混凝土过程中，应随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹

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性模量试件应分别从箱梁底板、腹板及顶板取样。试件应随梁体或在同样条件下振动成型；施工试件随梁养护，28天标准试件按标准养护办理。

3.3.6.15 每件预制梁混凝土弹模试件不得少于两组，其中一组为随梁养护的终张拉／放张试件，一组为28天标养试件。试件的弹性模量应满足设计要求。 3.3.7 预制梁混凝土养护

3.3.7.1 预制梁采用蒸汽养护时，分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5℃，灌筑完4小时后方可升温，升温速度不应大于10℃/h，恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，梁体芯部混凝土温度不应超过60℃，降温速度不应大于10℃/h。蒸养期间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不宜超过15℃。蒸汽养护结束后，应立即进入自然养护，时间不少于7d。

3.3.7.2 自然养护时，梁体表面应采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60％时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护不应少于14d。

3.3.7.3 当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对混凝土洒水。 3.3.8 预制梁拆模

3.3.8.1 预制梁拆模时的混凝土强度，应符合设计要求；当设计无具体规定时，应在混凝土强度达到设计强度的60％以上；梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃；且能保证棱角完整时。

3.3.8.2 气温急剧变化时不宜拆模。 3.3.9 后张法预制梁的预施应力

3.3.9.1 预施应力宜按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。设计有具体规定时按设计规定进行。 3.3.9.2 预制梁带模预张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力值应符合设计要求。预应力束张拉前，应清除管道内的杂物及积水。

3.3.9.3 初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值80％和模板拆除后，按设计要求进行。初张拉后，梁体方可吊出台位。

3.3.9.4 终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于10d时进行。 3.3.9.5 预施力应采用两端同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施力过程中应保持两端的伸长量基本一致。

3.3.9.6 张拉期间应采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。

3.3.10 先张法预制梁预应力筋张拉和放张

3.3.10.1 预应力筋安装宜自下而上，先穿直线预应力筋，再穿折线预应力筋；折线预应力筋应通过

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转折器相应的槽口。

3.3.10.2 预应力筋与锚固横梁宜采用张拉螺杆联接。

3.3.10.3 预应力筋张拉工艺应采用整体初调、单束张拉或单束初调、整体张拉。

3.3.10.4 张拉宜先进行直线预应力筋初调，再初调和张拉折线预应力筋，最后张拉直线预应力筋。 3.3.10.5 预应力筋放张应在梁体混凝土强度和弹性模量符合设计要求，且混凝土龄期不少于72h时进行。放张工艺应采用楔块放张，并符合设计要求。

3.3.11 张拉用千斤顶的校正系数不得大于1.05，油压表的精度不得低于1.0级。千斤顶标定的有效期不得超过一个月，油压表不得超过一周。

3.3.12 预应力锚具、夹具和联结器进场后，应按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370要求。

3.3.13 预制梁试生产期间，应至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100件进行一次损失测试。 3.3.14 用于同一孔中各道岔梁的混凝土灌筑时间差、终拉/放张时的混凝土龄期差均不应超过6d。 3.3.15 预施力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值做校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6％；实测伸长值宜以20％张拉力作为测量的初始点。 3.3.16 后张预制梁终张拉和先张预制梁放张后应实测梁体弹性上拱，实测上拱值不宜大于1.05倍设计计算值。

3.3.17 每件后张预制梁断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5％，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。 3.3.18 管道压浆

3.3.18.1 后张预制梁终拉完成后，宜在48h内进行管道真空辅助压浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。

3.3.18.2 压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合3.2.8条的规定；水胶比不超过0.30，且不得泌水，流动度应为30～50s，抗压强度不小于35MPa；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于2％。

3.3.18.3 水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂；高效减水剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YB/T9231的规定，掺量由试验确定。严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。 3.3.18.4 预应力管道压浆应采用真空辅助压浆工艺；压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.09～-0.10 MPa之间；浆体注满管道后，应在0.50～0.60MPa下持压2min；压浆最大压力不宜超过0.60MPa。

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3.3.18.5 水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。 3.3.18.6 冬季压浆时应采取保温措施，并掺加防冻剂。 3.3.19 预制梁预应力筋封端和转折器处凹穴封堵

3.3.19.1 封端混凝土应采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。

3.3.19.2 后张梁封端前应对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理。转折器切割后外露面涂刷防锈剂。

3.3.19.3 折线配筋先张梁梁底转折器处的凹穴应采用与梁体混凝土色泽相一致的环氧树脂混凝土封堵，其抗压强度不应低于设计要求，也不应低于40MPa。 3.3.19.4 封端混凝土养护应符合3.3.7.2、3.3.7.3条规定。

3.3.19.5 封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。封端用聚氨脂防水涂料应符合TB/T2965的要求。

3.3.20 桥面防水层保护层中聚丙烯纤维网掺量不应小于1.8kg/m；保护层混凝土断缝设置应满足设计要求，并用聚氨脂防水涂料将断缝垫实、垫满，聚氨脂防水涂料性能应满足《时速350 公里铁路路桥梁混凝土桥面防水层技术条件》的要求。

3.3.21 防水层构造、排水坡度、桥面泄水管位置应符合设计要求。泄水管与桥面防水层间应密封、不渗水。

3.3.22 泄水管和泄水管盖板构造应符合设计要求。

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3.4 质量要求

3.4.1 混凝土、水泥浆强度等级不得低于设计强度，弹性模量不低于设计值。

3.4.2 混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不应超过5％、相对动弹性模量不应低于60％。

3.4.3 混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于P20。

3.4.4 混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透值不应大于1000C。 3.4.5 混凝土抗裂性试件表面非受力裂缝平均宽度不应大于0.2mm。 3.4.6 混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。

3.4.7 按施工配合比要求制成的混凝土抗碱-骨料反应砂浆棒膨胀率不应大于0.10％。 3.4.8 预制梁成品的混凝土保护层厚度不应小于30mm。 3.4.9 预制梁静载弯曲抗裂性Kf≥1.20。

3.4.10 预制梁静活载挠度ψf实测≤1.05倍设计计算值。

3.4.11 预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求应符合表3要求。

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表3 预制梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求

项 次 项 目 要 求 备 注 1 梁体及封端混凝土外观 对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等平整密实，整洁，不露筋，无空洞，缺陷，需修整并养护到规定强度。无石子堆垒，桥面流水畅通 蜂窝深度不大于5mm，长度不大于210mm，不多于5个/ m。 桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、力筋封端和转折器处凹穴封堵等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹，其它部位梁体表面不允许有裂纹。 ±20mm ±20mm ±10mm +10mm、-5mm ±5mm ≤10mm+10mm、-5mm ±L/3000 +10mm、0 ±5mm ≤3mm/m ≤5mm/m 不小于设计值 ≤10mm/m ≤1mm ≤3mm 垂直梁底板 ≤2mm 平整无损、无飞边，防锈处理 齐全设置、位置正确 齐全设置、位置正确 齐全完整，安装牢固，位置正确 标志正确，安装牢固 按本标准中有关规定 完整正确，签章齐全 指每块板上四个螺栓中心距 用水平尺靠量 检查桥面及底板两侧 检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端 检查1/4L、跨中、3/4L 检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端 从支座螺栓中心放线，引向桥面 检查两端 终张拉／放张30天时 检查最大误差处 检查两端，抽查腹板 2 梁体表面裂纹 桥梁全长 桥梁跨度 桥面及挡碴墙内側宽度 腹板厚度 底板宽度 桥面外侧偏离设计位置 梁高 产 品 外 形 尺 寸 梁上拱 顶、底板厚 挡碴墙厚度 表面倾斜偏差 梁面平整度偏差 保护层厚度 桥面和底板顶面不平整度 每块边缘高差 支座中心线偏离设计位置 支 座 螺栓孔 板 螺栓中心偏差 外露底面 电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋 接触网支架座钢筋 3 4 泄水管、管盖 桥牌 5 防水层 6 施工原始记录、制造技术证明书 4. 主要试验方法

4.1 混凝土强度和梁体弹性模量试验方法按GB/T50081-2002执行。 4.2 混凝土抗冻性和抗渗性试验方法按GBJ82-85执行。 4.3 混凝土抗氯离子渗透性试验方法按ASTMC1202-97执行。

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4.4 混凝土抗裂性试验方法按AASHTO PP34-99执行 4.5 混凝土护筋性试验方法按GB8076-97执行。

4.6 混凝土抗碱-骨料反应试验方法参照TB/T2922.5-2002执行。

4.7 骨料碱活性试验方法按TB/T2922.1、TB/T2922.3或TB/T2922.5执行。 4.8 静载弯曲抗裂性及挠度试验方法按TB/T2092执行。

5. 检验规则

5.1 检验分原材料和配件检验、预制梁型式检验和出场检验三类。 5.2 原材料和配件检验

5.2.1 预制梁用水泥、骨料、掺合料、外加剂、拌合水、养护用水、钢筋、钢绞线、金属螺旋管、钢配件材料、防水材料、细石混凝土用纤维、锚具、夹具和连接器等应进行进场全面检验或抽验。预制梁原材料和配件检验项目、质量要求和检验频次应符合表4规定。

5.2.2 供应商提供的每批原材料或配件的出厂检验报告应包括进场全面检验中所有项目的检验结果。水泥供应商还应提供每批原材料的C3A含量、助磨剂名称及掺量、工业副产石膏名称及掺量。

5.3 预制梁出场检验

5.3.1 预制梁出场检验包括预制梁制造过程控制检验和成品出场检验。 5.3.2 预制梁出场检验项目、质量要求和检验频次应符合表5规定。

5.4 预制梁型式检验

5.4.1 预制梁型式检验为对产品全面性能控制的检验。下列情况之一时，应进行型式检验：

a. 预制梁试制鉴定；

b. 正式生产后，材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c. 产品转场生产时； d. 长期停产后，恢复生产时；

e. 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； f. 国家质量监督机构提出型式检验的要求时。

5.4.2 预制梁型式检验除应进行表4所列进场全面检验项目和表5所列检验项目外，对梁体混凝土还应进行混凝土抗裂性、护筋性检验；对防水层保护层混凝土还应进行混凝土抗裂性检验。

5.5 当有下列情况时，应进行静载弯曲抗裂性及挠度试验：

a. 首孔生产时；

b. 正式生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时； c. 批量生产中；

d. 有质量缺陷，可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时。

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表4 预制梁原材料和配件检验项目、质量要求和检验频次

序号 项目 (1) 细度 (2) 凝结时间 (3) 安定性 (4) 抗压强度 1 水泥 (5) 烧失量含量 (6) 氧化镁含量 (7) 三氧化硫含量 (8) 碱含量 (9) 混合材名称及掺量 (1) 细度模数 (2) 含泥量 (3) 泥块含量 (4) 云母含量 2 细骨料 (5) 轻物质含量 (6) 有机物含量 (7) 坚固性 (8) 硫化物及硫酸盐含量 (9) 氯化物含量 (10)碱活性 (1) 颗粒级配 (2) 压碎指标 (3) 针片状颗粒含量 (4) 含泥量 3 粗骨料 (5) 泥块含量 (6) 母岩抗压强度 (7) 坚固性 (8) 硫化物及硫酸盐含量 (9) 氯化物含量 (10)碱活性 (1) 减水率 (2) 泌水率比 (3) 含气量 (4) 凝结时间差 4 混凝土(5) 抗压强度比 进场抽验项目频次 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 每批不大于50t同厂家、同品种混凝土外加剂 每批不大于600t或400m种粗骨料 3进场全面检验项目 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者 任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月水泥 质量要求 每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥 (1) 碱含量≤0.6％ (2) C3A含量≤8％ (3) 其余符合GB175 每批不大于600t或400m种细骨料 3√ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ (1) 细度模数2.6～3.0 (2) 膨胀率≤0.10％ (3) 含泥量≤1.5％ (4) 其余符合TB10210和GB/T14684 同厂家、同品(1) 压碎指标≤8％ (2) 母岩与混凝土设计任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者 抗压强度之比≥2 (3) 5～10mm粒径与10～20（25）mm粒径质量之比（40±5）：（60±5） (4) 含泥量≤0.5％ (5) 膨胀率≤0.10％ (6) 其余符合TB10210和GB/T14684 同厂家、同品任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月者 (1) 高效减水剂 (2) 30min减水率≥20％ (3) 硫酸钠含量≤5％ (4) 氯离子含量≤0.1％ (5) 其余符合GB8076 外加剂 (6) 收缩率比 (7) 相对耐久性指标 (8) 对钢筋的锈蚀作用 (9) 碱含量 (10)氯离子含量 11

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续表4（1） 预制梁原材料和配件检验项目、质量要求和检验频次

序号 项目 (1) pH值 (2) 不溶物含量 5 拌合和 (3) 可溶物含量 养护水 (4) 氯化物含量 (5) 硫酸盐含量 (6) 硫化物含量 (1) 细度 (2) 烧失量 (3) 需水量比 6 Ⅰ级粉 (4) 活性指数 煤灰 (5) 含水量 (6) 三氧化硫含量 (7) 碱含量 (8) 氯离子含量 (1) 比表面积 (2) 烧失量 (3) 需水量比 (4) 活性指数 7 磨细矿渣 (5) 含水率 (6) SO3含量 (7) MgO含量 (8) 碱含量 (9) 氯离子含量 (1) 外观 (2) 比重 8 阻锈剂 (3) pH值 (4) 成分 (5) 阻锈性能 (1) 抗拉强度 9 热轧带(2) 屈服强度 肋钢筋 (3) 伸长率 (4) 冷弯 (1) 抗拉强度 10 热轧光(2) 屈服强度 园钢筋 (3) 伸长率 (4) 冷弯 (1) 破断负荷 (2) 屈服负荷 11 钢绞线 (3) 弹性模量 (4) 极限伸长率 (5) 松弛率

进场抽验项目频次 √ √ √ 进场全面检验项目 √ √ √ √ √ √ √ √ √ 任何新选货源或使用同(1) 需水量比≤100％ 厂家、同品种、同规格(2) 其余符合GB1596 产品达6个 月者 任何新水源或同一水源的涨水季节或使用同一水源达一年者 质量要求 符合JGJ63 每批不大于√ 120t同厂家、√ √ 同品种、同规√ 格Ⅰ级粉煤灰 √ √ √ √ √ 每批不大于120t同厂家、√ 同品种、同规 格磨细矿渣 √ √ 每批不大`于20t同厂家、√ 同品种、同型 号阻锈剂 √ 每批不大于√ 60t同厂家、同品种、同规√ 格、同批号钢√ 筋 √ 每批不大于√ 60t同厂家、同品种、同规√ 格、同批号钢√ 筋 √ √ √ √ 每批不大于30t同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线 √ √ √ √ √ 任何新选货√ 源或使用同厂家、同品√ 种、同规格√ 产品达6个√ 月者 √ √ √ 任何新选货√ 源或使用同厂家、同品√ 种、同规格√ 产品达6个√ 月 √ √ 任何新选供√ 应商 √ √ √ 任何新选厂√ 家 √ √ √ √ √ √ 任何新选厂家 符合GB18736 (1) 成分分析采用有机质谱分析法 (2) 阻锈性能采用电化学阻抗谱法（EIS） (3) 符合GB/T9231 符合GB1499 符合GB13013 符合GB/T5224 12

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续表4（2） 预制梁原材料和配件检验项目、质量要求和检验频次

序号 项目 (1) 外观 (2) 锚固效率系数 12 锚具 (3) 极限拉力总应变 (4) 锚口摩阻 (5) 喇叭口摩阻 13 (1) 外观 夹具、(2) 锚固效率系数 连接器 (3) 极限拉力总应变 (1) 外观 14 金属螺旋管 (2) 尺寸 (3) 径向刚度 (4) 荷载下抗渗漏 (5) 弯曲抗渗漏 (1) 抗拉强度 15 支座板钢板 (2) 屈服强度 (3) 伸长率 (1) 尺寸 (2) 外观（包括颜色） (3) 拉伸强度 (4) 断裂伸长率 (5) 热处理尺寸变化率 (6) 低温弯折性 氯化聚乙烯卷材 进场检验项目频次 √ √ 每批不大于√ 1000套的同厂√ 家、同品种、同√ 规格、同批号锚√ 具或夹具或连√ 接器 √ √ 每批不大于√ 50000m的同厂√ 家、同品种、同√ 规格、同批号金属螺旋管 √ 进场全面检验项目 √ √ √ 任何新选厂家 √ √ √ √ 任何新选厂家 √ √ √ √ 任何新选厂家 √ √ 符合JG/T3013 符合GB/T14370 符合GB/T14370 指标要求 √ 每批不大于20t√ 同品种、√ √ 同厂家、任何新选厂家 同规格、同批号√ 钢板 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 任何新选厂家 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 任何新选厂家 符合GB700 (1) 黑色外的其它颜色 (2) 表面均为布纹状 (3) 低温弯折性温度指标-30℃ (4) 其余技术要求符合GB12953Ⅱ型卷材性能要求 16 √ 每批不大于√ 5000m同厂家、(7) 不透水性 同品种、同批号(8) 剪切状态下的粘合性 外观（包括颜色） 氯化聚乙烯卷材 (9) 热老拉伸强度变化率 断裂伸长率变化率 化处理 低温弯折性 拉伸强度变化率 断裂伸长率变化率 低温弯折性 √ √ √ √ 每批以甲组分√ 不大于5t（乙组√ 分以按产品重√ 量配比相应的√ 重量）同厂家、同品种、同批号 聚氨酯防水涂 料 (10)耐化学侵蚀 (1) 颜色 (2) 拉伸强度 (3) 断裂伸长率 (4) 低温柔性 (5) 不透水性 聚氨酯防水涂料 (6) 固体含量 (7) 适用时间 (8) 涂膜表干、实干时间 (9) 与混凝土、卷材剥离强度 (10)加热、紫外线、酸、碱处理 拉伸强度 断裂伸长率 低温柔性 (1) 黑色外的其它颜色 (2) 其余符合TB/T2965 17 (11)加热伸缩率 (12)拉伸时加热、紫外线老化 13

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续表4（3） 预制梁原材料和配件检验项目、质量要求和检验频次

序号 项目 （1）外观 （2）固体含量 （3）涂膜表干、实干时间 （4）无处理拉伸强度 （5）无处理断裂伸长率 （6）低温柔性 （7）不透水性 （8）潮湿基面粘结强度 （9）紫外线、拉伸强度 碱、加热处理 断裂伸长率 （10）耐碱性（试验方法按GB9265-88进行） （1）材质 20 聚丙烯（2）外观 纤维网（3）长度 （FMS） （4）直径 （1）外观 21 泄水管 （2）外型 （3）拉伸强度 22 泄水管 管盖 （1）外型尺寸 （2）抗拉强度 进场检验项目频次 √ √ √ √ 每批不大于10t√ 同厂家、同品√ 种、同批号聚合√ 物水泥防水涂 料 √ 每批不大于10t√ 同厂家、同品√ 种、同批号聚丙稀纤维网 √ √ √ √ √ √ 每批不大于 1000个 每批不大于 1000个 进场全面检验项目 √ √ √ √ √ √ 任何新选厂家 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 任何新选厂家 √ 符合GB9439 任何新选厂家 符合GB5836.1 符合GB5836.2 任何新选厂家 符合京沪高速铁路混凝土桥面防水层技术条件要求 （1） 低温弯折性温度指标-20℃ （2） 500h碱处理后无开裂、起皮 （3） 其余符合JC/T894 指标要求 18 聚合物水泥防水涂料 注： “√”为进场检验或进场全面检验中应进行的项目。 表5 预制梁生产过程控制检验和成品出场检验项目、质量要求和检验频次

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

蒸养 混凝土 拌合物 模板安装 端模板预留孔偏离设计位置 四个支座板相对高差 后张梁预留管道位置 管道定位钢筋的间距 先张梁预应力筋位置 钢筋绑扎位置 钢筋焊接接头 混凝土灌筑时模板温度 入模时含气量 坍落扩展度 坍落度 入模温度 升温速度 恒温时梁体芯部混凝土温度 降温速度 检验项目 ≤3mm ≤2mm 符合本技术条件表2要求 ≤500mm 符合本技术条件表2要求 符合本技术条件表2要求 符合TB10210要求 5～35℃。 2～4％ 符合灌筑工艺要求 符合灌筑工艺要求 10～30℃ ≤10℃ ≤60℃，个别不超过65℃ ≤10℃ 质量要求 符合本技术条件表1要求 检验频次 每次模板拼装 每个预留孔 每次模板安装 每个管道 每根定位钢筋 每根预应力筋 抽检 每批不大于200个接头 每件预制梁灌筑前 每批不大于50m 每批不大于50m 每批不大于50m 每批不大于100m 每10min一次 每30min一次 每10min一次 14

3333时速350公里铁路预应力混凝土预制梁技术条件

续表5（1） 预制梁生产过程控制检验和成品出场检验项目、质量要求和检验频次

序号 17 撤除保温设施时 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 混凝土力学性能 拆模时温差 混凝土表层与环境温差 混凝土芯部与表层温差 混凝土表层与环境温差 箱内与箱外温差 脱模时，随梁养护混凝土抗压强度 初拉时，随梁养护混凝土抗压强度 ≤15℃ ≤15℃ ≤15℃ ≤15℃ 符合设计要求 符合设计要求 每件预制梁 每件预制梁 每件预制梁 每件预制梁 每件预制梁1组 每件预制梁1组 每件预制梁1组 每件预制梁1组 每件预制梁1组 每件预制梁1组 每批不大于100件预制梁 每束/每根预应力筋 每件预制梁 每个管道 每个管道 每次不大于20m细石混凝土 3检验项目 混凝土芯部与表层温差 ≤15℃ 指标要求 检验频次 每件预制梁 终拉/放张时，随梁养护混凝土抗压强度 符合设计要求 终拉/放张时，随梁养护混凝土弹性模量 符合设计要求 标准养护28d混凝土立方体强度 标准养护28d混凝土棱柱体弹性模量 符合设计要求 符合设计要求 必要时调整张拉力 0.94～1.06倍计算伸长值 ≤1.05倍设计计算值 -0.06～-0.10MPa 0.50～0.60MPa ≥1.8kg/m3预应力管道摩阻 预应力筋实际伸长值 放张后实测梁体弹性上拱 压浆前管道真空度 管道中浆体注满后压力 桥面防水层保护层细石混凝土纤维网掺量 梁体混凝土/桥 抗冻融循环 面防水层保护 层细石混凝土 耐久性 抗渗性 抗氯离子渗透性 抗碱-骨料反应 重量损失≤5％ 动弹性模量比≥60％ ≥P20 ≤1000C 膨胀率≤0.10％ ≥30mm（预制梁跨中、梁端的3每批不大于20000m梁体混凝土/ 1500m细石混凝土 338 预制梁成品混凝土保护层厚度 顶板顶底面、底板顶底面、腹板内外侧面、梁两端面、挡碴墙侧面和顶面各20点） 每件预制梁 39 预制梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求 符合本技术条件表3要求 每件预制梁 6. 标志与制造技术证明书

6.1 预制梁应逐件进行检查、验收，并签发技术证明书。

6.2 预制梁均应设置桥牌。桥牌应标明：跨度、活载等级、设计图号、梁号、梁体质量、制造厂家、

制造年月、许可证编号等。

6.3 预制梁制造技术证明书应一式二份。一份随同施工原始记录归档，另一份交用户。

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时速350公里铁路预应力混凝土预制梁技术条件

7. 保管及运输

7.1 预制梁在制梁场内运输、存梁及出场装运时的梁端容许悬出长度，应按设计要求办理。 7.2 预制梁验收交库后方能装车发运。

7.3 预制梁在制梁场内运输、起落梁和出场装运、落梁均应采用联动液压装置或三点平面支撑方式，

运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10％或四个支点不平整量不大于2mm。

8. 预制梁架设

8.1 预制梁落下后应采用测力千斤顶作为临时支点，应保证每支点反力与四个支点的平均值相差不

超过±5％。

8.2 支承垫石顶面与支座底面间隙应采用压力注浆填实。

8.3 落梁时，支承垫石顶面与支座底面之间注浆材料的强度不应低于垫石混凝土的设计强度，弹性

模量不小于30GPa，厚度不小于10mm。注浆压力不小于1.0MPa。

8.4 预制梁架设后，与相邻预制梁端的桥面高差不应大于10mm，支点处桥面标高误差应在+0～

-20mm。

8.5 预制梁架设后安装桥梁伸缩装置预埋件，伸缩装置应符合《时速350公里铁路桥梁伸缩装置技

术条件》要求。

9. 预制梁的质量保证期限

9.1 预制梁的质量保证期限从正式验交、交付运营起计算。在预制梁的质量保证期限内，由于施工

质量原因造成结构无法正常使用，预制梁施工单位应承担维修、加固、更换等义务；同时也并不免除追究预制梁单位由此造成运营损失的责任。

9.2 除下列情况外，预制梁的质量保证期限应为结构的正常使用期限：

9.2.1 自然力作用、不可抗力等造成的； 9.2.2 非正常移梁、起吊、运输及架设造成的；

9.2.3 非正常使用（如超载、外部破坏、改造等）造成的； 9.2.4 未进行正常养护维修造成的； 9.2.5 设计存在缺陷的；

9.2.6 技术标准更新，在新标准正式颁布前生产而无法得到新标准要求的。

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时速350公里铁路预应力混凝土预制梁技术条件

附 录 A 制造技术证明书示例 （规范性附录）

工 号 产品编号 制造日期 年 月

×××制梁厂（场）

时速350公里铁路预应力混凝土梁预制梁制造技术证明书

桥梁跨度： m（ 线上用梁） 设计图号： 设计荷载：

每片梁总重： t

梁厂（场）厂（场）长： 总工程师： 检验负责人： 技术负责人：

年 月 日

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时速350公里铁路预应力混凝土预制梁技术条件

表A1 主 要 原 材 料

公称直径(mm) 1 预应力 钢绞线 2 预应力 锚具 强度级别(MPa) 弹性模量(GPa) 规格型号 锚具效率系数 极限总应变 HRB 335 Q235 直径(mm) 抗拉强度(MPa) 直径(mm) 抗拉强度(MPa) 品 种 4 水泥 碱含量（％） C3A含量（％） 5 碎石 粒 径（mm） 母岩强度(MPa) 细度模量 含泥量（％） 减水率（％） 7 减水剂 28d强度增长率(％) 净浆流动度 8 粉煤灰 细度等级 掺量（％） 等级 9 磨细矿渣 掺量（％） 型号规格 9 阻锈剂 掺量（％） 10 微膨 胀剂 保护层纤维 防水 卷材 防水 涂料 型号规格 掺量（％） 型号规格 掺量（％） 拉伸强度(MPa) 扯断伸长率(％) 拉伸强度(MPa) 断裂伸长率(％) 制造厂家 制造厂家 膨胀率（％） 制造厂家 抗拉强度(MPa) 制造厂家 制造厂家 制造厂家 制造厂家 制造厂家 松弛率（％） 每束根数×丝径 制造工厂 锚口摩阻 喇叭口摩阻 制造工厂 制造工厂 3 非预应 力钢筋 制造工厂 强度等级 细 度 产 地 碱活性 产 地 碱活性 产 地 Na2SO4含量（％） 6 砂 11 12 13 备注 1. 表中质量指标数据，均填进场检验实测值。 2. 如梁体、封端、管道压浆所用水泥品种、牌号、制造厂不同时，应分别注明。 18

时速350公里铁路预应力混凝土预制梁技术条件

表A2 生产工序质量

模板 底模预设反拱（mm） 底模支座处高差（mm） 灌筑日期 梁体混凝土设计强度 配合比 预留压缩量（mm） 年 月 日 胶凝性材料用量（kg／m） 3 总碱含量 （kg／m） 3 梁 体 混 凝 土 灌 注 1（水泥）： （砂）： （石）： （水）： （减水剂）： （掺合料） 水胶比 磨细矿渣掺量（％） 粉煤灰掺量（％） 减水剂掺量（％） 平均值 最小值 坍落度（mm） 灌筑方法 灌注时模板温度(℃) 年 月 日 年 月 日 年 月 日 年 月 日 时间（h） 温度（℃） 降温速度（℃／h） 恒温 芯部与表面温差（℃） 表面与环境温差（℃） 试件强度(MPa) 弹性模量(GPa) 滑断丝率（％） 试件强度(MPa) 弹性模量(GPa) 滑断丝率（％） 试件强度(MPa) 弹性模量(GPa) 滑断丝率（％） 终张拉30d后上拱度(mm) 外加剂掺量（％） 泌水率(％ ) 真空度（MPa） 管道内压力（MPa） 28d强度（MPa） 28d弹模（GPa） 混凝土含气量（％） 混凝土入模温度(℃) 时间（h） 温度（℃） 升温速度（℃／h） 静停 脱模砼强度（MPa） 脱模环境温度（℃） 蒸汽 养护 脱模 预张拉日期 龄期(d) 预 束数 张 张拉钢束号 拉 张拉力（kN） 伸长量(mm) 初张拉日期 龄期(d) 初 束数 预张 张拉钢束号 应拉 张拉力（kN） 力束伸长量(mm) 张终张拉日期 拉 龄期(d) 束数 终 张拉钢束号 张 张拉力（kN） 拉 伸长量(mm) 张拉钢束号 张拉力（kN） 伸长量(mm) 弹性上拱度(mm) 压浆日期 管道 水泥浆设计强度 压浆 水灰比 28天强度（MPa） 封端 封端日期 混凝土 设计强度 灌筑 微膨胀剂掺量（％） 桥面 防水层 试件强度(MPa) 设计混凝土强度等级 基层不平整度（mm） 年 月 日 封端试件强度（MPa） 锚头防锈材料 涂料铺设厚度（mm） 卷材搭边宽度（mm） 碎石粒径（mm） 纤维掺量（％）

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时速350公里铁路预应力混凝土预制梁技术条件

表A3 产品质量

抗裂安全系数 静载试验(代表梁) 挠跨比 桥面 全长 梁底 跨度 下翼缘宽度 外 形 尺 寸 梁高 桥面板外侧偏离 设计位置 腹板厚度 梁体上拱 (终张拉30天) 挡碴墙厚度 表面垂直度 螺栓间距 支座板 支座中心偏离 设计位置 制造车间技术主管： 制造车间主任： 监理工程师： 注：如梁体、封端、管道压浆所用的水泥品种、牌号、或供应厂不同时，应分别注明。

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时速350公里铁路预应力混凝土预制梁技术条件

编制说明

与《秦沈客运专线预制预应力混凝土简支梁技术条件》比较，本技术条件主要在以下方面进行修改和补充：

 预制梁采用高性能混凝土；

 加强对原材料、混凝土拌和物等的检验，明确了检验的项目与频次；  增加了灌注时对混凝土入模温度、模板温度的限值；  明确了养护、拆模等阶段混凝土温度为芯部温度；  后张梁采用三次张拉工艺；  增加了预应力瞬时损失测试的频次；  增加了终张拉后30天梁体上拱度的限值；

 后张梁压浆材料中掺加阻锈剂，并采用真空辅助压浆；  修改了预制成品梁静载检验的抽样方法；

 修改了预制梁架设方法，增加了相邻预制梁桥面高差及桥面标高的规定。

1．高性能混凝土因其良好的性能已经在国内外桥梁工程中广泛采用，我国铁路对高性能混凝土的大规模应用始于青臧铁路的建设，并取得了良好的效果。为适应结合高速铁路桥梁高耐久性的要求、控制预制梁质量、推动我国铁路桥梁的技术进步，本技术条件明确了时速350公里铁路桥梁应采用高性能混凝土。

2．采用高性能混凝土后，对施工原材料、施工过程的质量控制要求很高，因此技术条件中加强了对混凝土各种原材料及拌和物的检验，并规定了较为详细的检验项目和频次。

3．秦沈客运专线的建设经验与大量科研成果表明，过高或过低的混凝土温度对梁体混凝土的灌注质量、密实性均有较大的影响，因此规定混凝土的入模温度宜控制在10～30℃。考虑到时速350公里铁路所处的地理位置，夏季现场制梁时如果阳光直射，钢模板温度将较高，容易造成混凝土失水，表面出现分层或开裂，因此对灌注时模板的温度也作出5～35℃的规定。为满足此规定，现场制梁单位宜按工厂制梁的方式对制梁场地顶面进行遮挡，以克服气候对制梁的不利影响。该生产方法对控制预制梁质量、保证工期、提高整体施工水平均较为有利。

4．秦沈客运专线开展的箱梁综合试验表明，在预制梁蒸汽养护期间，混凝土芯部温度最高达75℃。早期养护温度过高，虽然可提高混凝土强度的发展速度、加快模板的周转、提高生产效率，但对混凝土的后期性能将产生不利影响。因此，技术条件中规定蒸汽养护时混凝土芯部最高温度宜控制在60℃以下。同时，为防止拆模时混凝土芯部与表面、表面与环境温差过大造成较大的温度应力，技术条件中明确了温差的含义，数值仍然按15℃取值。

5．秦沈客运专线箱梁静载试验、静载检验的研究成果表明，先期生产的箱梁抗裂性能不能满足设计

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时速350公里铁路预应力混凝土预制梁技术条件

要求的主要原因是：混凝土在预应力张拉前已经出现早期裂纹。虽然预施应力后裂纹闭合，但加载后重新张开，造成混凝土抗拉强度丧失。采用带模早期张拉及严格控制拆模时梁体表面与环境温差可以有效地避免影响抗裂性的早期裂纹。为解决上述问题，秦沈客运专线后期制梁中已经广泛采用预制梁（早期制梁）工艺，并取得了明显的效果。因此技术条件明确规定预应力施工宜按预制梁、初张拉和终张拉三阶段进行，以保证预制梁的抗裂性。

6．预应力混凝土结构的大量试验结果表明，通过测试管道、锚口和喇叭口摩阻以及钢绞线弹性模量确定预应力筋伸长量，并严格控制预应力管道位置，可以获得准确的梁体混凝土预施应力。为此技术条件中规定在试生产期间应至少进行2件瞬时损失测试，正常生产后每100件进行一次测试。 7．时速350公里铁路对轨道的平顺度要求很高，因此应控制预应力混凝土结构的后期徐变上拱度。技术条件中除规定测试梁体终张拉的弹性上拱度外，特别规定进行终张拉30天后的徐变上拱度测试和要求。增加上述规定后，不仅可以控制梁体后期变形，也可有效地防止施工单位为单纯满足梁体抗裂性检验要求盲目加大预施应力，确保梁体的长期性能。

8．我国既有铁路预应力混凝土T型梁已有预应力束锈断的实例（如石家庄百孔大桥），对运营和安全造成了不利影响，经济损失巨大。为保证预制梁的耐久性，技术条件中规定压浆材料中掺加阻锈剂，并采用真空辅助压浆工艺。

9．由于时速350公里铁路桥梁刚度控制设计，在保证梁体全预应力的条件下，梁体的抗裂安全系数往往在1.3以上，远大于规范中1.2的要求。秦沈客运专线桥梁静载试验、静载检验的结果表明，秦沈线预制梁抗裂性能不合格的主要原因是梁体混凝土在预施应力前出现了早期裂纹；后期采取措施后，静载检验全部合格。根据上述情况，技术条件中修改了预制成品梁静载检验的抽样方法。 10． 秦沈客运专线大量科研成果表明，箱梁四支点不平整将使梁体横向承受附加应力，当不平整量较大时会引起箱梁顶、底板的开裂。目前传统的架梁方法尚不能保证箱梁四支点受力完全相同，因此技术条件中规定了采用测试千斤顶作为临时支点，确保箱梁四支点的反力差在5％之内；同时采用在支承垫石与支座底面之间采用压力注浆填实。此外，为适应时速350公里铁路桥梁无碴桥面的需要，要求相邻预制梁桥面板的高差不超过10mm。

11． 为保证时速350公里铁路桥梁的耐久性，设计中桥梁的使用年限按100年考虑。根据国外的相关经验（如日本），桥梁结构设计寿命的解释为“原则上是按规定的设计基准期进行设计的，一般，以在正常环境下50年不需维修，在适当的保养管理下可保持100年左右的耐久性为目标而规定的”。因此技术条件中把因自然作用、不可抗力、非正常使用及非正常养护维修、设计缺陷及技术标准更新等造成预制梁未能得到规定使用年限等排除外，规定预制梁的质量保证期限即为梁的正常使用期限。在正常环境下，前50年结构的养护维修工作量相对较少；后50年只有在适当的养护与管理条件下结构的使用寿命可延续至100年左右；因此正常使用期限可理解为50年。

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