VDA6.3过程审核表

A部分 产品诞生过程 要素1：产品开发的策划 1.1是否已具有顾客对产品的要求？ 1.图纸、标准、规范、产品建议书 需考虑要点 2.物流运输方案 3.技术供货条件（TL），检验规范 4.质量协议，目标协议 5.重要的产品特性/过程特性 6.订货文件 7.法规、规定 8.用后处置计划，环保要求。 1.2是否具有产品开发计划，并遵守目标值？ 1.顾客要求 2.成本 需3.进度表：策划认可/采购认可，更改停止，样件（样车）/试生产，批考量生产起始 虑4.资源调查 要5.目标值确定与监控 点 6.定期向企业领导汇报 7.同步工作小组（SET） 1.顾客要求 需考虑要点 2.具有素质的人员 3.缺勤时间 4.全过程时间 5.房屋、场地（用于试制及开发样件的制造） 6.模具/设备 7.试验/检验/实验室装置 1 / 11

需考虑要点 需考虑要点 要素3：过程开发的策划 3.1是否已具有对产品的要求？ 1.顾客要求 2.法规 标准 规定 3.物流方案 4.技术供货条件（TL） 5.质量协议/目标协议 6.重要特性 7.材料 8.用后处置计划，环保要求。 3.2是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？ 1.顾客要求 2.成本 需考虑要点 3.进度表：策划认可/采购认可，样件（样车）/试生产，批量生产起始 4.资源调查 5.提供生产/检验设备，软件，包装 6.更改的保证方案（批量生产起始时的问题等） 7.物流/供货方案 8.目标值确定和监控 9.定期向企业领导汇报。 3.3是否已策划了落实批量生产的资源？ 1.顾客要求 2.原材料的可提供性 3.具有素质的人员 4.缺勤时间/停机时间 5.全过程时间/单台设备（装置）产量 6.房屋，场地 7.设备，模具、生产/检验设备，辅助工具，实验室设备 8.运输器具，周转箱，仓库 1.3是否策划了落实产品开发的资源？ 8.CAD、CAM、CAE. 要素1：产品开发的策划 1.4是否调查了解并考虑了对产品的要求？ 1.顾客要求 2.企业目标 需考虑要点 3.同步工程 4.坚固的设计/ 受控的过程 5.定期的顾客/供方会谈 6.重要特性、法规要求 7.功能尺寸 8.装车尺寸 9.材料 1.5是否调查了以现有要求为依据的开发的可行性？ 1.设计 2.质量 需考虑要点 3.生产设备、资源 4.特殊特性 5.企业目标 6.规定、标准、法规 7.环境承受能力 8.进度表/时间框架 9.成本框架 1.6是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？ 1.项目领导、项目策划小组/职责 需考虑要点 2.具有素质的人员 3.通讯方式（数据远程传送） 4.在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头会议） 5.模具/设备 6.度验/检验/实验室装置 7.CAD CAM CAE 需考虑要点 需考虑要点 需考虑要点 9.CAM（计算机辅助制造），CAQ（计算机辅助质量管理） 要素3：过程开发的策划 3.4是否了解并考虑了对生产过程的要求？ 1.顾客要求 2.法规要求 3.能力验证 4.设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性 5.生产工位布置/ 检验工位布置 6.搬运、包装、贮存、标识。 7. 8 3.5 是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？ 1.项目领导，项目策划小组/职责 2.具有素质的人员 3.设备，模具，生产装备/检验器具，辅助工具，实验设备 4.通讯方式（例如：数据远程传送） 5.在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议） 6.CAM,CAQ 7. 8. 9. 3.6 是否已做了过程P—FMEA，并确定了改进措施？ 1. 所有生产工序，也包括供方的 2.顾客要求，功能 3.重要参数/重要特性 4.可追溯性， 环保要求 5.运输（内部/外部） 6.各有关部门的参与 7.由设计D—FMEA得出的生产过程特定措施。 8. 2 / 11

VDA6.3过程审核

A部分 产品诞生过程 要素2：产品开发的落实 2.1是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？ 1.顾客要求/产品建议书 需考虑要点 2.功能 安全性 可靠性 易维修性 重要特性 3.环保要求 4.各有关部门的参与 5.试验结果 6.通过过程P-FMEA确定的针对产品的措施。 1.顾客要求 需考虑要点 2.重要参数/重要特性、法规要求 3.功能、装配尺寸 4.材料 5.环保要求 6.通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。 1.确定、标识出重要的特性 需考虑要点 2.制订检验和试验流程 3.配置设备和装置 4.及时地预先配备测量技术 5.在产品落实的适当时间点进行的检验 6.澄清验收标准。 3 / 11

需考虑要点 2.3 是否制订了质量计划？ 需考虑要点 需考虑要点 要素4：过程开发的落实 4.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？ 1.顾客要求 2.各生产工序，也包括供方的 3.重要参数/重要特性，法规要求 4.装车尺寸 5.材料 6.可追溯性，环保要求 7.运输（内部/外部） 8.由设计D-FMEA得出的针对生产过程特定的措施。 1.确定、标识出重要特性 2.制订检验流程计划 3.配置设备和装置 4.及时地预先配备测量技术 5.在产品落实的适当时间点进行的检验 6.澄清验收标准 4.3 是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？ 1.产品试验（例如：装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验） 2.批量前样件，“0”批量样件 3.首批样品 4.重要产品特性/过程特性的能力证明 5.物流运输方案（例如：通过试发货运输了解包装合适性） 6.模具，机器，设备，检测设备 2.2 设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新?已确定的措施是否已落实？ 4.2 是否制订了质量计划？ 要素2：产品开发的落实 2.4 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？ 1.产品试验（例如：装车试验 功能试验 寿命试验 环境模拟试验） 需考虑要点 2.样件状态 3.小批量试生产样件 4.试制时的制造设备和检验装置/检验器具。 2.5 是否已具备所要求的产品开发能力？ 1.顾客要求 2.具有素质的人员 需考虑要点 3.缺勤时间 4.全过程时间 5.房屋、场地 6.试验装置 7.样件（样车）制造 8.模具/设备 9.试验/检验/实验室装置 需考虑要点 要素4：过程开发的落实 4.4 是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？ 1.顾客要求 2.确定最小生产数量 3.过程能力调查 需考虑要点 4.检具能力调查 5.生产设备的批量生产成熟性（测量记录） 6.首批样品检验 7.搬运，包装，标识，贮存 8.人员素质 9.作业指导书，检验指导书 10.生产工位布置/检验工位布置 4.5 生产文件和检验文件是否具备且齐全 1.过程参数（例如：压力，温度，时间，速度） 2.机器/模具/辅助器具的数据 需考虑要点 3.检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法，频次） 4.过程控制图的控制限 5.机器能力验证，过程能力验证 6.操作说明 7.企业指导书 8.检验指导书 9.缺陷发生状况的现时信息。 4.6 是否已具备所要求的批量生产能力？ 1.顾客要求 需考虑要点 2.原材料可提供性 3.具有素质的人员 4.缺勤时间/停机时间 5.全过程时间/ 单台设备（装置）产量 6.房屋，场地 7.设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室装置 8.运输器具，周转箱，仓库。 4 / 11

B部分 批量生产 要素5：供方/原材料 5.1是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？ 1.供方会谈/定期服务 要2.质量能力审核，例如：审核结果/认证证书 点 3.实物质量评定（质量/成本/服务） 5.2 是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？ 1.足够的检验可能性（实验室和测量设备） 需考虑要点 2.内部/外部检验 3.顾客提供的检具/测量定位支架 4.图纸/订货要求/规范 5.质量保证协议 6.检验方法、检验流程、检验频次的商定 7.重点缺陷的分析 8.能力验证 5.3 是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？ 1. 质量会议的纪要 要2. 改进计划的商定与跟踪 点 3.改进后零件检验记录和测量记录 4.对重点缺陷/有问题供方的分析评定 5.4 是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？ 需考虑要点 1.工作小组（由各相关部门组成） 2.确定质量、价格及服务的定量目标，例如： 2.1.1 在提高过程受控状态的同时降低检验成本 2.2.2 减少废品（内部/外部） 2.2.3 减少在制品量 2.2.4 提高顾客满意程度 需考虑要点 4.注意（欧盟的）安全数据表及欧共体准则（EG—Richtlinien） 要5.可靠性分析评定 点 6.重复鉴定试验及由此制订的改进措施。 5.6 是否对顾客提供了产品执行了与顾客商定的方法？ 1. 控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能 要2. 在出现缺陷或丢失情况时的信息交流 点 3. 质量文件（质量现状，质量历史） 5.7 原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？ 需考虑要点 1.顾客要求 2.看板/准时化生产 3.贮存成本 4.原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略） 5.先进先出（FIFO） 1.包装 2.仓库管理系统 3.先过先出 4.秩序与清洁 5.气候条件 6.防损伤/防污染 7.标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态） 8.防混批/防混料 9.隔离库（设置并使用） 5.9 员工是否具有相应的岗位培训？ 要 1 供方的选择、评价、提高. 2.产品检验、测量和试验 5.8 原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法？ 5 / 11

5.5 对已批量供货的产品是否具所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施 1装车样件的认可，试验认可. 要2.符合VDA要求的首批样品检验报告 点 3.对重要特性的能力验证 点 3.贮存/运输 4. 物流 VDA6.3过程审核 B部分 批量生产 要素6：生产 6.1人员/素质 6.1.1 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？ 1.参与改进项目 需考虑要点 2.自检 3.过程认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验） 4.过程控制（理解控制图） 5.终止生产的权利 6.1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？ 1.整齐和清洁 需考虑要点 2.进行、报请维修与保养 3.零件准备、贮存 4.进行、报请对检测、试验设备的检定和校准 需考虑要点 需考虑要点 要素6：生产 6.1人员/素质 6.1.4 是否有包括顶岗规定的人员配置计划？ 1.生产班次计划（按任务单） 2.素质证明（素质列表） 3.工作分析、时间核算（例如：MTM 、 REFA） 6.1.5 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？ 1.质量信息（目标值、实际值） 2.改进建议 3.志愿行动（培训，质量小组） 4.低病假率 5.对质量改进的贡献 6.自我评定 6.2 生产设备/工装 6.2.1 生产设备、工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？ 6 / 11

1.对重要特怀、过程特定的参数进行机器能力调查、过程能力调查 2.重要参数要强迫控制/调整 6.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？ 需考1.过程上岗指导、培训、资格的证明 2.产品以及发生缺陷的知识 虑3.对安全生产、环境意识的指导 要4.关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导 点 5.资格证明（例如：焊接证书、视力测定、厂内机动车驾驶证） 需考虑要点 3.在偏离额定值时报警（例如：声光报警、自动断闸） 4.上、下料装置 5.模具、设备、机器的保养维修状态（包括有计划的维修） 要素6：生产 6.2.2 在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？ 1.可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验 需考虑要点 2.测量精度、检具能力调查 3.数据采集和分析 4.检具标定的证明 6.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？ 1.人机工程学 需考虑要点 需考虑要点 2.照明 3.整齐和清洁 4.环境保护 5.环境和零件搬运 6.安全生产 1.过程参数（例如：压力、温度、时间、速度） 2.机器、模具、辅助装置的数据（模具号、机器号） 3.检验规范（重要特性、检验、测量和试验设备、方法、频次） 4.过程控制图的控制限 5.机器能力证明和过程能力证明 要素6：生产 6.2.5 对产品调整、更换是否有必备的辅助器具？ 1.调整计划 需考虑要点 2.调整辅助装置、比较辅助方法 3.灵活的模具更换装置 4.极限标样 6.2.6 是否进行批量生产起始认可，并记录数或偏差情况？ 1.新产品、产品更改 2.停机、过程中断 需考虑要点 3.修理、更换模具 4.更换材料（例如：换炉/批号） 5.生产参数更改 6.首件检验并记录存档 7.参数的现时性 8.工作岗位的整齐和清洁 9.包装 10 模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态 6.2.7 是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？ 需考虑要点 7 / 11 1.风险分析（过程P-FMEA）/ 缺陷分析 2.审核后提出的改进计划 3.给责任者的信息 4.内部/外部的接口会谈 5.内部抱怨 6.2.4 生产文件与检验文件中是否标出所有重要技术要求，并坚持执行？ 6.操作说明 7.作业指导书 8.检验指导书 9.发生缺陷时的信息 要素6：生产 6.3 运输/搬运/贮存/包装 6.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序 1.足够、合适的运输器具 需考虑要点 2.定置库位 3.最小库存、无中间库存 4.看板管理 5.准时化生产 6.先进先出 7.仓库管理 8.更改状态 9.向下道工序只供合格件 10.数量记录、统计 11.信息流 6.3.2 产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？ 1.贮存量 需考虑要点 2.防损伤 3.零件定置 4.整齐、清洁、不超装（库存场地、周转箱） 5.控制贮存时间 6.环境影响，空调 需考虑要点 需考虑要点 6.顾客抱怨 7.顾客调查 6.3 运输/搬运/贮存/包装 6.3.4 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？ 1.零件标识 2.工作状态、检验状态和使用状态的标识 3.炉/批号标识 4.有效期 5.去除无效标识 6.有关零件/生产数据的工作指令 6.3.5 模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？ 1.防损存放 2.整齐和清洁 3.定置存放 4.有管理的发放 5.环境影响 6.标识 7.明确的认可状态与更改状态 6.4 缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP） 6.4.1 是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？ 需考8 / 11

1.原始记录卡 2.缺陷收集卡 6.3.3 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？ 需考1.隔离库，隔离区 2.标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器 虑3.缺陷产品和缺陷特性 要4.标识 点 5.确定生产过程中不合格品的分离/返修工位 6.4 缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP） 6.4.2 是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？ 需考虑要点 1.过程能力 2.缺陷种类/缺陷频次 3.缺陷成本（不符合性） 4.过程参数 5.废品/返修件 6.隔离通知/分选 7.节拍/流转时间 8.可靠性/失效特性。 虑3.控制图 要4.数据收集 点 5.过程参数的记录装置（例如：温度、时间、压力） 6.设备停机 7.参数更改 8.停电 6.4 缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP） 6.4.5 对产品和过程是否进行持续改进？ 1.成本优化 需考虑要点 2.减少浪费（例如：废品和返修） 3.改进过程受控状态（例如：工艺流程分析） 4.优化更换装备时间，提高设备利用率 5.降低流转时间 6.降低库存量 6.4.3 在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有6.4.6 对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？ 效性 需考虑要点 需考1.补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验 2.因果图 3.田口方法，宁夏方法 4.FMEA/缺陷分析 5.过程能力分析 6.质量小组活动 7.8D方法 1.顾客要求 2.重要特性 3.功能 需考虑要点 1.人员的出勤率、缺勤率 2.已生产数量 3.质量数据（例如：缺陷率，审核结果） 4.流转时间 5.缺陷成本（不符合性） 6.过程特性值（例如：过程能力指数） 要素7：服务/顾客满意程度 7.1 发货时产品是否满足了顾客的要求？ 需1.质量协议 考2.发货审核 虑3.耐久试验（调查失效状况） 9 / 11 6.4.4 对过程和产品是否定期进行审核？ 虑4.过程参数/过程能力指数 要5.标识、包装 点 6.确定的过程工序/工艺流程、 要素7：服务/顾客满意程度 7.2 是否保证了顾客的服务？ 1.顾客访问的纪要，必要时根据纪要制订相应的措施 需考虑要点 2.产品使用的知识 3.产品故障的有关知识 4.落实新要求 5.关于改进措施的通知 6.关于产品更改/过程更改/移地生产（包括供方）的通知 7.首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品） 8.关于偏离要求的信息 7.3 对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应？ 1.应急计划 需考虑要点 需考虑要2.分选的能力和反应时间 3.设备、特种设备/工装和模具的更改可能性 4.调动外部力量 要4.贮存/下单加工/零件准备/发货 点 5.功能检验 6.检验/测量设备的合格状态 7.产定的检验、测试方法 8.产品规范的现时性 要素7：服务/顾客满意程度 7.5 执行各种任务的员是否具备所需的素质？ 1.顾客服务 需考虑要点 2.产品检验 3.贮存/运输 4.物流 5.缺陷分析 需考虑要点 需考虑要10 / 11 7.4 与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？ 1.分析可能性（实验室，检验/试验装置，人员） 2.对缺陷特性（内部/外部）的排列图分析 3.各有关部门（内部/外部）的介入 4.应用排除问题的方法（例如：8D报告） 点 5.解决样品偏差 6.修订产品规范 7.检查有效性

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