JTJ034公路路面基层施工技术规范word精品文档66页

公路路面基层施工技术规范

Technical Specificatlon for Construction

of Highway Roadbases （JTJ 034-93）

主编单位：交通部公路科学研究所 批准单位：交通部

实行日期：1993年12月1日

关于发布交通行业标准《公路路面

基层施工技术规范》的通知

交工发[1993]761号

现批准发布交通行业标准《公路路面基层施工技术规范》（编号为JTJ034—93），自1993年12月1日起实行。1985年我部发布的《公路路面基层施工技术规范》同时废止。

该规范由交通部公路科学研究所负责解释。希各单位在实践中注意积累资料，总结经验，及时将发现的问题和修改意见函告部公路科学研究所，以便修订时参考。

中华人民共和国交通部 1993年7月29日

目 次

1. 总则

2. 水泥稳定土 2.1 一般规定 2.2 材料

2.3 混合料组成设计 2.4 路拌法施工

2.5 中心站集中拌和（厂拌）法施工 2.6 养生及交通管制

2.7 施工组织与作业段划分 2.8 其他 3. 石灰稳定土

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3.1 一般规定 3.2 材料

3.3 混合料组成设计 3.4 路拌法施工

3.5 中心站集中拌和（厂拌）法施工 3.6 人工沿路拌和法施工 3.7 养生及交通管制 3.8 其他

4. 石灰工业废渣稳定土 4.1 一般规定 4.2 材料

4.3 混合料组成设计 4.4 路拌法施工

4.5 中心站集中拌和（厂拌）法施工 4.6 人工沿路拌和法施工 4.7 养生及交通管制 4.8 其他 5．级配碎石 5.1 一般规定 5.2 材料

5.3 路拌法施工

5.4 中心站集中拌和（厂拌）法施工 6．级配砾石 6.1 一般规定 6.2 材料 6.3 施工 7．填隙碎石 7.1 一般规定 7.2 材料 7.3 施工

8．质量管理及检查验收 8.1 一般规定

8.2 材料的标准试验 8.3 铺筑试验段 8.4 质量管理 8.5 检查验收

附录A 回弹弯沉值的计算和检验 附录B 现场随机取样位置的确定 附加说明

l 总 则

1．0．1 为适应我国公路建设需要，建成质量符合要求的公路路面基层，避免因基层质量不好而产生的面层过早破坏现象，特制定本规范。 1. 0. 2 直接位于沥青面层（可以是一层、二层或三层）下用高质量材料铺筑的主要承重层，或直接位于水泥混凝土面板下用高质量材料铺筑的一层称做基层。

在沥青路面基层下铺筑的次要承重层或在水泥混凝土路面基层下铺筑的辅助层称做底基层。

1．0．3 本规范适用于新建和改建各级公路的水泥混凝土路面、半刚性路面或柔性路面的基层和底基层施工。

1．0．4 本规范将高速公路（含双幅和单幅高速公路）和一级公路归成一类，同时将二级（含二级汽车专用公路）和二级以下公路归成一类，并分别提出路面基层的技术要求和相应的施工方法。

1．0．5 本规范规定了水泥稳定土、石灰稳定土、石灰工业废渣稳定土、级配碎石、级配砾石和填隙碎石的施工和质量管理要求。

1．0．6 用沥青碎石混合料和沥青贯入式碎石做基层时，其技术要求、施工方法和质量管理应符合国家标准GBJ92－93《沥青路面施工验收规范》。 1．0．7 用贫混凝土、碾压式混凝土做基层时，其技术要求、施工方法和质量管理应符合国家标准GBJ97－94《水泥混凝土路面施工及验收规范》和本规范。

1．0．8 凡正规设计的中级路面，都应采用本规范中的基层结构作为主要承重层，其上可用砂砾土、石屑土、砂土等材料做磨耗层。 1. 0. 9 垫层的技术要求、施工方法和质量管理应符合本规范对同类材料的底基层的规定

1. 0. 10 本规范中的水泥稳定土和石灰稳定土都是一个广义的名称。它既包括稳定各种细粒土（如塑性指数不同的各种粘性土、砂和石屑等），也包括稳定各种中粒土和粗料上（如砂砾土、碎石土、级配砂砾、级配碎石等）。

1．0．11 本规范采用集料压碎值表征石料的抗压碎能力。

1．0．12 本规范对各种基层的施工，提出了明确的压实度要求。同时，采用重型击实试验方法的最大干密度作为标准干密度。

1．0．13 本规范涉及的试验方法应符合交通部有关试验规程的规定。

2 水泥稳定土

2.1 一 般 规 定

2．1．1 按照土中单个颗粒（指碎石、砾石和砂颗粒）①的粒径大小和组成，将土分为下列三种：

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细粒土 颗粒的最大粒径小于10mm，且其中小于2mm的颗粒含量不少于90％；

中粒土 颗粒的最大粒径小于30mm，且其中小于20mm的颗粒含量不少于85％；

粗粒土 颗粒的最大粒径小于50mm，且其中小于40mm的颗粒含量不少于85％。

注①：不指土块或土团。

2．1．2 在粉碎的或原来松散的土（包括各种粗、中、细粒土）中，掺入足量的水泥和水，经拌和得到的混合料在压实及养生后，当其抗压强度符合规定的要求时，称为水泥稳定土。

用水泥稳定砂性土、粉性土和粘性土得到的混合料，简称水泥土，稳定砂得到的混合料，简称水泥砂。

用水泥稳定粗粒土和中粒土得到的混合料，视所用原材料，可简称水泥碎石（级配碎石和未筛分碎石）、水泥砂砾等。

2．1．3 同时用水泥和石灰稳定某种土得到的混合料，简称综合稳定土。 2. 1. 4 水泥剂量以水泥质量占全部粗细土颗粒（即砾石、砂粒、粉粒和粘粒）的干质量的百分率表示。即水泥剂量=水泥质量／干土质量。 2. 1. 5 水泥稳定土可适用于各种交通类别道路的基层和底基层，但水泥土不应用作高级沥青路面的基层，只能用作底基层。在高速公路和一级公路上的水泥混凝土面板下，水泥土也不应用作基层。

①

2．1．6 水泥稳定土用作基层时，应控制水泥剂量不超过6％。必要时，应首先改善集料的级配，然后用水泥稳定。

注：①这是针对水泥稳定中粒土和粗粒土而言，在只能使用水泥稳定细粒土作基

层时或水泥稳定集料的强度要求明显大于规定时，水泥剂量不受此。

2．1．7 水泥稳定土结构层宜在春末和气温较高季节组织施工。施工期的最低气温应在5℃以上，在有冰冻的地区，并应在第1次重冰冻（－3～5℃）到来之前半个月到一个月完成。

2．1．8 在雨季施工水泥稳定土，特别是水泥土结构层时，应特别注意气候变化，勿使水泥和混合料遭雨。降雨时应停止施工，但已经摊铺的水泥混合料应尽快碾压密实。应考虑排除下承层表面水的措施，勿使运到路上的集料过分潮湿。

2. 1. 9 水泥稳定土结构层施工时，必须遵守下列规定： （l）土块应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm； （2）配料必须准确；

（3）水泥必须摊铺均匀（路拌法）； （4）洒水、拌和必须均匀；

（5）应严格掌握基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致； （6）应在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度：

基层：

高速公路和二级公路 98％ 二级和二级以下公路

水泥稳定中粒土和粗粒土 97％ 水泥稳定细粒土 93％ 底基层：

高速公路和一级公路

水泥稳定中粒土和粗粒土 96％ 水泥稳定细粒土 95％ 二级和二级以下公路

水泥稳定中粒土和粗粒土 95％ 水泥稳定细粒土 93％ （7）水泥稳定土结构层应用12t以上的压路机碾压。用12～15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用18～20t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm；对于水泥稳定中粒土和粗粒土，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于水泥稳定细粒土，采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加，压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚。对于稳定细粒土，应采用先轻型、后重型压路机碾压；

（8）路拌法施工时，必须严密组织。采用流水作业法施工，尽可能缩短从加水拌和到碾压终了的延迟时间。此时间不应超过3～4小时，并应短于水泥的终凝时间。采用集中厂拌法施工时，延迟时间不应超过2～3小时；

（9）必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不应忽干忽湿； （l0）水泥稳定土基层上未铺封层或面层时，除施工车辆外，禁止一切机动车辆通行。

2. 1. 10 水泥稳定土基层施工时，严禁用薄层贴补的办法进行找平。 2. 1. 11 仅使用少量水泥改善级配砾石的塑性指数或提高级配砾石的强度，使其能适合做轻交通道路上沥青面层的基层，而达不到表2.3.3－2规定的强度要求时，这种材料可称作水泥改善土。其性能相当于级配砾石，适应的交通量也与级配砾石相同。其施工方法可参照本规范。 2．1．12 对于二级和二级以下的一般公路，水泥稳定土基层和底基层可以采用路拌法施工。但是，对于二级公路，应采用专用的稳定土拌和机。 2. 1. 13 对于一级公路和高速公路，除直接铺筑在土基上的底基层下层可以用稳定土拌和机进行路拌法施工外，其上的各个稳定土层都应用集中厂拌法拌制混合料，并应用摊铺机摊铺基层混合料。 用标号较低（如325）的水泥。

2. 2. 3 石灰 应是消石灰粉或生石灰粉。 2. 2. 4 水 凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥稳定土施工。遇有可疑水源时，应进行试验鉴定。

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2．3 混合料组成设计 2. 3. 1 一般规定

2.3.1.1 水泥稳定混合料的组成设计包括：根据表2.3.3－2的强度标准，通过试验选取最适宜于稳定的土，确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量，在需要改善土的颗粒组成时，还包括掺加料的比例。

2．3．1．2 综合稳定混合料的组成设计包括：通过试验选取最适宜于稳定的土，确定必需的水泥和石灰剂量以及混合料的最佳含水量。

2. 3. 1. 3 采用水泥和石灰综合稳定时，如水泥用量占结合料总量的30％以上，则按本章的技术要求进行组成设计。水泥和石灰由比例, 通常可取60:4O，50:50，4O:60。

2. 3. 1. 4 水泥稳定土的各项试验，应按《无机结合料稳定材料么验规程》进行。

2. 3. 2 原材料的试验

2. 3. 2. 1 在水泥稳定土结构层施工前，应在所定料场中取有代表性的土样进行下列试验； （1）颗粒分析

（2）液限和塑性指数 （3）相对密度 （4）重型击实试验

（5）碎石或砾石的压碎值试验 （6）有机质含量（必要时做） （7）硫酸盐含量（必要时做）

2．3．2．2 土料必须经试验证明符合第2.2.l条的规定后才能采用。 2. 3. 2. 3 对级配不良的碎石、碎石土、砂砾、砂砾土、砂等，宜外加某种集料改善其级配，并通过试验确定其配合比。 2．3．2．4 应试验水泥的标号和终凝时间。 2. 3. 3 混合料的设计步骤

2．3．3．1 制备同一种土样，不同水泥剂量的水泥稳定土混合料。一

①

般情况按下列水泥剂量配制： （l）做基层用

中粒土和粗粒上：3％，4％，5％，6％，7％

塑性指数小于12的土：5％，7％，8％，9％，11％ 其他细粒土；8％，10％，12％，14％，16％ （2）做底基层用

中粒土和粗粒土：3％，4％，5％，6％，7％

塑性指数小于12的土：4％，5％，6％，7％，9％ 其他细粒土： 6％， 8％， 9％， 10％， 12％

注：①：在能估计合适剂量的情况下，可以将五个不同剂量缩减到三或四个。 2. 3. 3. 2 确定各种混合料的最佳含水量和最大干（压实）密度，至

少应做三个不同水泥剂量混合料的击实试验，即最小剂量，中间剂量和最大剂量。其他两个剂量混合料的最佳含水量和最大干密度用内插法确定。 2. 3. 3. 3 按工地预定达到的压实度，分别计算不同水泥剂量的试件应有的平密度。

2. 3. 3. 4 按最佳含水量和计算得的干密度制备试件。进行强度试验时，作为平行试验的试件数量应符合表2.3.3－l中的规定。如试验结果的偏差系数大于表中规定的值，则应重做试验，并找出原因，加以解决。如不能降低偏差系数，则应增加试验数量。

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或等效的碾压机械进行碾压检验（压3～4遍）。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。 (2)对于底基层，应进行压实度检查，对于柔性底基层还应进行弯沉值

测定。凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使之达到规范规定标准。

（3）底基层或老路面上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实；搓板和辙槽，应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。 （4）新完成的底基层或土基，必须按本规范第8.5节的规定进行验收, 凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定土层。

(5)应逐个断面检查下承层标高是否符合设计要求。下承层标高的误差应符合本规范第8.5节的规定。 2. 4. 2. 3 在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如5～10m）应交错开挖泄水沟（或做盲沟）。 2. 4. 3 施工放样

(1)在底基层或老路面或土基上恢复中线。直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。

（2）进行水平测量。在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。 2．4．4 备料

2．4．4．1 利用老路面或土基上部材料

（1）老路面上或土基表面的石块等杂物必须首先清除干净。 （2）每隔10～20m挖一小洞，使洞底标高与预定的水泥稳定土层的底面标高相同，并在洞底做一标记，以控制翻松及粉碎的深度。 （3）用犁、松土机或装有强固齿的平地机或推土机将老路面或土基的上部翻松到预定的深度。土块应粉碎到符合要求。 （4）应经常用犁将土向路中心翻松，使预定处治层的边部成一个垂直面，防止处治宽度超过规定。

（5）用专用机械粉碎粘性土。在无专用机械的情况下，也可以用旋转耕作机、圆盘耙粉碎塑性指数不大的土。 2. 4. 4. 2 利用料场的集料

（1）采集集料前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。 （2）集料中的超尺寸颗粒应予筛除。

（3）应在预定的深度范围内采集集料，不应分层采集，不应将不合格的集料采集一起。

（4）对于塑性指数大于12的粘性士，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。

（5）计算材料用量

根据各路段水泥稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥集料数量。

根据料场集料的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。

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根据水泥稳定土层的厚度和预定的平密度及水泥剂量，计算每一平方

2

米(m)水泥稳定土需用的水泥用量，并计算每袋（通常重50kg）水泥的摊铺面积。

根据水泥稳定土层的宽度，确定摆放水泥的行数，计算每行水泥的间距。

根据每包水泥的摊铺面积和每行水泥的间距，计算每袋水泥的纵向间距。

（6）在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。

（7）集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。 （8）在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算的距离卸置于下承层表面的中间或上侧。卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。

料层上洒水闷料。洒水要均匀，防止出现局部水分过多的现象。 2．4．6．2 严禁洒水车在洒水段内停留和“调头”。

2. 4. 6. 3 细粒上洒水后经一夜充分闷料；中粒土和粗粒土，视其中细土含量的多少，可缩短闷料时间。

2．4．6．4 如为水泥和石灰综合稳定土，应先将石灰和土拌和后一起进行闷料。

2. 4. 7 整平和轻压

对人工摊铺的集料层整平后，用6～8t两轮压路机碾压1～2遍，使其表面平整。

2. 4. 8 摆放和摊铺水泥

2. 4. 8. 1 按本章第2.4.4.2.（5）项计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在集料层上做安放每袋水泥的标记。

2．4．8．2 水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段，直接卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。

2. 4. 8. 3 打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，并用刮板将水泥均匀摊开。应注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。 2. 4. 9 拌和

2．4．9．1 用稳定土拌和机进行拌和，拌和深度应达到稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。应略破坏（约1cm左右，不应过多）下承层的表面，以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上。在最后一遍拌和之前, 必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。

2. 4. 9. 2 在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行拌和。但应注意拌和效果和拌和时间不能过长。

2. 4. 9. 3 先用平地机或铧犁（四铧犁或五铧犁）将铺好水泥的集料翻拌两遍，使水泥分布到集料中。但不应翻犁到底，以防止水泥落到底部。第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，机械应慢速前进。第二遍应是相反，从两边开始，将混合料向外侧翻。 接着用旋转耕作机拌和两遍。

再用铧犁或平地机将底部科翻起。随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层与下承层之间残留一层“素土”，也应防止翻犁过深或过多破坏下承层的表面，通常应翻犁两道。接着，再用旋转耕作机拌和两遍，用铧犁或平地机再翻犁两遍。

2. 4. 9. 4 在没有专用拌和机械的情况下，也可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和水泥稳定细粒土和中粒土（但应注意拌和效果和拌和时间不能过长）。用平地机或铧犁在前面翻拌，用圆盘耙眼在后面拌和，即采用边翻边粑的方法。圆盘耙的速度应 尽量快，使水泥与集料拌和均匀。共翻拌四遍。开始的两遍不应翻 犁到底，以防水泥落到底部。后面的两遍，应翻犁到底，随时检查调 整拥犁的深度。要求同本规范2.4.9.3。

2. 4. 10 补充洒水和湿拌

2. 4. 10. 1 在上述拌和过程结束时，特别在用农业机械进行拌 和

①

的情况下，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水。洒水距离应长些，水车起洒处和另一端“调头”处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的 路段上“调头”和停留，以防局部水量过大。

注：①常用的洒水车仅两侧各有一个喷咀，喷出的水量不均匀，不适宜用作路面

施工。应在后面改接一根φ50mm长约2m的横向水平钢管，管壁钻三排φ4孔眼。洒水车不应使洒水中断。

2. 4. 10. 2 洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段 上应配合紧密，减少水分流失。

①

2. 4. 10. 3 洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。 含

②

水分量宜略大于最佳值，不应小于最佳值。

注：①可采用含水量快速测定仪测定混合料的含水量。混合料的最佳含水量也可以在现场人工控制。最佳含水量时的混合料，在手中能紧捏成团，落在地上能散开，并应参考室内击实试验最佳含水量时混合料的状态；

②稳定粗粒土和中粒土，较最佳含水量大0.5％～1.0％；稳定细粒土，较最佳含水量大l％～2％。

2．4．10．4 混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。

2．4．10．5 在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。

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2. 4. 11 整型

2. 4. 11. 1 混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整平和整型。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。

2. 4. 11. 2 用拖拉机，平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

①

2．4．11．3 再用平地机按2.4.11.1进行整形，并按2.4.11.2再碾压一遍。

注：①在用轮胎压路机碾压时，因轮胎表面没有花纹，压后表面比较光滑。在用

平地机整平前，应先用齿把把低洼处的表层5cm以上耙松，避免在较光滑的表面上产生薄层找补的情况。

2. 4. 11. 4 对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的水泥混合料进行找补整平。

2．4．11．5 再用平地机整型一次。

2. 4. 11. 6 每次整型都应按照规定的坡度和路拱进行。应特别注意接缝必须顺适平整。

2. 4. 11. 7 当用人工整型时，应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整型。用拖拉机初压1～2遍后，根据实测的压实系数，确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。利用揪耙按线整型，并再用路拱板校正成型。如为水泥土，在拖拉机初压之后，可用重型框式路拱板（拖拉机牵引）进行整型。

2．4．11．8 在整型过程中，严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细集料窝。

2. 4. 12 碾压

2. 4. 12. 1 根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案。以求各部分碾压到的次数尽量相同（通常路面的两侧应多压2～3遍）。 2. 4. 12. 2 整形后, 当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时,

①

立即用12t以上三轮机，重型轮胎压路机或振动压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段, 由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段, 由内侧路肩进行碾压。碾压时, 应重叠1／2轮宽; 后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。应在规定的时间内碾压到要求的密实度。同时没有明显的轮迹。一般需碾压6～8遍, 压路机的碾压速度，头两遍的碾压速度以采用1.5～1.7km／h为宜，以后用2.0～2.5km／h的碾压速度。 注：①在人工摊铺和整型的情况下，由于稳定土层很松，需要先用拖拉机或6～

8t两轮压路机或轮胎压路机碾压1～2遍，然后再用重型压路机碾压。

2．4．12．3 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。

2. 4. 12. 4 碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发得快，应及时补洒少量的水。严禁洒大水碾压。

2．4．12．5 碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。 2．4．12．6 在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除共扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑沥青面层时处理。 2．4．13 接缝和“调头”处的处理

2. 4. 13. 1 同日施工的两工作段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5～8m不进行碾压。第二段施工时，前段留下未压部分，要再加部分水泥，重新拌和，并与第二段一起碾压。

2. 4. 13. 2 应十分注意每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理。工作缝和“调头”处可按下述方法处理，见图2.4.13。

①

（1）在已碾压完成的水泥稳定土层末端，沿稳定土挖一条横贯全路宽的长约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心线垂直，且靠稳定土的一面应切成垂直面。

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本规范第2.4.13.2款所述挖一条横贯全路宽的槽，槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方木的另一侧用素土回填至3～5cm长，然后进行整型和碾压。 (2)第二天，邻接的作业段拌和结束后，除去顶木，用混合料回填，靠近顶木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。 2．4．13．4 纵缝的处理

水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝

必须垂直相接，不应斜接。 纵缝应按下述方法处理：

（1）在前一幅施工时，在靠一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同；

（2）混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和, 然后整型和碾压；

(3) 在铺筑另一辐时，或在养生结束后，拆除支撑木（或板）； （4）第二辐混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和。然后进行整型和碾压。

2．5 中心站集中排和（厂拌）法施工 2. 5. 1 水泥稳定土可以在中心站用强制式拌和机、双转轴桨叶式拌和机（卧式叶片拌和机）等厂拌设备进行集中拌和，塑性指数小、含土少的砂砾土、级配碎石、砂、石屑等集料也可以用自落式拌和机拌和。集中拌和时，必须掌握下列各个要点：

（1）土块应粉碎，使最大尺寸不大于15mm； （2）配料要准确；

（3）含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值； （4）拌和要均匀。 2. 5. 2 当采用连续式的稳定土厂拌设备拌和时，应保证集料的最大粒径和级配符合要求，必要时，应先筛除集料中不符合要求的颗粒。配料应准确。

2．5．3 在正式拌制稳定土混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。

2．5．4 在潮湿多雨地区或其他地区的雨季施工时，宜采取措施，保护集料，特别是细集料（如石屑和砂等）免遭雨淋。

2．5．5 应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整向拌和室中添加的水量。

2．5．6 应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。如运距远，车上的混合料应该覆盖，以防水分过分损失。

2．5．7 应采用沥青混凝土摊铺机、水泥混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料。如下承层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。 2. 5. 8 拌和机与摊铺机的生产能力应互相协调。如拌和机的生产能力较低，在用摊铺机或摊铺箱摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。

2．5．9 在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝应该铲除，并用新拌混合料填补。

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2. 5. 10 用振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机紧跟在摊铺机后面及时进行碾压。

2．5．11 在一般公路上，没有摊铺机时，可采用摊铺箱摊铺混合料，也可以用自动平地机按以下步骤摊铺混合料。

2．5．11．1 根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积；

2．5．11．2 将混合料均匀地卸在路幅，路幅宽时，也可将混合料卸成两行；

2. 5. 11. 3 用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀；

2. 5. 11. 4 设一个3～5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，跟在平地机后面，及时消除粗集料窝和粗集料带（铲除粗集料，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌匀的水泥细集料混合料，并与粗集料拌和均匀）。 2．5．12 用平地机摊铺混合料后的整型和碾压均与路拌法相同。 2. 5. 13 集中厂拌法施工时的横向接缝按下述方法处理：

（1）用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断。如因故中断时间超过2小时，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。

（2）人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料；

（3）方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；

（4）将混合料碾压密实；

（5）在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；

（6）摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；

（7）如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2～3小时，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

2．5．14 应避免纵向接缝。如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5～8m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。

在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并按下述方法处理：

2. 5. 14. 1 在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度应与稳定土层的压实厚度相同；

2. 5. 14. 2 养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板）。 2. 5. 15 用平地机摊铺混合料时，横向接缝和纵向接缝的处理方法同本规范第2.4.13.2款～2.4.13.4款。

2.6 养生及交通管制

2．6．1 水泥稳定土分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，过一天就可以铺筑上层水泥稳定土，不需经过7天养生期。在铺筑上层稳定土之前，应始终保持下层表面湿润。为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层稳定土时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。 2. 6. 2 每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不应延误。 2．6．3 宜采用不透水薄膜或湿砂进行养生。用砂覆盖时，砂层厚7～10cm，砂铺匀后，应立即洒水，并保持在整个养生期间砂的潮湿状态。也可以用潮湿的帆布、粗麻布、草帘或其他合适的材料覆盖，但不得用湿粘性土覆盖。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

2．6．4 也可采用沥青乳液进行养生。乳液应采用沥青含量约35％的慢

2

裂沥青乳液，使其能透入基层几毫米深。沥青乳液的用量1.2～1.4kg／m，宜分两次喷洒。乳液后，宜撒布3～8或5～10mm的小碎（砾）石，小碎石约撒布60％的面积（不完全覆盖，但均匀覆盖60％的面积，露黑）。养生结束后，沥青乳液相当于透层沥青。也可以在完成的基层上立即（或第二天）做下封层，利用下封层进行养生。 2. 6. 5 无上述条件时，也可用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，不应时干时湿。洒水后，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。

2．6．6 养生期不宜少于7天。如养生期少于7天，就做上沥青面层，则应重型车辆通行。

2．6．7 如为水泥混凝土面板的基层，且面板是用小型机械施工的，则基层完成后就可以铺筑混凝土面层。 2. 6. 8 在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施的水泥稳定土层上，不能封闭交通时，应重车通行，其他车辆的车速不应超过30km／h。

2．6．9 养生期结束，应立即喷洒透层沥青或做下封层，并在5～10天内铺筑沥青面层。在喷洒透层沥青后，应按本规范2.6.4条的要求撒布3～8

①

或5～10mm的小碎（砾）石。如为水泥混凝土面层，也不宜让基层长期暴晒开裂。

注：①如喷洒的透层沥青能透入基层，且运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶

不会破坏沥青膜时，可以不撤小碎（砾）石。

2．7 施工组织与作业段划分

2．7．1 水泥稳定土施工时，必须采用流水作业法，使各工序紧密衔接。特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。 2. 7. 2 应做水泥稳定土的延迟时间对其强度影响的试验，以确定合适的延迟时间，并使此时水泥稳定土的强度仍能满足设计要求。

2．7．3 确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，必须综合考虑下列因素：

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（1）水泥的终凝时间；

（2）延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响； （3）施工机械和运输车辆的效率和数量； （4）操作的熟练程度； （5）尽量减少接缝；

（6）施工季节和气候条件。 一般情况下，每一流水作业段以200m为宜。但每天的第一个作业段宜稍短些，可为150mm(仅指定7～8m的稳定层)。如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。

2．8 其 他

2．8．1 路缘处理

如水泥稳定土层上为薄沥青面层，基层每边应较面层展宽（20cm以上），在基层全宽上喷洒透层沥青或设下封层，沥青面层边缘以三角形向路肩抛出。

如设置路缘砖（预制混凝土块）时，必须注意防止路缘砖（混凝土块）阻滞路面上表面水和结构层中水的排除。

3 石灰稳定土

3.1 一 般 规 定

3．1．1 按照土的粒径大小和组成，将土分为细粒土、中粒土和粗粒土三种。其定义同本规范第二章第2.1.1条。

3．1．2 在粉碎的或原来松散的土（包括各种粗、中、细粒土）中，掺入足量的石灰和水，经拌和、压实及养生后得到的混合料，当其抗压强度符合规定的要求时，称为石灰稳定土。

用石灰稳定细粒土得到的混合料，简称石灰土。

用石灰稳定粗粒土和中粒土得到的混合料，视所用原材料而定，原材料为天然砂砾土时，简称石灰砂砾土；原材料为天然碎石土时，简称石灰

①

碎石土。

用石灰土稳定级配砂砾（砂砾中无土）和级配碎石（包括未筛分碎石）时，也分别简称石灰砂砾土和石灰碎石土。

注：①：用石灰稳定原中级路面，使其适应做沥青路面和水泥混凝土路面的基层

时，属于石灰砂砾土或石灰碎石土。

3．1．3 同时用石灰和水泥稳定某种土得到的混合料，简称综合稳定土。 3．1．4 石灰剂量以石灰质量占全部粗细土颗粒（即砾石、砂粒、粉粒和粘粒）的干质量的百分率表示，即石灰剂量=石灰质量／干土质量。

3．1．5 石灰稳定土适用于各级公路路面的底基层，可用作二级和二级以下公路的基层，但石灰土不应用作高级路面的基层。

3．1．6 在冰冻地区的潮湿路段以及其他地区的过分潮湿路段，不宜采用石灰土做基层。当只能采用石灰土时，应采取措施防止水分侵入石灰土层。

3．1．7 石灰稳定土层应在春末和夏季组织施工。施工期的最低气温应在5℃以上，并应在第1次重冰冻（－3～－5℃）到来之前一个月到一个半月完成。稳定土层宜经历半月以上温暖和热的气候养生。多雨地区，应避免在雨季进行石灰土结构层的施工。 3. 1. 8 在雨季施工石灰稳定中粒土和粗粒土时，应采用排除表面水的措施，防止运到路上的集料过分潮湿，并应采取措施保护石灰。 3．1．9 石灰稳定土层施工时，必须遵守下列规定：

（l）细粒土应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm； （2）配料必须准确；

（3）石灰必须摊铺均匀（路拌法）； （4）洒水、拌和必须均匀；

（5）应严格掌握基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致；

（6）应在混合料处于或略小于（如小于最佳含水量1～2％）最佳含水量时进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度： 基层：

二级和二级以下的公路

石灰稳定中粒土和粗粒土 97％ 石灰稳定细粒土 93％ 底基层：

高速公路和一级公路

石灰稳定中粒土和粗粒土 96％ 石灰稳定细粒士 95％ 二级和二级以下的公路

石灰稳定中粒土和粗粒土 95％ 石灰稳定细粒土 93％ 3. 1. 9. 7 石灰稳定土结构层应用12t以上的压路机碾压。用12～15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用18～20t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm；对于石灰稳定粒料土，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于石灰土，采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚。对于石灰土，应采用先轻型，后重型压路机碾压；

3．1．9．8 石灰稳定土层碾压完成后必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不应过分潮湿；

3．1．9．9 石灰稳定土层上未铺封层或面层时，禁止开放交通；当施工中断，临时开放交通时，也应采取保护措施，不使基层表面遭破坏。

3. 1. 10 石灰稳定土基层施工时，严禁用薄层贴补的办法进行找平。 3．1．11 在采用石灰土做路面的基层时，必须采取措施防止表面水透入基层（如在石灰土基层表面做沥青下封层），并及时将适入面层的水排出路

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外（多孔隙面层的两侧不应用透水性小的材料或路缘石堵塞）。同时应使石灰土经受一月以上的温暖和热的气候养生。作为沥青路面的基层时，还应采取措施加强基层与面层的联结。

3．1．12 仅使用少量石灰改善级配砾石的塑性指数，或提高级配砾石的强度，使其能适应做轻交通道路上沥青面层的基层，而达不到表3.3.3－2规定的强度要求时，这种材料可称作石灰改善土。它的施工方法可参照本规范。

3．1．13 对于二级和二级以下的公路，石灰稳定土基层和底基层可以采用路拌法施工。但是，对于二级公路，宜采用专用的稳定土拌和机。 3．1．14 对于一级公路和高速公路，除直接铺筑在土基上的底基层下层可以用专用稳定土拌和机进行路拌法施工外，其上的各个稳定土层都应用集中厂拌法拌制混合料并宜用摊铺机摊铺混合料。

3．2 材 料

3. 2. 1 土 塑性指数15～20的粘性土以及含有一定数量粘性土的中粒土和粗粒土（如天然砂砾土和砾石土，旧级配砾石和泥结碎石路面等）均适宜于用石灰稳定。

用石灰稳定不含粘性土或无塑性指数的级配砂砾、级配碎石和未筛分碎石时，应添加15％左右粘性土。

塑性指数偏大的粘性土，要加强粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm。可以采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷放1～2天，再加入其余石灰，进行第二次拌和。塑性指数10以下的亚砂土和砂土，使用石灰较多，难于碾压成型，应采取适当的施工措施，或采用水泥稳定。塑性指数15以上的粘性上更适宜于用石灰和水泥综合稳定。 使用石灰稳定土时，应遵守下列规定：

(1)石灰稳定土用作底基层时，颗粒的最大粒径不应超过50mm。 （2）石灰稳定土用作基层时，颗粒的最大粒径不应超过40mm。

适宜做石灰稳定土基层的材料有：级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土、煤矸石和各种粒状矿渣等。碎石包括岩石碎石和矿渣碎石。石灰土集料混合料中集料的含量应在80％以上，并宜具有良好的级配。 （3）石灰稳定土中碎石或砾石的抗压碎能力应符合下列要求： 一般公路的底基层，集料压碎值不大于40％；

高速和一级公路的底基层、二级以下公路的基层，集料压碎值不大于35％；

二级公路的基层，集料压碎值不大于3O％。 （4）硫酸盐含量超过0.8％的土和有机质含量超过10％的土，不宜用石灰稳定。 3. 2. 2 石灰质量应符合表3.2.2规定的Ⅲ级以上的生石灰或消石灰的技术指标。要尽量缩短石灰的存放时间。石灰在野外堆放时间较长时，应妥善覆盖保管，不应遭日晒雨淋。

的强度标准，通过试验选取最适宜于稳定的土，确定必需的或最佳的石灰剂量和混合料的最佳含水量，在需要改善混合料的物理力学性质时，还应包括确定掺加料的比例。

3. 3. 1. 2 采用水泥和石灰综合稳定土时，如水泥用量占结合料总量的30％以下，则按本章的技术要求进行组成设计。

3．3．1．3 石灰稳定土的各项试验，应按《无机结合料稳定材料试验规程》进行。

3. 3. 2 原材料的试验

3. 3. 2. 1 在石灰稳定土层施工前，应取所定料场中有代表性的土样进行下列试验： （1）颗粒分析

（2）液限和塑性指数 （3）重型击实试验

（4）碎石或砾石的压碎值试验 （5）有机质含量（必要时做） （6）硫酸盐含量（必要时做）

3．3．2．2 如碎石、碎石土、砂砾、砂砾土等的级配不好，宜外加某种集料改善其级配，其配合比应通过试验确定。

3．3．2．3 应试验石灰的有效钙和氧化镁含量。 3. 3. 3 混合料的设计步骤

3. 3. 3. 1 制备同一种土样、不同石灰剂量的石灰土混合料。一般情况建议按下列石灰剂量配制： （1）做基层用

砂砾土和碎石土：3％，4％，5％，6％，7％

塑性指数小于12的粘性土：10％，12％，13％，14％，16％ 塑性指数大于12的粘性土：5％，7％，9％，11％，13％ （2）做底基层用

塑性指数小于12的粘性土：8％，IO％，11％，12％，14％ 塑性指数大于12的粘性土：5％，7％，8％，9％，11％

3. 3. 3. 2 确定混合料的最佳含水量和最大干（压实）密度，至少应做三个不同石灰剂量混合料的击实试验，即最小剂量、中间剂量和最大剂量，其余两个混合料的最佳含水量和最大于密度用内插法确定。

设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。 （2）进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土基层边缘的设计高。 3. 4. 4 备料

3. 4. 4. 1 利用老路面或土基上部材料时

（1）老路面或土基表面的石块等杂物必须首先清除干净。 （2）每隔10～20m挖一小洞，使洞底标高与预定的石灰稳定土层的底

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面标高相同，并在洞底做一标记，以控制翻松及粉碎的深度。 （3）用犁、松土机或装有强固齿的平地机或推土机将老路面或土基的上部翻松到预定的深度。土块应粉碎到符合要求。

（4）应用犁将土向路中心翻松，使预定处治层的边部成一个垂直面，防止处治宽度超过规定。

（5）用专用机械粉碎粘性土。在无专用机械的情况下，也可以用旋转耕作机，圆盘耙粉碎塑性指数不大的土。 3. 4. 4. 2 利用料场的集料

（1）采集集料前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。 （2）集料中的超尺寸颗粒应予筛除。

(3)应在预定的深度范围内采集集料，不应分层采集，不应将不合格的集料采集一起。如分层采集集料，则应将集料先分层堆放在一场地上，然后从前到后（上下层料一起装入汽车）将料运送到施工现场。

（4）对于塑性指数小于15的粘性土，机械拌和时，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。人工拌和时，应筛除1.5cm以上的土块。 （5）石灰宜选在公路两侧宽敞而临近水源且地势较高的场地集中堆放。预计堆放时间较长时，应用土、塑料布或其他材料覆盖封存。石灰堆放在集中拌和场地时，宜搭防雨棚保护。 （6）生石灰块应在使用前7～10天充分消解。每吨石灰消解需用水量一般为600～800kg。消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过于飞扬，但也不能过湿成团。

（7）消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。 （8）计算材料用量:

根据各路段石灰稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥集料重量；

根据料场集料的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离；

①

根据石灰稳定土层的厚度和预定的干密度及石灰剂量，计算每一平方米石灰稳定土需用的石灰重量，并计算每车石灰的摊铺面积。如使用袋装生石灰粉，则计算每袋石灰的摊铺面积。计算每车石灰的卸放位置，即纵向和横向间距，或计算每袋石灰的纵横间距。

注：①石灰的质量应与组成设计时所用石灰的质量相同。

（9）预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。

（10）集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。

（11）在同一料场供料的路段内，由远到近将料按本规范第3.4.4.1款计算的距离卸置于下承层表面的中间或上侧，卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。

（12）料堆每隔一定距离应留一缺口。

（13）集料在下承层上的堆置时间不应过长，运送集料只宜比摊铺集料工序提前1～2天。

（14）在用料场集料做石灰稳定土时，如路肩用料与稳定土层用料不同，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同、在路肩上，每隔5～10m应交错开挖临时泄水沟。 3．4．5 摊铺集料

3. 4. 5. 1 应事先通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数，它是混合料的松铺干密度与压实干密度的比值）。人工摊铺混合料时，其松铺系数可参考表3.4.5的值。

空白位置。量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。

3. 4. 9 拌和与洒水

3．4．9．1 集料应采用稳定土拌和机拌和，拌和深度应达到稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度，除直接铺在土基上的一层外，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。拌和应略破坏（约1cm左右，不应过多）下承层的表面，以利上下层粘结。

①

通常应拌和两遍以上。在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁紧贴下承层表面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。 注：①如使用的是生石灰粉，宜先用平地机或多烨犁将石灰翻到集料层中间，但

不能翻到底部。

3．4．9．2 在没有专用拌和机械的情况下，如为石灰稳定细粒土和中粒土，也可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合拌和四遍。先用旋转耕作机拌和，后用铧犁或平地机将底部“素土”翻起。再用旋转耕作机拌和两遍，铧犁或平地机将底部料再翻起，并随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层与下承层之间残留一层“素土”，但也应防止翻犁过深，过多破坏下承层的表面。

3．4．9．3 在没有专用拌和机械的情况下，也可以用缺口圆盘耙与多钟犁或平地机相配合，拌和石灰稳定细粒土、中粒土和粗粒土。用手地机或烨犁在前面翻犁，用圆盘耙跟在后面拌和，即采用边翻边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快，使石灰和集料拌和均匀。共翻拌4～6遍，开始的2遍不应翻犁到底，以防石灰落到底部，后面的几遍，应翻犁到底，随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。要求同本规范第3.4.9.2款。 3．4．9．4 在拌和过程中，应及时检查含水量。用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值（视土类而定可大1％左右）。洒水距离应长些，水车起洒处和另一端“调头”处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上“调头”和停留，以防局部水量过大。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应紧密配合，以减少水分流失。

3. 4．9. 5 在洒水拌和过程中，要配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗

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细集料“窝”以及局部过分潮湿之处。拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细集料“窝”，且水分合适均匀。 3．4．9．6 如为石灰稳定加粘性上的碎石或砂砾，则应先将石灰和粘性土拌和均匀，然后均匀地摊铺在碎石或砂砾层上，再一起进行拌和。 3．4．9．7 由于塑性指数大的粘土难于粉碎，在用石灰稳定时，应采用两次拌和法。第一次加 7O％～1OO％预定剂量的石灰进行拌和，闷放一夜，此后补足需用的石灰，再进行第二次拌和。 3．4．10 整 型

3．4．10．1 混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整型。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。

3．4．10．2 用拖拉机、平地机或轮胎压路机快速碾压1～2遍，以暴露潜在的不平整。

①

3．4．10．3 再用平地机按本规范第3.4.10.1款进行整形，并按本规范第3.4.1O.2款再碾压一遍。

注：①在用轮胎压路机碾压时，因轮胎表面没有花纹，压后表面比较光滑。在用

平地机整平前，应先用齿耙把低洼处的表层5cm以上耙松，避免在较光滑的表面上产生薄层找补的情况。

3．4．10．4 对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的石灰混合料进行找补平整。

3. 4. 10. 5 再用手地机整型一次。 3. 4. 10．6 每次整型都应按照规定的坡度和路拱进行，并应特别注意接缝处的整平，必须使接缝顺适乎整。 3. 4．10．7 当用人工整型时，应用锹和耙先将混合料排平，用路拱板进行初步整型；然后用拖拉机初压1～2遍，根据实测的压实系数，确定纵横断面的标高，并按标高挂线；接着用揪耙按线整型，并再用路拱板校正成型。如为石灰土，在拖拉机初压之后，可用重型柜式路拱板（拖拉机牵引）进行整型。

3. 4. 10. 8 在整型过程中，严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细集料窝。

3. 4. 11 碾压

3. 4. 11. 1 整型后，当混合料处于最佳含水量±1％时，可进行碾压。如表面水分不足、应适当洒水。

3. 4. 11. 2 用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1／2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止；同时表面无明显轮迹，一般需碾压6～7遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km／h为宜，以后用2.0～2.5km／h。

3. 4. 11. 3 路面的两侧，应多压2～3遍。

3．4．11．4 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定土层表面不受破坏。

3. 4. 11. 5 碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润，如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。

3. 4. 11. 6 碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其他方法处理，使其达到质量要求。

3. 4. 11. 7 在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑沥青面层时处理。 3．4．12 接缝和“调头”处的处理

3. 4. 12. 1 两工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留5～8m不进行碾压。后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和。 3. 4．12．2 拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰稳定土层上“调头”。如必须在上进行”调头”，应采取措施（如覆盖一层10cm厚的砂或砂砾），保护“调头”部分，使石灰稳定土表层不受破坏。 3．4．12. 3 纵缝的处理

石灰稳定土层的施工应该尽可能避免纵向接缝，必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。” 纵维应按下述方法处理：

（1）在前一幅施工时，在靠一例用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的民实厚度相同。。

（2）混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整型和碾压。

（3）在铺筑另一幅时，或在养生结束后，拆除支撑木（或板）。 （4）第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整型和碾压。

3．5中心站集中排和（厂拌）法施工

3．5．1 石灰稳定土可以在中心站用多种机械进行集中拌和。例如，强制式拌和机、双转轴桨叶式拌和机等，也可以用路拌机械或人工在场地上进行分批集中拌和。集中拌和时，必须掌握下列各个要点： （l）土块要粉碎，最大尺寸不应大于15mm； （2）配料要准确； （3）含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值；

（4）拌和要均匀。 3. 5．2 当采用连续式的稳定土厂拌设备时，应保证集料的最大粒径和级配都符合要求，必要时，应先筛除集料中不符合要求的颗粒。配料应准确。。

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3. 5. 3 在正式拌制稳定土混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。集料的颗粒组成发生变生时, 应重新调试设备。 3．5．4 在潮湿多雨地区或其他地区的雨季施工时，宜采取措施保护集料，特别是细集料（含土）和石灰免遭雨淋。 3．5．5 应根据集料和混合料的含水量，及时调整向拌和室中添加的水量。 3. 5. 6 应尽快地将拌成的混合料运送到铺筑现场。如运距远，车上的混合料应该覆盖，以防水分过多蒸发。

3．5．7 宜采用沥青混凝土摊铺机、水泥混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料。如下承层是石灰稳定土，应先将下承层项面拉毛，再摊铺混合料。

3. 5. 8 在没有上述摊铺机的情况下，也可以用摊铺箱摊铺混合料。 3．5．9 拌和机与摊铺机的生产能力应互相协调。如拌和机的生产能力较低，在用摊铺机或摊铺箱摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。

3．5．10 在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部租集料窝应该铲除，并用新混合料填补。

3. 5. 11 用振动压路机、三轮压路机和轮胎压路机及时进行碾压。 3. 5. 12 在一般公路上，也可以用自动平地机按以下步骤摊铺混合料： （1）根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积； （2）将混合料均匀地卸在路幅，路幅宽时，也可将混合料卸成两行； （3）用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀； （4）设一个三人小组跟在平地机后面，及时消除粗集料窝和粗集料带（补充细混合料并拌和均匀）。

3．5．13 用平地机摊铺混合料后的整型和碾压均与本章路拌法相同。 3．5 14 集中厂拌法施工时的横向接缝按下述方法处理：

（1）用摊铺机摊铺混合料时，每天的工作缝应做成横向接缝。摊铺机应驶离混合料末端；

（2）人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料； （3）方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；

（4）将混合料碾压密实；

（5）在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净和拉毛；

（6）摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；

（7）如压实层末端木用方木作支撑处理，在碾压后末端成一斜坡，则在第二天开始摊铺新混合料之前，应将末端斜坡挖除，并挖成一横向（与

路中心线垂直）垂直向下的断面。挖出的混合料加水到最佳含水量拌匀后仍可使用。

3．5．15 应避免纵向接缝。如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约8～10m同步向前摊铺混合料，一起进行碾压。在仅有一台摊铺机的情况下，可先在一条摊铺带上摊铺一定长度后，再开到另一条摊铺带上摊铺，然后一起进行碾压。

3．5．16 在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并按下述方法处理：

（l）在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同；

（2）养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板）。

3．5．17 用平地机摊铺混合料时，横向接缝和纵向接缝的处理方法同本规范第3.4.12条。

3．6 人工沿路拌和法施工

3．6．1 仅二级以下公路的小工程可以采用人工沿路拌和法施工。 3. 6. 2 配料

3. 6. 2. 1 将需稳定的土料按事先计算的数量（或折算成体积）运到路上分堆堆放，堆不应连接，应每隔一定距离留一缺口。

3. 6. 2. 2 将消石灰按事先计算的数量（或折算成体积）运到路上，直接卸在土堆上或卸在土堆旁。 3. 6. 3 拌和

3．6．3．1 筛拌法 将土和石灰混合或交替过孔径15mm的筛，筛余土块随打碎随过筛。过筛以后，适当加水，拌和到均匀为止。 3．6．3．2 翻拌法 将过筛的土和石灰先干拌1～2遍，然后加水拌和，应不少于2～3遍，直到均匀为止。

3．6．3．3 为使混合料的水分充分均匀，可在当天拌和后堆放闷料，第二天再摊铺。 3. 6. 4 摊铺

将拌好的石灰土混合料，按松铺厚度摊铺均匀。 3．6．5 整型和碾压

同本规范第3.4节路拌法施工。

3. 7 养生及交通管制

3．7．1 石灰稳定土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。养生期一般不少于7天。养生方法可视具体情况采用洒水，覆盖砂或低粘性土，或采用不透水薄膜和沥青膜等。每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。石灰稳定土层碾压结束后，过1～2天，当其表层较干燥（如石灰土的含水量不大于10％，石灰粒料土的含水量为5％～6％）时，也可以立即喷洒透层、做下封层或铺筑面层。但初期应禁止重型车辆通行。

3．7．2 在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定土层上，除洒水车外，应

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封闭交通。在采用覆盖措施的石灰稳定土层上，不能封闭交通时，应车速不得超过30km／h。

3．7．3 养生期结束，应立即喷洒透层沥青或做下封层，并在5～10天内铺筑沥青面层。在喷洒透层沥青后，应撒布3～8mm或5～10mm的小碎（砾）石，小碎石约撤布60％的面积（不完全覆盖, 但均匀覆盖60％的面积，露

①

黑）。如为水泥混凝土面层，也不宜让基层长期曝晒开裂。 在喷洒沥青时，石灰土层的上层应比较湿润，不应过干。

注：①如喷洒的透层沥青能进入基层，当运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶

不会破坏沥青膜时，可以不撒小碎（砾）石。

3. 7. 4 石灰稳定土分层施工时，下层石灰稳定土碾压完成后，可以立即在上铺筑另一层石灰稳定土，不需专门的养生期。也可以养生7天后再铺筑上一层。

3．8 其 他

3．8．1 路缘处理

如石灰稳定土层上为落沥青面层，基层每边应较面层宽20cm以上。在基层全宽上喷洒透层沥青或设下封层，沥青面层边缘以三角形向路肩抛出6～10cm。

如设置路缘砖（混凝土预制块）时，必须注意防止路缘砖（混凝土预制块）阻滞路面上表面水和结构层中水的排除。

3．8．2 用石灰稳定低塑性土（砂性土和粉性土）时，碾压过程中容易起皮松散，成型困难，施工中应掌握以下要点：

（1）根据经验或试验，洒超过最佳含水量的水量，分两阶段碾压。第一阶段，洒水后用履带拖拉机先压2～3遍，达到初步稳定；第二阶段，待水分接近最佳含水量时，再继续用12t以上压路机压实；

（2）当缺少履带拖拉机时，洒水后，先用轻型压路机碾压两遍，然后覆盖一层素土，继续用12t以上压路机压实，养生后，将素土层清除干净。

4 石灰工业废渣稳定土

4. 1 一 般 规 定

4．1．1 工业废渣包括：粉煤灰、煤渣、高炉矿渣、钢渣（已经过崩解达到稳定），及其他冶金矿渣、煤钎石等。

4．1．2 一定数量的石灰和粉煤灰或石灰和煤渣与其他集料相配合，加入适量的水（通常为最佳含水量），经拌和、压实及养生后得到的混合料，当其抗压强度符合本规范规定的要求时，称石灰工业废渣稳定土（简称石灰工业废渣）。

4．1．3 石灰工业废渣材料可分为下列两大类：

4．1．3．1 石灰粉煤灰类。用石灰粉煤灰稳定细粒土（含砂）、中粒土和粗粒土时，视具体情况可分别简称二灰土、二灰砂砾、二灰碎石、二灰矿渣等。其中砂砾、碎石、矿渣、煤秆石等可能是中粒土也可能是粗粒土，

都统称为集料。

4. 1. 3. 2 石灰其他废渣类。

4．1．4 石灰工业废渣可适用于各级公路的基层和底基层。但二灰土不应用作高级沥青路面的基层，而只用作底基层。在高速和一级公路上的水泥混凝土面板下，二灰土也不应用作基层。

4．1．5 石灰工业废渣混合料采用重量配合比计算，以石灰:粉煤灰:集料的重量比表示。

4．1．6 石灰工业废渣层宜在春末和夏季组织施工。施工的最低气温应在5℃以上，并在第一次重冰冻（－3～－5℃）到来之前一个月到一个半月完成。

4．1．7 石灰工业废渣结构层施工时，必须遵守下列规定： （l）配料必须准确； （2）石灰必须摊铺均匀； （3）洒水、拌和必须均匀；

（4）应严格掌握基层厚度，其路拱横坡应与面层一致； （5）应在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度： 基层：

高速公路和一级公路 98％ 二级和二级以下的公路

稳定中粒土和粗粒土 97％ 稳定细粒土 93％ 底基层：

高速公路和一级公路

稳定中粒土和粗粒土 96％ 稳定细粒土 95％ 二级和二级以下的公路

稳定中粒土和粗粒土 95％ 稳定细粒土 93％ （6）石灰工业废渣层应用12t以上的压路机碾压。用12～15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用18～20t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm。对于二灰粒料，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于二灰土，采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚。对于二灰土，应采用先轻型、后重型压路机碾压；

（7）必须保湿养生，不使石灰工业废渣层表面干燥；

（8）石灰工业废渣基层上未铺封层或面层时，应禁止开放交通，以保护表层不受破坏。当施工中断，临时开放交通时，必须采取保护措施。

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4．1．8 石灰工业废渣基层施工时，严禁用薄层贴补的办法进行找平。 4. 1. 9 对于二级和二级以下的公路，用石灰工业废渣做基层和底基层，可以采用路拌法施工；但是，对于二级公路，宜采用专用的稳定土拌和机、 4. 1. 10 对于高速公路和一级公路，除直接铺筑在土基上的底基层下层可以用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工外, 其上的各个稳定土层都应用集中厂拌法拌制混合料并应用摊铺机摊铺基层混合料。

4．2 材 料

4. 2. 1 石灰 石灰质量应符合本规范表3.2.2规定的Ⅲ级消石灰或Ⅲ级生石灰的技术指标，应尽量缩短石灰的存放时间，如存放时间较长，应采取覆盖封存措施，妥善保管。

有效钙含量在20％以上的等外衣灰、贝壳石灰、珊瑚石灰、电石渣等的应用，应通过试验，只要石灰工业废渣混合料的强度符合本章表4.3.3.2的标准，就可以应用。

4. 2. 2 粉煤灰 粉煤灰中SiO2、AI2O2和Fe2O3的总含量应大于70％，粉

2

煤灰的烧失量不应超过20％；粉煤灰的比面积宜大于2500cm／g。

干粉煤灰和湿粉煤灰都可以应用。干粉煤灰如堆在空地上。应加水，防止飞扬造成污染。湿粉煤灰的含水量不宜超过35％。

使用时，应将凝固的粉煤灰块打碎或过筛，同时清除有害杂质。 4. 2. 3 煤渣 煤渣是煤经锅炉燃烧后的残渣，它的主要成分是二氧化硅

2

和三氧化二铝，它的松干密度在700～1100kg／m之间。煤渣的最大粒径不应大于30mm，颗粒组成宜有一定级配，且不宜含杂质。 4．2．4 土

4．2．4．1 细粒土 宜采用塑性指数12～20的粘性土（亚粘土）。土中土块的最大尺寸不应大于15mm。

有机质含量超过10％的土不宜选用。

4. 2. 6 水 人或牲畜饮用的水源，均可使用。

4．3 混合料组成设计

4．3．1 一般规定

4．3．1．1 石灰工业废渣混合料的组成设计包括：根据表4.3.3-2混合料的强度标准，通过试验选取最适宜于稳定的土，确定石灰与粉煤灰或石灰与煤渣的比例，确定石灰粉煤灰或石灰煤渣与土（包括各种集料）的

①

比例，确定混合料的最佳含水量。 注：①均指重量比。

①

4．3．1．2 对于硅铝粉煤灰，采用石灰粉煤灰做基层或底基层时，石灰与粉煤灰的比可以是1:2～1:9。

注：①对于高钙粉煤灰，往往石灰用量较少。

4. 3. 1. 3 采用石灰粉煤灰土做基层或底基层时，石灰与粉煤灰的比例常用1:2～1:4（对于粉土，以1:2为合适），石灰粉煤灰与细粒土的比

①

例可以是30:70～90:10。

注：①采用此比例时，石灰与粉煤灰之比宜为1:2～1:3。

4．3．1．4 采用石灰粉煤灰集料做基层时，石灰与粉煤灰的比例常用1:2～1:4，石灰粉煤灰与级配集料（中粒土和粗粒土）的比应是20:80～15:85。

4. 3. 1. 5 采用石灰煤渣做基层或底基层时，石灰与煤渣的比可以是20:80～15:85。

4. 3. 1. 6 采用石灰煤渣土做基层或底基层时，石灰与煤渣的比可用1:l～1:4，石灰煤渣与细粒上的比例可以是1:1～l:4。混合料中石灰不应少于10％，或通过试验选取强度较高的配合比。

4. 3. 1. 7 采用石灰煤渣集料做基层或底基层时，石灰:煤渣:粒料可以是（7～9）:（26～33）:（67～58）。

4．3．1．8 为提高石灰工业废渣的早期强度，可外加1％～2％的水泥。 4．3．1．9 各种混合料的各项试验，应按《无机结合料稳定材料试验规程》进行。

4．3．2 原材料的试验

4. 3. 2. 1 在石灰工业废渣施工前，应取有代表性的样品进行下列试验：

（1）细粒土、中粒土、粗粒土或煤渣的颗粒分析； （2）液限和塑性指数； （3）粒料的压碎值试验； （4）有机质含量（必要时做）。

4．3．2．2 应试验石灰的有效钙和氧化镁含量。

4. 3. 2. 3 应收集或试验粉煤灰的化学成分、细度和烧失量。 4．3．3 混合料的设计步骤

4．3．3．1 制备同一种土样的4～5种不同配合比的二灰土或二灰集料混合料。其配合比宜位于本规范第4.3.1.3款或第4.3.1.4款所列范围内。 4．3．3．2 确定各种二灰土或二次集料混合料的最佳含水量和最大干密度（用重型击实试验法）。

4．3．3．3 按工地预定达到的压实度，分别计算不同配合比时二灰土、二灰集料试件应有的干密度。

4．3．3．4 按最佳含水量和计算得的干密度制备试件。进行强度试验时，作为平行试验的试件数量应符合表4.3.3－1中的规定。如试验结果的偏差系数大于表中规定的值，则应重做试验，并找出原 因，加以解决。如不能降低偏差系数，则应增加试验数量。

4．3．3．5 试件在规定温度下保湿养生6天，浸水1天后，进行 无侧限抗压强度试验。 规定的温度为：

冰冻地区 20±2℃ 非冰冻地区 25±2℃

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计算试验结果的平均值和偏差系数。

4. 3. 3. 6 二灰混合料的七天浸水抗压强度（MPa）应符合表4.3.3-2的规定。

～10m）应交错开挖泄水沟（或做盲沟）。 4．4．3 施工放样

（1）在底基层、老路面或土基上恢复中线。直线段每15～20m 设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示被。 （2）进行水平测量。在两侧指示桩上用明显标记标出石灰工业废渣层边缘的设计高。 4．4．4 备料

（l）粉煤灰被运到路上、路旁或厂内场地后，通常露天堆放。此时，必须使粉煤灰含有足够的水分（含水量15％～20％），以防飞扬。特别在干燥和多风季节，更应使料堆表面保持湿润，或者覆盖。如在堆放过程中，部分粉煤灰凝结成块，使用时应将灰块打碎。

粉煤灰运到集中拌和厂场地上堆放时，宜搭防雨棚保护，避免雨淋过分潮湿。

（2）采集集料前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。 （3）集料中的超尺寸颗粒应予筛除。

（4）应在预定的深度范围内采集集料，不应分层采集，不应将不合格的集料采集一起。

（5）对于粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。

（6）石灰直在公路两侧宽敞而临近水源且地势较高的场地集中堆放。预计堆放时间较长时，应用塑料布、土或其他材料覆盖封存。石灰堆放在集中拌和场地时，宜搭防雨棚保护。 （7）石灰应在使用前7～10天充分消解。每吨石灰消解需用水量一般为500～800kg。消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过于飞扬，但也不能过湿成团。

（8）消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。 （9）计算材料用量

根据各路段石灰工业废渣层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干混合料重量；根据混合料的配合比、材料的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算各种材料每车料的堆放距离。

（10）如路肩用料与石灰工业废渣层用料不同，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好，路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔5～10m应交错开挖临时泄水沟。 4．4．5 运输和摊铺集料

4．4．5．1 在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润。

4. 4. 5. 2 材料装车时，应控制每车料的数量基本相等。

4. 4. 5. 3 采用二灰混合料时，先将粉煤灰运到路上；采用二灰土时，先将土运到路上；采用二灰粒料时，先将粒料运到路上。在同一料场供料的路段内，由远到近将料按本规范第4.4.3条计算的距离卸置于下承层表面中间或上侧。卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多。

4．4．5．4 料堆每隔一定距离应留一缺口。材料在下承层上的堆置时间不应过长。

4. 4. 5. 5 应事先通过试验确定各种材料及混合料的松铺系数。 4．4．5．6 采用机械路拌时，应采用层铺法，即将先运到路上的材料摊铺均匀后，再往路上运送第二种材料，将第二种材料摊铺均匀后，再往路上运送第三种材料。

用平地机或其他合适的机具将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并具有规定的路拱。粒料应较湿润，必要时光洒少量水。 第一种材料摊铺均匀后，宜先用两轮压路机碾压1～2两遍，然后再运送并摊铺第二种材料。在第二种材料层上，也应先用两轮压路机碾压l～2两遍，然后再运送并摊铺第三种材料。 4. 4. 6 拌和及洒水

4．4．6．1 应采用专用稳定土拌和机进行拌和。在无专用稳定土拌和机械的情况下，也可采用平地机或多铧犁与旋转耕作机或缺口圆盘耙相配合进行拌和。

应先进行干拌。采用专用拌和机时，干拌一遍。采用其他机械时，干拌2～4遍。

4．4．6．2 用稳定土拌和机拌和2遍以上。拌和深度应直到稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。除直接铺在土基上的一层外，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。应略破坏（约1cm左右，不应过多）下承层的表面，加强上下层粘结。在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。

4. 4. 6. 3 在没有专用拌和机械的情况下, 如为二灰稳定细粒土和中粒土，也可用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合拌和4遍。先用旋转耕作机拌和，后用铧犁或平地机将底部“素土”翻起，再用旋转耕作机拌和第2遍，用铧犁或平地机将底部料再翻起，随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层与下承层之间残留一层“素土”，但也应防止翻犁过深，过多破坏下承层的表面。

4．4．6．4 在没有专用拌和机械的情况下，也可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和二灰稳定中粒土和粗粒土。用平地机或铧犁在前面翻拌，用圆盘耙跟在后面拌和，即采用边翻边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快，使二灰和集料拌和均匀。共翻拌4遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防二次落到底部，后面的两遍，应翻犁到底，随时检查调整翻犁的深度。要求同上述第4.4.6.3款。

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4．4．6．5 用吸管式洒水车将水均匀地喷洒在干拌后的混合料上，洒水距离应长些，水车起洒处和另一端“调头”处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上“调头”和停留，应防止局部水量过大。

4. 4. 6. 6 拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应配合紧密，以减少水分流失。

4. 4. 6. 7 在洒水拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。水分宜略大于最佳含水量（大1％左右）。

4. 4. 6. 8 拌和过程中，要及时检查拌和深度，要使石灰工业废渣层全深都拌和均匀。拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”或“带”，且水分合适和均匀。

4．4．6．9 对于二灰集料，应先将石灰和粉煤灰拌和均匀，然后均匀地摊铺在集料层上，再一起进行拌和。 4. 4. 7 整型

4. 4. 7. 1 平地机整型：

（1）混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整型。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。

（2）用拖拉机、平地机或轮胎压路机快速碾压1～2遍，以暴露潜在的不平整。

（3）再用平地机如（1）所述那样进行整形，并用（2）所述机械再碾压一遍。整型过程中，及时消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝（或粗集料带）。

（4）对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的二灰混合料进行找补平整。

（5）再用平地机整型一次。 （6）每次整型都要按照规定的坡度和路拱进行，并特别要注意接缝处的整平，以保证接缝顺适平整。

4．4．7．2 人工整型 人工用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整型。用拖拉机初压1～2遍后，根据实测的压实系数，确定纵横断面的标高，并钉桩、挂线。利用锹耙接线整型，并再用路拱板校正成型。 4. 4. 7. 3 在整型过程中，必须禁止任何车辆通行。

4. 4. 7. 4 初步整型后，检查混合料的松铺厚度。必要时应进行补料或减料。二灰土的松铺系数约为1.5～1.7；二灰集料的松铺系数约为1.3～1.5；人工铺筑石灰煤渣土的松铺系数约为1.6～1.8；石灰煤渣集料的松铺系数约为1.4。用机械拌和及机械整型时，集料松铺系数约为1.2～1.3。 4. 4. 8 碾压 4. 4. 8. 1 整型后，当混合料处于最佳含水量±1％时，即可进行碾压。如表面水分不足，应适当洒水，但严禁洒大水碾压。

4. 4. 8. 2 用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1／2轮宽；后轮必须超过两段的接缝，后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到达到要求的密实度为止，应使表面无明显轮迹，一般需碾压6～8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km／h为宜，以后用2.0～2.5km／h。 4. 4. 8. 3 路面们两侧，应多压2～3遍。

4．4．8．4 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定土层表面不受破坏。

4. 4. 8. 5 碾压过程中，石灰工业废渣层的表面应始终保持湿润，如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。 4．4．8．6 碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其他方法处理，使其达到质量要求。

4．4．8．7 在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑沥青面层时处理。 4. 4. 9 接缝和“调头”处的处理

4．4．9．1 两工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和整平后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和。

4．4．9．2 如第二天接着向前施工，则当天最后一段的末端缝（即工作缝）也可如本规范第4.4.9.1款所述那样处理。

4．4．9．3 如第二天不接着向前施工，则当天最后一段的工作缝应按下述方法处理：

（1）在石灰工业废渣拌和结束后，在预定长度的末端，挖一条横贯全

①

宽的槽，糟内放两根与压实厚度等厚的方木，方木的另一侧用素土回填3～5m长，然后进行整型和碾压。（参看本规范第2.4.13条）；

（2）继续往前施工时，紧接的作业段拌和结束后，除去顶木，用混合料回填。靠近顶木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。 注：①两根方木加在一起的长度等于铺筑层的宽度。 4．4．9．4 纵缝的处理

石灰工业废渣层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施 工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接，纵缝应按下述方法处理：

（1）在前一幅施工时，在靠一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同；

（2）混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一条带，应人工进行补充拌和。然后进行整型和碾压；

（3）在铺筑另一幅时，或在养生结束后，拆除支撑木(或板);

（4）第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的一条带，应人工进行补

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充拌和。然后进行整型和碾压。

4．5 中心站集中拌和（厂拌）法施工

4．5．1 石灰工业废渣混合料可以在中心站用多种机械进行集中 拌和，如用强制式拌和机、双转轴桨叶式拌和机等，也可用路拌机 械或人工在场地上进行分批集中拌和。集中拌和时，必须掌握下列 各个要点：

4．5．1．1 土块、粉煤灰块要粉碎，土块最大尺寸不应大于 15mm； 4．5．1．2 配料要准确；

4．5．1．3 含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场、摊铺后 碾压时的含水量能接近最佳值； 4. 5. 1. 4 拌和要均匀。

4．5．2 石灰工业废渣的集中拌和流程如图4.5.2 4. 5. 3 当采用连续式的稳定土厂拌设备时，应保证原集料的最大 粒径和级配都符合要求，配料应准确。必要时，应先筛除原集料中 不符合要求的颗粒。

4．5．10 拌和机与摊铺机的生产能力应互相协调。如拌和机的生产能力较低，在用摊铺机或摊铺箱摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。

4．5．11 在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝或粗集料带应该铲除，并用新混合料填补，或补充细混合料并拌和均匀。

4．5．12 用振动压路机、三轮压路机和轮胎压路机及时进行碾压。碾压方法同第4.4.。

4．5．13 在二级和二级以下公路上，没有摊铺机时也可以用自动平地机摊铺混合料。

4. 5. 13. 1 根据摊铺层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积；

4. 5. 13. 2 混合料应均匀地卸在路幅，路幅宽时，也可将混合料卸成两行。

4．5．13．3 用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀；

4. 5. 13. 4 设一个三人小组跟在平地机后面，及时消除粗集料窝和粗集料带（补充细混合料并拌和均匀）。

4．5．14 用平地机摊铺混合料后的整型和碾压均与路拌法相同。 4．5．15 集中厂拌法施工时的横向接缝按下述方法处理：

4．5．15．1 用摊铺机摊铺混合料时，每天的工作缝应做成横向接缝。摊铺机应驶离混合料末端；

4. 5. 15. 2 人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。整平紧靠方木的混合料；

4．5．15．3 方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；

4. 5. 15. 4 将混合料碾压密实；

4．5．15．5 在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净和拉毛；

4．5．15．6 摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料； 4．5．15．7 如压实层末端未用方木作支撑处理，在碾压后末端成一斜坡，则在第二天开始摊铺新混合料之前，应将末端斜坡挖除，并挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面。挖出的混合料加水到最佳含水量

①

拌匀后仍可使用。

注：①如摊铺中断时间超过一天，则挖出的混合料不宜再使用。

4. 5. 16 应避免纵向接缝。如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔8～10m同步向前摊铺混合料，一起进行碾压。在仅有一台摊铺机的情况下，可先在一条摊铺带上摊铺一定长度后，再开到另一条摊铺带上摊铺，然后一起进行碾压。

4．5．17 在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并按下述方法处理：

4．5．17．1 在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同；

4．5．17．2 养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板）。 4．5．18 用平地机摊铺混合料时，横向接缝和纵向接缝的处理方法同第4.4.9条。

4．6 人工沿路样和法施工

4．6．1 对于二级以下公路不适宜采用机械施工的小工程，可以采用人工沿路拌和法施工。 4. 6. 2 配料

4. 6. 2. 1 将细土或集料按事先计算的数量（或折算成体积）运到路上分堆堆放，堆不应连续，应每隔一定距离留一缺口。

4．6．2．2 将粉煤灰或煤渣按事先计算的数量（或折算成体积）运到路上，直接卸在细土堆上或集料堆旁。

4. 6. 2. 3 将石灰按事先计算的数量（或折算成体积）运到路上，直接卸在粉煤炭或煤渣上。 4. 6. 3 拌和 4. 6. 3. 1 筛拌法 将土、粉煤灰和石灰混合或交替过孔径15mm的筛，筛余土块、粉煤灰块随打碎随过筛。过筛以后，适当加水至比最佳含水量大1％～2％，拌和到均匀为止。

4．6．3．2 翻拌法 将过筛的土、粉煤灰或煤渣和石灰先干拌1～2遍，然后加水拌和，应不少于2～3遍，直到均匀为止。

4. 6. 3. 3 对于二灰集料和石灰煤渣集料，应先将石灰和粉煤灰或煤渣拌和均匀，然后再与集料一起拌和均匀。

4. 6. 3. 4 为使混合料的水分充分均匀，可在当天拌和后堆放闷料，

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第二天再摊铺。 4．6．4 摊铺

将拌和好的混合料，按松铺厚度摊铺均匀。 4．6．5 整型和碾压

同本规范第4.4.7条和第4.4.。

4．7 养生及交通管制

4. 7. 1 石灰工业废渣层碾压完成后的第二天或第三天开始养生。通常采用洒水养生法。每天洒水的次数视气候条件而定，应始终保持表面潮湿或湿润。养生期一般为7天。也可用沥青乳液和沥青下封层进行养生。 4．7．2 在养生期间，除洒水车外，应封闭交通 4. 7. 3 养生期结束，应立即喷洒透层沥青或做下封层，并在5～10天内铺筑沥青面层。在喷洒透层沥青后，宜撒布3～8mm或5～10mm的小碎（砾）石，小碎石约撒布60％的面积（不完全覆盖，但均匀覆盖6O％的面积，露

①

黑）。如为水泥混凝土面层，也不宜让基层长期曝晒开裂。

注：①如喷洒的透层沥青能透入基层，当运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶 不会破坏沥青膜时，可以不撒小碎石。 4. 7. 4 石灰工业废渣分层施工时，下层碾压完毕后，可以立即在上铺筑另一层，不需专门的养生期。也可以养生7天后再铺筑另一层。 4．8 其 他 4．8．1 路线处理

如石炭工业废渣层上为薄沥青面层，基层每边应较面层展宽20cm以上。在基层全宽上喷洒透层沥青或设下封层，沥青面层边缘以三角形向路肩抛出约10cm。

如设置路绿砖（预制混凝土块）时，必须注意防止路缘砖（预制混凝土块）阻滞路面表面水和结构层中水的排除。

5 级 配 碎 石

5. 1 一 般 规 定

5．1．1 粗、细碎石集料和石屑各占一定比例的混合料，当其颗粒组成符合密实级配要求时，称为级配碎石。

5．1．2 级配碎石可用未筛分碎石和石屑组配成。未筛分碎石指控制最大粒径（仅过一个规定筛孔的筛）后，由碎石机轧制的未经筛分的碎石料。它的理论颗粒组成为0～D（D为最大粒径），并具有较好的级配。未筛分碎石可直接用作底基层。石屑指碎石场孔径5mm筛下的筛余料，其实际颗粒组成常为0～10mm，并具有良好的级配。

5．1．3 级配碎石也可以由预先筛分成几个（如四个）大小不同粒级的碎石组配而成。

5．1．4 缺乏石屑时，也可以添加细砂砾或粗砂，但其强度和稳定性不如添加石屑的级配碎石。也可以用颗粒组成合适的含细集料较多的砂砾与未

筛分碎石配合成级配碎砾石。

5．1．5 级配碎石可适用于各等级公路的基层和底基层。

5．1．6 级配碎石可用作较薄沥青面层与半刚性基层之间的中间层。 5. 1. 7 在二级和二级以下公路上，特级配碎石用作基层时，其最大粒径应控制在40mm以内；在高速和一级公路上，将级配碎石用作基层以及半刚性路面的中间层时，其最大粒径宜控制在30mm以下。 5. 1. 8 级配碎石层施工时，必须遵守下列规定： 5. 1. 8. 1 颗粒级配要好； 5. 1. 8. 2 配料必须准确；

5. 1. 8. 3 塑性指数必须符合规定；

5．1．8．4 混合料必须拌和均匀，没有粗细颗粒离析的现象；

5．1．8．5 在最佳含水量时进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度：

基层和中间层 98％ 底基层 96％

5. 1. 8. 6 应使用12t以上三轮压路机碾压，每层的压实厚度不应超过15～18cm。用重型振动压路机和轮胎压路机碾压时, 每层压实厚度可达20cm；

5. 1. 8. 7 级配碎石基层未洒透层沥青或未铺封层时，禁止开放交通，以保护表层不受破坏。

5．1．9 级配碎石用作半刚性路面的中间层时，应采用集中厂拌法拌制混合料，并宜用摊铺机摊铺混合料。

5．2 材 料

5．2．1 未筛分碎石 砸制碎石的材料可以是各种类型的坚硬岩石、圆石或矿渣。但圆石的粒径应是碎石最大粒径的三倍以上；矿渣应是已崩解稳

3

定的，其干密度和质量应比较均匀，干密度不小于960g／m。 碎石机出来的碎石应经过一个与规定最大粒径相符的筛筛分。 5. 2. 2 单一尺寸碎石 碎石机出来的碎石通过几个不同筛孔的筛，得出的不同粒级的碎石，如40～20mm、20～10mm和10～5mm的碎石。

5. 2. 3 碎石中的扁平、长条颗粒的总含量应不超过20％。碎石中不应有粘土块、植物等有害物质。 5. 2. 4 石屑或其他细集料可以使用一般碎石场的细筛余料，也可 以利用轧制沥青表面处治和贯入式用石料时的细筛余料，或专门砸制的细碎石集料。

也可以用天然砂砾或粗砂代替石屑。天然砂砾的颗粒尺寸应该合适，必要时应筛除其中的超尺寸颗粒。天然砂砾或粗砂应有较好的级配。 段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外0.3～0.5m设指示桩。 （2）进行水平测量。在两侧指示桩上用明显标记标出基层或底基层边缘的设计高。

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5. 3. 4 备料

5．3．4．1 计算材料用量

（l）采用未筛分碎石和石屑组成级配碎石时，按表5.2.5的要求，计算末筛分碎石和石屑的配合比。

采用不同粒级的单一尺寸碎石和石屑组成级配碎石时，按表5.2.5的要求，计算不同粒级碎石和石屑的配合比。 （2）根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及预定的干压实密度并按确定的配合比分别计算各段需要的未筛分碎石和石屑的数量或不同粒级碎石和石屑的数量，并计算每车料的堆放距离。

5. 3. 4. 2 在料场洒水使未筛分碎石的含水量较最佳含水量大1％左右，以减少运输过程中的集料离析现象（本筛分碎石的最佳含水量约为4％）

5．3．4．3 未筛分碎石和石屑可按预定比例在料场混合，同时洒水加湿，使混合料的含水量超过最佳含水量约1％，以减轻施工现场的拌和工作量以及运输过程中的离析现象（级配碎石的最佳含水量约为5％）。 5. 3. 5 运输和摊铺集料

5. 3. 5. 1 集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。 5．3．5．2 在同一料场供料的路段内，由远到近将料按本规范第5.3.4.1

①

款计算的距离卸置于下承层上。卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多。 注：①如预定级配碎石所用未筛分碎石和石屑分别运到路段上，再进行拌和，则

石屑不预先运送到路上。

5．3．5．3 料堆每隔一定距离应留一缺口。

5．3．5．4 集料在下承层上的堆置时间不应过长。运送集料较摊铺集料工序宜只提前数天。

5．3．5．5 应事先通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数，它是混合料的松铺干密度与压实干密度的比值）。人工摊铺混合料时，其松铺系数约为1.40～1.50；平地机摊铺混合料时，其松铺系数约为1.25～1.35。 5. 3. 5. 6 用平地机或其他合适的机具将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并具有规定的路拱。同时摊铺路肩用料。

5. 3. 5. 7 检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求。 松铺厚度=压实厚度×松铺系数

必要时，应进行减料或补料工作。

5. 3. 5. 8 级配碎石的未筛分碎石摊铺平整后，在其较潮湿的情况下，向上运送石屑。按本规范第5.3.4.1款计算的距离卸置于本筛分碎石层上。用平地机并辅以人工将石屑均匀摊铺在碎石层上，或用石屑撒布机将石屑直接均匀地撒布在碎石层上。

5. 3. 5. 9 采用不同粒级的碎石和石屑时，应将大碎石铺在下面，中碎石铺在大碎石层上，小碎石铺在中碎石层上。洒水使碎石湿润后，再摊铺石屑。

5．3．6 拌和及整型

5．3．6．1 应采用稳定土拌和机拌和级配碎石。在无稳定土拌和机的情况下，也可采用平地机或多铧犁与缺口圆盘耙相配合进行拌和。

（l）用稳定土拌和机拌和2遍以上。拌和深度应直到级配碎石层底。在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。

（2）在没有稳定土拌和机的情况下，可以用平地机进行拌和。用平地机将铺好石屑的碎石料翻拌，使石屑均匀分布到碎石料中。平地机拌和的作业长度，每段宜为300～500m。

(3)拌和时，平地机刀片的安装角度与位置如表5.3.6和图5.3.6所示。

一般需拌和5～6遍。拌和过程中，用洒水车洒足所需的水分。

内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1／2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6～8遍，应使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km／h为宜，以后用2.0～2.5km/h。 5. 3. 7. 2 路面的两侧，应多压2～3遍。

5. 3. 7. 3 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。

5. 3. 7. 4 凡含土的级配碎石层，都应进行滚浆碾压，一直压到碎石层中无多余细土泛到表面为止。滚到表面的浆（或事后变干的薄层土）应予清除干净。

5. 3. 8 横缝的处理

两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5～8m不进行碾压。第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。 5．3．9 纵缝的处理

应避免纵向接缝。在必须分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约0.3m搭接拌和，整平后一起碾压密实。

5. 4 中心站集中排和（厂拌）法施工

5. 4. 1 级配碎石混合料可以在中心站用多种机械进行集中拌和，如用强制式拌和机、卧式双转轴桨叶式拌和机、普通水泥混凝土拌和机等。 5．4．2 宜采用不同粒级的单一尺寸碎石和石屑，按预定配合比在拌和机内拌制级配碎石混合料。

5. 4. 3 在正式拌制级配碎石混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。

5．4．4 在采用本筛分碎石和石屑时，如未筛分碎石或石屑的颗粒组成发生明显变化，应重新调试设备。

5．4．5 用沥青混凝土摊铺机、水泥混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺碎石混合料。

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5．4．6 摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象。 5．4．7 用振动压路机、三轮压路机进行碾压。碾压方法同本规范第5.3.7条。 5．4．8 在一般公路上，没有摊铺机时，也可以用自动平地机摊铺混合料。 5. 4. 8. 1 根据摊铺层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积；

5．4．8．2 将混合料均匀地卸在路幅，路幅宽时，也可将混合料卸成两行。

5. 4. 8. 3 用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀；

5．4．8．4 设一个三人小组跟在平地机后面，及时消除粗细集料离析现象。对于粗集料窝和粗集料带，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料窝，应添加粗集料，并拌和均匀；

5. 4. 9 用平地机摊铺混合料后的整型和碾压均与路拌法施工相同。 5．4．10 集中厂拌法施工时的横向接缝按下述方法处理： 5．4．10．1 用摊铺机摊铺混合料时，靠近摊铺机当天未压实的混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量。必要时，应人工补洒水，使其含水量达到规定的要求； 5．4．10．2 用平地机摊铺混合料时，每天的工作缝可按本规范第5.3.处理。

5．4．11 应避免纵向接缝。如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5～8m同步向前摊铺混合料。在仅有一台摊铺机的情况下，可先在一条摊铺带上摊铺一定长度后，再开到另一条摊铺带上摊铺，然后一起进行碾压。

5．4．12 在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理。

5. 4. 12. 1 在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与级配碎石层的压实厚度相同； 5. 4. 12. 2 在摊铺后一幅之前，将方木或钢模板除去; 5. 4. 12. 3 如在摊铺前一幅时未用方木或钢模板支撑，靠边缘的30cm左右难于压实，而且形成一个斜坡。在摊铺后一幅时，应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补充洒水，待后一幅混合料摊铺后一起进行整平碾压。

6 级 配 砾 石

6. 1 一 般 规 定

6．1．1 粗细砾石集料和砂各占一定比例的混合料，当其颗粒组成符合密实级配要求时，称级配砾石。

6．1．2 天然砂砾符合规定的级配要求，而且塑性指数在6或9以下时，可以直接用作基层。级配不符合要求的天然砂砾，需要筛除超尺寸颗粒或

需要掺加另一种砂砾或砂，使其符合级配要求。

6．1．3 含砂或土过多的砂砾，可采用筛除一部分砂或土的办法，使其符合级配要求。塑性指数偏大的砂砾，可加少量石灰降低其塑性指数，有时也可以用无塑性的砂或石屑进行掺配，使其塑性指数降低到符合要求。或塑性指数与细土（0.5mm的颗粒）含量的乘积符合要求。

6．1．4 在天然砂砾中掺加部分碎石或轧碎砾石，可以提高混合料的强度和稳定性。天然砂砾掺加部分未筛分碎石组成的混合料称级配碎砾石，级配碎砾石的强度和稳定性介于级配碎石和级配砾石之间。 6．1．5 级配砾石可适用于二级和二级以下公路的基层以及各等级公路的底基层。

6．1．6 级配砾石层施工时，必须遵守下列规定： 6．1．6．1 颗粒级配应符合规定； 6．1．6．2 配料必须准确；

6. 1. 6. 3 塑性指数必须符合规定；

6．1．6．4 混合料必须拌和均匀，没有粗细颗粒离析现象；

6．1．6．5 在最佳含水量时进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度： 基层 98％ 底基层 96％

6．1．6．6 级配砾石应用12t以上三轮压路机碾压，每层压实厚度不应超过15～18cm。用重型振动压路机和轮胎压路机碾压时，每层压实厚度可达20cm；

6．1．6．7 级配砾石基层未洒透层沥青或未铺封层时，禁止开放交通，以保护表层不受破坏。

6．2 材 料

6. 2. 1 级配砾石用作基层时，砾石的最大粒径不应超过40mm；用作底基层时，砾石的最大粒径不应超过50mm。

6. 2. 2 砾石颗粒中细长及扁平颗粒含量不应超过20％。形状不合格的颗粒含量超过20％时，应掺入部分合乎规格的石料。

6．2．3 级配砾石基层的颗粒组成和塑性指数应满足表6.2.3的规定。同时级配曲线应接近圆滑，某种尺寸的颗粒不应过多或过少。

在塑性指数偏大的情况下，塑性指数与0.5mm以下细土含量的乘积应符合下列规定： （1）在年降雨量小于600mm的中干和干旱地区，地下水位对土基没有影响时，乘积不应大于120；

（2）在潮湿多雨地区，乘积不应大于100。 6. 2. 4 当级配砾石试件的干密度（在最佳含水量下制件）与工地规定达到的干压实密度相同时，浸水4天的承载比值应不小于160 ％。

6．2．5 用作底基层的砂砾、砂砾土或其它粒状材料，应有好的级配，并

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位于表6.2.5的范围内。

6．2．6 当底基层集料在最佳含水量下制件，集料的干密度与工地规定达到的干密度相同时，浸水4天的承载比值应不小于40％（轻交通道路）～60％（中等交通道路）。

6. 2. 7 级配砾石用作基层时，石料的集料压碎值应满足下列规定： 6. 3. 2 准备下承层 （1）基层的下承层是底基层及其以下部分，底基层的下承层可 能是土基也可能还包括垫层。下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。

（2）下承层的平整度和压实度应符合本规范第8.5节的规定。 （3）土基不论路堤或路堑，必须用12～15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3～4遍）。在碾压过程中。如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或集料等措施进行处理。 （4）对于底基层，根据压实度检查（或碾压检验）和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料，挖开晾晒等措施，使达到标准。

（5）底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补和压实；底基层上的搓板和辙槽，应刮除；松散处，应耙松、洒水并重新碾压，达到平整密实。 （6）应逐个断面检查下承层标高是否符合设计要求。下承层标高的误差应符合本规范第8.5节的规定。 （7）新完成的底基层或土基，必须按本规范第8.5节的规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能在上铺筑基层或底基层。

（8）在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如5～10m）应交错开挖泄水沟。 6. 3. 3 施工放样

（l）在下承层上恢复中线。直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外0.3～0.5m设指示桩。 （2）进行水平测量。在两侧指示极上用明显标记标出基层或底基层边缘的设计高。

6. 3. 4 计算材料用量

根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各段需要的干集料数量。如级配砾石系用两种集料合成时，分别计算两种集料的数量；根据料场集料的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算每车材料的堆放距离。

6. 3. 5 运输和摊铺集料

6. 3. 5. 1 集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。

6. 3. 5. 2 同一料场供料的路段内，由远到近将料按本规范第

6.3.4条计算的距离卸置于下承层上。卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多。采用两种集料时，应先将主要集料运到路上，待主要集料摊铺后，再将另一种集料运到路上。如粗细两种集料的最大粒径相差得多，应在粗集料处于潮湿状态下，再摊铺细集料。

6. 3. 5. 3 料堆每隔一定距离应留一缺口。

6. 3. 5. 4 集料在下承层上的堆置时间不宜过长。运送集料较摊铺集料工序宜只提前数天。

6．3．5．5 应事先通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数，它是混合料的松铺干密度与压实干密度的比值）。人工摊铺混合料时，其松铺系数约为1.40～1.50；平地机摊铺混合料时，其松铺系数约为1.25～l.35。 6. 3. 5. 6 用平地机或其他合适的机具将料均匀地摊铺在预定 的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。同时摊铺路肩用料。

6. 3. 5. 7 检验松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。 6．3．6 拌和及整型

6. 3. 6. 1 用平地机拌和时，每一作业段的长度宜为300～500m。 6．3．6．2 拌和时，平地机刀片的安装角度与位置如表5.3.6和图5.3.6所示。

一般需拌和5～6遍。拌和过程中，用洒水车洒足所需的水分。 拌和结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大 1％左右；应该没有粗细颗粒离析现象。

6．3．6．3 使用级配符合规定的一种天然砂砾时，可视摊铺后混合料的具体情况（有无粗细颗粒离析现象），用平地机进行补充拌和。

6．3．6．4 用平地机将拌和均匀的混合料按规定的路拱进行整平和整型。

6. 3. 6. 5 用拖拉机、平地机或轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

6．3．6．6 再用平地机进行整平和整型。

6. 3. 6. 7 用拖拉机牵引四铧犁或五铧犁进行拌和。犁拌的作业长度，根据压路机的工作能力和气温高低，每段宜为100～150m。第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，同时机械应慢速前进。第二遍应是相反，从两边开始，将混合料向外翻。

拌和过程中，用洒水车洒足所需的水分。

拌和结束的标志同本规范第6.3.6.2款。一般需拌6遍。拌和遍数以双数为宜。

6．3．6．8 用平地机或用其他机具按规定的路拱进行整平和整型。在整型过程中，必须禁止任何车辆通行。 6. 3. 7 碾压

6. 3. 7. 1 整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，

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立即用12t以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机进行碾压。直线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1／2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止，一般需碾压6～8遍，应使表面没有明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km／h为宜，以后用2.0～2.5km／h。 6．3．7．2 路面的两侧，应多压2～3遍。

6. 3. 7. 3 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。

6．3．8 凡含土的级配砾石层，都应进行滚浆碾压，直压到砾石层中无多余细土泛到表面为止。滚到表面的浆（或事后变干的薄层土）应予清除干净。

6．3．9 横缝的处理

两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5～8m不进行碾压。第二段施工时，前段留下未压部分，重新加水拌和，并与第二段一起碾压。

6．3．10 纵缝的处理

应避免纵向接逢。对于不能中断交通的路段，只能采用半幅施工的方法时，接缝处应对接，必须保持平整密合。并按下述方法处理:

（1）在前半幅摊铺时，在靠后半幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与级配砾石层的压实厚度相同； （2）在摊铺后半幅之前，将方木或钢模板除去;

（3）如在摊铺前半幅时未用方木或钢模板支撑，靠近边缘的30cm左右难于压实, 而且形成一个斜坡。在摊铺后半幅时, 应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补充洒水，待后半幅级配砾石摊铺后一起进行整平和碾压。

7 填 隙 碎 石

7. 1 一 般 规 定

7．1．1 用单一尺寸的粗碎石做主骨料，形成嵌锁作用，用石屑填满碎石间的孔隙，增加密实度和稳定性，这种结构称填隙碎石。干法施工的填隙碎石特别适宜于干旱缺水地区施工。

7．1．2 填隙碎石的一层压实厚度，通常为碎石最大粒径的1.5～2.0倍，即10～12cm。 7. 1. 3 缺乏石屑时，也可以添加细砾砂或粗砂等细集料，但其技术性能不如石屑。

7．1．4 填隙碎石可适用于各等级公路的底基层和二级以下公路的基层。 7．1．5 填隙碎石施工时，必须遵守下列规定： 7．1．5．1 细集料应干燥；

7．1．5．2 应采用振动压路机（振动轮每米宽的重量至少1.8t）碾压，将粗碎石层内部的孔隙全部填满。碾压后，表面粉碎石间的孔隙既要填满，填隙料又不能覆盖粗集料而自成一层，表面应看得见粉碎石。碾压后基层的固体体积率应不小于85%，底基层的固体体积率应不小于83％；

7. 1. 5. 3 填隙碎石基层未洒透层沥青或未铺封层时，禁止开放交通。 7．2 材 料

7. 2. 1 填隙碎石用作基层时，碎石的最大粒径不应超过60mm；用作底基层时，碎石的最大粒径不应超过80mm（均指圆孔筛）。 7. 2. 2 粗碎石可以用具有一定强度的各种岩石或漂石轧制，也可以用稳定的矿渣轧制（矿渣的干密度和质量应比较均匀，于密度不小于960kg／3m）。材料中的扁平、长条和软弱颗粒不应超过15％。 10m）应交错开挖泄水沟。 7. 3. 3 施工放样

（l）在下承层上恢复中线。直线段每15～20m设一桩，平曲线 段每10～15m设一桩，并在两侧路肩外设指示桩。

（2）进行水平测量。在两侧指示桩上用明显标记标出基层或底基层边缘的设计高。

7．3．4 备 料

根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及松铺系数（1.20～1.30, 碎石最大粒径与压实厚度之比为0.5左右时，系数为1.3，比值p大时，系数接近1.2），计算各段需要的粉碎石数量；根据运料车辆的车厢体积，计算每车料的堆放距离。

填隙料的用量约为粗碎石重量的30％～40％。 7. 3. 5 运输和摊铺粗碎石

7. 3. 5. 1 碎石装车时、应控制每车料的数量基本相等。

7. 3. 5. 2 在同一料场供料的路段内，由远到近将粗碎石按本规范第7.3.4条计算的距离卸置于下承层上。卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。

7．3．5．3 料堆每隔一定距离应留一缺口。

7. 3. 5. 4 用平地机或其他合适的机具将粗碎石均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。同时摊铺路肩用料。

7. 3. 5. 5 检验松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。

7. 3. 6 撒铺填隙料和碾压 7. 3. 6. 1 干法施工

（l）初压 用8t两轮压路机碾压3～4遍，使粗碎石稳定就位。在直线段上，碾压从两侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进行；在有超高路段上，碾压从内侧路肩开始，逐渐错轮向外侧路肩进行。错轮时，每次重叠1／3轮宽。在第一遍碾压后，应再次找平。初压终了时，表面应平整，并具有

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要求的路拱和纵坡。 （2）撒铺填隙料 用石屑撤布机或类似的设备将干填隙料均匀地撤铺在已压稳的粗碎石层上，松厚约2.5～3.0cm。必要时，用人工或机械扫（滚动式钢丝扫）进行扫勾。 （3）碾压 用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振入粗碎石间的孔除中。如没有振动压路机，可用重型振动板。碾压方法同本款（l）。但路面两侧应多压2～3遍。 （4）再次撤布填隙料 用石屑撒布机或类似的设备将干填隙料再次掀铺在粗碎石层上，松厚约2.0～2.5cm。用人工或机械扫匀。

（5）再次碾压 用振动压路机如本款（3）项那样进行碾压。碾压过程中，对局部填隙料不足之处，人工进行找补，将局部多余的填隙料用竹帚扫到不足之处或扫出路外。

（6）振动压路机碾压后，如表面仍有未填满的孔隙，则还需补撒填隙料，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。同时，应将局部多余的填隙料铲除或扫除。填隙料不应在粗碎石表面局部地自成一层。

①

表面必须能见粉碎石

注：①如填隙碎石层上为薄沥青面层，应使粉碎石的棱角外露3～5mm。

（7）设计厚度超过一层铺筑厚度，需在上再铺一层时，应将已压成的填隙碎石层表面的填隙料扫除一些，使表面粉碎石外露约5～10mm，然后在上摊铺第2层粗碎石，并重复本款（1）项到本款（6）项工序。 （8）填隙碎石表面孔隙全部填满后，用12～15t三轮压路机再碾压l～2遍。在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。在碾压之前，宜在表面先洒

2

少量水，洒水量3kg／m以上。 7．3．6．2 湿法施工

（1）开始的工序与干法施工本规范第7.3.6.1（1）项～第7.3.6.1（5）项相同。

①

（2）粗碎石层表面孔隙全部填满后，立即用洒水车洒水, 直到饱和。 注：①应注意勿使多余水浸泡下承层。 （3）用12～15t三轮压路机跟在洒水车后面进行碾压。在碾压过程中，将湿填隙料继续扫入所出现的孔隙中。需要时，再添加新的填隙料。洒水和碾压应一直进行到细集料和水形成粉砂浆为止。粉砂浆应有足够的数量，以填塞全部孔隙，并在压路机轮前形成微波纹状。

（4）干燥 碾压完成的路段要留待一段时间，让水分蒸发。结构层变干后，表面多余的细料，以及任何自成一薄层的细料覆盖层，都应扫除干净。

（5）设计厚度超过一层铺筑厚度，需在上再铺一单时，待结构层变干后，应将已压成的填隙碎石层表面的填隙料扫除一些，使表面粗碎石外露5～10mm，然后在上摊铺第二层粗碎石，并重复本款（1）项到本款（4）项工序。

8 质量管理及检查验收

8．1 一 般 规 定

8．1．1 本章所定质量管理及检查内容主要以二级和二级以上公路工程为对象，其他等级公路工程也可参照进行。 8. 1. 2 质量管理包括所用材料的标准试验、铺筑试验段、施工过程中的质量管理和检查验收（工序间）。

8．1．3 必须建立、健全工地试验、质量检查及工序间的交接验收等项制度。试验、检验应做到原始记录齐全，数据真实可靠。

8．1．4 工地试验室应能进行所用基层材料的各项试验，还应能进行现场压实度和平整度的检查，应配备弯沉测量的仪具。

8．1．5 各个工序完结后，均应进行检查验收。经检验合格后，方可进行下一个工序。凡经检验不合格的段落，必须进行补救，使其达到要求。

8．2 材料的标准试验

8．2．1 在组织现场施工以前以及在原材料（包括土）或混合料发 生变化时，必须对拟采用的材料进行规定的基本性质试验，以评定 材料质量是否符合要求，以及某种土是否适宜用水泥或石灰稳定。

8．2．2 对用作底基层和基层的原材料，应进行表8.2.2所列的试验项目。 8. 2. 3 对初步确定使用的底基层和基层混合料，包括掺配后不用结合料稳定的材料，应进行表8.2.3所列的试验。

8. 2. 4 表8.2.3所列试验方法应符合部颁现行有关试验规程的规定。

附录B 现场随机取样位置的确定

B．0．1 作为一个检验评定对象，既可以是一个作业段，一天完成的路段，也可以是1km长的路段。

B．0．2 现场随机取样包括压实度检验，石灰稳定土、水泥稳定土混合料的样品（作检验剂量用或制试件用）取样，等等。取样的位置不应带有任何倾向性。应该根据随机数表（见表B.0.2）来确定现场取样的具体位置。

B. 0. 3 确定现场取样或试验位置时，需按下列程序：

B. O. 3. 1 选定表中随机数栏号，表B.0.2有28个栏号，为此，事先用28块边长2.5cm的方硬纸块，编上1～28号，将这28块有号的硬纸块放在一容器（如碗）内，摇动容器使纸块彻底打乱次序，从中取出一块，纸块上的号即为所要的栏号；

B. O. 3. 2 找出子栏A中的取样位置数。每个栏号下均有A、B、C三个子栏，根据预定的检验数量（例如6个），在所定栏号的子栏A中，找出等于所需取样位置数的全部数（即找出小于6的各个数，如01、02、…06）； B. 0. 3. 3 确定取样或检验位置的纵向距离或桩号。将该检查段的总

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长度乘以子栏B中的小数，此小数应与B.0.3.2款找出的子栏A中的数相对应，将所得结果加到该段的起点桩号上，即得出检验位置的桩号（此结果也就是距该段起点的距离）；

B. 0. 3. 4 确定取样或检验位置的横向距离。将检查对象（路基或某一路面结构层）的宽度乘以子栏C中的小数，此小数也应与B.0.3.2款找出的子栏A中的数相对应。从所得乘积中减去检查对象宽度的一半，就得到取样位置离路面中心线的距离。如差值是正（+），表示在中心线的右侧；如差值是负（-），表示在中心线左侧。

例如，选定的随机数栏为栏号3。栏号3中从上至下的6个数是：01、06、03、02、04和05。子栏B中与这6个数相应的6个小数是0.175、0.310、0.494、0.699、0.838和0.977。检查段的总长度是150m、计算得6个乘积（检查位置与该段起点的距离）分别为26.3m、46.5m、74.lm、104.9m、125.7m和146.6m。子栏C中与这6个数相应的6个小数是0.1、0.063、0.929、0.073、0.166和0.494。路面宽度为10m。计算得6个乘积分别是6.41、0.63、9.29、0.73、1.66和4.94m。因此，6个检查点的横向位置分别是：右1.4lin、左4.37、右4.29、左4.27、左3.34和左0.06m。

公路路面基层施工技术规范

JTJ 034-93 条文说明

目 录1．总则

2．水泥稳定土 2.1 一般规定 2.2 材料

2.3 混合料组成设计 2.4 路拌法施工

2.5 中心站集中拌和（厂拌）法施工 2.6 养生及交通管制 2.8 其它 3．石灰稳定土 3.1 一般规定 3.2 材料

3.3 混合料组成设计 3.4 路拌法施工

3.5 中心站集中拌和（厂拌）法施工 3.7 养生及交通管制 3.8 其它

4．石灰工业废渣稳定土 4.l 一般规定 4.2 材料

4.3 混合料组成设计 4.4 路拌法施工

4.5 中心站集中拌和（厂拌）法施工 4.7 养生及交通管制 4.8 其它 5．级配碎石 5.1 一般规定 5.2 材料

5.3 路拌法施工 6. 级配砾石 6.1 一般规定 6.2 材料 6.3 施工 7. 填隙碎石 7.1 一般规定 7.2 材料 7.3 施工

8．质量管理及检查验收 8.4 质量管理 8.5 检查验收 附录A

修 订 说 明

原中华人民共和国交通部部标准《公路路面基层施工技术规范》（以下简称原规范）是1986年10月1日由交通部批准实行的，编号JTJ034-85，实行6年多以来，对指导我国公路路面基层施工，保证路面质量起到了很大作用。1991年交通部决定对原规范进行修订。由交通部公路科学研究所负责修订工作。

对原规范的主要修订如下： 1．为了适应我国高速公路和一级公路建设迅速发展的需要，本规范对原规范作了某些必要的补充和修改，如下：

对于高速公路和一级公路，为了保证半刚性材料层与其下半刚性材料层之间不会留下素土夹层，除直接铺在土基上的半刚性材料层可以采用路

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拌法施工外，其上各个半刚性材料层都必须采用集中厂拌法施工。这不是说对于二级公路不需要这样做，而是因为我国当前的机械水平还达不到二级公路的基层都用集中厂拌法施工，但在可能的情况下，也应采用厂拌法施工。

为了保证面层顶面的标高和面层的厚度，以及为了在开放交通后沥青面层的平整度不会较快变坏，高速公路和一级公路的基层混合科应使用摊铺机摊铺。

为了减少基层混合料在拌和、运输和摊铺过程中的粗细集料离析现象，减少拌和机和摊铺机的磨损，以及为使基层具有较高的平整度，将用作高速公路和二级公路的基层集料的最大粒径缩小到方孔筛30mm。

为了减轻水泥稳定级配集料的收缩性和增强其抗冲刷能力，当将其用作高速公路和一级公路的基层时，对原集料的颗粒组成范围提出了较严格的要求。

2．原规范中三类半刚性材料的强度标准是针对高速公路、一级公路、二级公路和三、四级公路分别提出的，即分为四个等级。本规范将高速公路和一级公路归成一个等级，将二级和二级以下的公路归成另一个等级，并分别针对这两个不同等级规定了强度标准。 3．根据最新实践经验，对石灰粉煤灰集料混合料的7天龄期抗压强度作了适当调整。

为使各单位在使用《公路路面基层施工技术规范》时，正确理解和执行条文规定，按本规范的条款顺序对某些条款作了必要的条文说明。

1 总 则

1．0．l 实践证明，无论是对于沥青路面还是水泥混凝土路面，影响其使用性能和使用寿命的最关键因素是基层的材料和质量。新建高速公路和其他公路产生的一些早期破坏都与基层质量不好有关。 1. 0. 3 在沥青路面结构层中有一层强度满足规定要求的无机结合料稳定材料层，且其厚度大于或等于15cm时，称半刚性路面。其特性明显不同于全是柔性材料层的沥青路面。

1．0．4 有分隔带的高速公路称双幅高速公路，无分隔带的高速公路（先建了一半）称单幅高速公路。

1．0．6 用沥青碎石混合料和沥青贯入式碎石做基层时，其技术要求、施工方法和质量管理均与《沥青路面施工验收规范》GBJ92－93中的热拌沥青混合料和上拌下贯式路面中的下贯部分相同。所以在本规范中不再列出。 国内以往习用的手摸片石、拳石和干压碎石等基层或底基层的技术性能不好，容易引起沥青面层出现不规则裂缝和形变以及平整度不好，影响路面使用质量和使用寿命。因此，在等级公路上不应使用，本规范也不列出。

1．0．7 贫混凝土为以往的习惯名称。在1986年的英国《公路工程技术

规范》中称做湿贫混凝土，并分成4个等级，其相应的立方体试件（150×150×150mm）的7天龄期无侧限抗压强度等如下：

标号 7天抗压强度（Mpa） 水灰比 C7.5 4.5 0.6 C10 7.5 0.6 C15 12 0.6 C20 15 0.6

湿贫混凝土的施工与混凝土相同，其技术要求、施工方法和质量管理应符合国家标准GB97－94《水泥混凝土路面施工及验收规范》。

强度与上述湿贫混凝土相似的水泥稳定级配集料，有的国家称其为干贫混凝土，在上述英国规范中称水泥结材料，其施工方法和质量管理与本规范相同，英国水泥结材料也分成下列4个等级：

标号 立方体试件 7天挤压强度（Mpa） 拌和方法 平均值 单个值

CBM1 4.5 ＞ 2.5 就地拌和或厂拌 CBM2 7 ＞4.5 同上 CBM3 10 ＞ 6.5 厂拌 BM4 15 ＞10 厂拌 在英国运输部1987年的部标准HD14／87《新路面结构设计》中，CBM1与C7.5湿贫混凝土可以互换用作底基层，CBM3与湿贫混凝土C15可以互换用作水混混凝土面板的基层。

1．0．8 考虑到当前正规设计的中级路面，过若干年后可能改建成沥青路面或水泥混凝土路面。为使当前施工的中级路面的主要承重层在今后改建路面时可以直接用作基层或底基层，避免将整个路面翻起重新处治，所以中级路面的主要承重层应按本规范的规定实施。对这种中级路面进行改建时，仅需将表面磨耗层铲除。

1．0．11 集料压碎值是一种较简单、方便和易于操作的试验。集料压碎值的标准试验只需要一台能量400kN的压力机。在不具备400kN压力机的工地，也可以用非标准试验，它只需要100kN的压力。集料压碎值的试验精度高，通常只需要做两次试验，并取其平均值。应采用检验沥青面层用碎石的压碎值的试验方法。即在10min内将总荷载均匀地增加到400kN。

2 水泥稳定土

2. 1 一 般 规 定

2．1．5 水泥稳定土有良好的板体性，它的水稳性和抗冻性都较石灰稳定土好。水泥稳定土的初期强度高并且强度随龄期增长，它的力学强度还可视需要而调整。它的7天龄期抗压强度小可小到1MPa以下，大可大到20MPa以上（如水泥混凝土）。暴露的水泥稳定土易干缩和冷缩而产生裂缝。因此，水泥稳定土可以在各种等级的公路上用作基层或底基层（参看附件）。

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由于水泥土（含水泥石灰综合稳定土）有下述三个不利的特征，因此禁止用作高级沥青路面的基层，实际上，在水泥混凝土面板下也不宜应用，而只能用作底基层。 1．水泥土的干缩系数和干缩应变以及温缩系数都明显大于水泥砂砾和水泥碎石，水泥土容易产生严重的收缩裂缝，并影响沥青面层，使沥青路面增加不少裂缝。试验表明，各自在最佳含水量下制成试件后，在空气中风干所达到的最大干缩应变，水泥土为2780～3950με，而水泥砂砾只有110～200με。

2．水泥土的强度没有充分形成时，如表面水由沥青面层渗入，水泥土基层的表层会发生软化。即使是几毫米厚的软化层也会导致沥青面层龟裂破坏。

3．水泥土的抗冲刷能力明显小于水泥级配集料（简称水泥粒料）。一旦表面水由沥青面层的裂缝或由水泥混凝土面板的接缝透入，容易产生冲刷现象，在沥青面层较薄的情况下，冲刷成的浆被唧出到表面，冲刷唧浆的结果是裂缝下陷和路面变形，裂缝两侧产生新的裂缝，见图2.l.5。 等于设计强度Rd。

2．3．3．8 表2.3.3-3中的最小剂量是根据拌和均匀性规定的。意指，如材料组成设计所得水泥剂量少于表2.3.3-3中的最小剂量, 则应按表2.3.3-3采用最小剂量；但如材料组成设计所得水泥剂量大于表2.3.3-3中的最小剂量，则应采用材料组成设计的结果。

2.4 路拌法施工

2．4．2 所述准备工作是针对已破坏的土基、底基层或老路面的。新路施工时，如路基、底基层、基层及面层的施工，采用大流水作业法，一个工种跟一个工种顺序推进，则准备工作可以大为缩减。 2．4．6 洒水闷料的目的是使水分在集料层内分布均匀并透入颗粒和大小土团的内部。洒水闷料还可以减少拌和过程中的洒水次数和数量，从而缩短延迟时间。这对稳定细粒土特别重要。在采用高效率的路拌机械（如宝马拌和机）时，由于通常只需拌和两遍，为缩短延迟时间，闷料时可一次将水洒够。但在采用普通路拌机械特别是农业机械拌和时，由于拌匀需要的时间长，闷料时所洒的水量宜较最佳含水量少2％～3％（主要对细粒土和含细土较多的粒料土）。因为，水泥与潮湿土相接触，就要发生水化作用。 2．4．7 水泥摊铺均匀是水泥在混合料中分布均匀的前提。只有在平整和具有一定密度的集料层上，人工摊铺水泥才能均匀。因此，集料必须先摊平并用两轮压路机碾压1～2遍，这一条对稳定细粒土和人工摊铺粒料时尤为重要。 2. 4. 9 路拌法施工稳定土时，很关键的一点是拌和层底部不能留有素土夹层，特别在两层稳定土之间不能有素土夹层。素土夹层不单使上下层间没有粘结，减少上层稳定土的厚度，明显减弱路面整体抵抗行车荷载的能力，在稳定细粒土的情况下，素土夹层还会由于含水量增大而变成软夹层，

导致其上沥青面层过早破坏。

实践证明，即使使用进口的宝马拌和机，也难于避免在拌和层底部出现素土夹层，为消除素土夹层，某些工地在宝马拌和机后面跟着用多铧犁犁翻一遍，然后再用宝马拌和机拌和一遍。

用农用机械拌和时，既需要有拌和的机械，又需要有从底部将料翻起的机械。由于农用机械的转速低和拌和深度浅，需特别注意拌和的均匀性。用农用机械时，通常需要较多拌和遍数，因此还需特别注意延迟时间。实践证明，用农用机械的拌和效果远不如用专用拌和机的拌和效果好。 2. 4. 10 应严格掌握混合料的含水量，碾压时混合料的含水量可以略大于（0.5％～1.0％）最佳含水量，是为了弥补碾压过程中水分的损失。含水量过大，既会影响混合料可能达到的密度和强度，又会明显增大混合料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝，含水量过小，也会影响混合料可能达到的密度和强度。

2．4．11 平地机整型易将粗骨料刮到表面，造成离析和粗细集料窝（或带），而且平地机来回刮平的次数愈多，离析现象可能愈严重。形成的粗骨料窝或带，不能粘结成一整体，通车后容易引起沥青面层产生局部破坏，其危害较细集料窝更严重。应设一小组负责平地机整型后的消除粗细集料窝或带的现象，例如：将粗集料铲除，换以新鲜的拌和均匀的混合料。 在整型过程中，严禁形成薄层贴补现象。薄层贴补容易脱落和被推移，导致其上面层破坏。因此，不能在表面光滑的低洼处填补新料。

2．4．13 稳定土施工中很重要的一环是处理好接缝。接缝一定要垂直对接，不能斜接。如果不按照规定做成垂直相接，接缝处就会成为一条薄弱带。该薄弱带上沥青面层会很快龟裂破坏。这种现象常见之于分两幅施工的半刚性路面沥青面层的纵向接缝处和某些横向接缝处。

2．5 中心站集中拌和（厂拌）法施工

2. 5. 2 用连续式拌和机拌和水泥混合料时，所得混合料的颗粒组成取决于喂料斗中原集料的最大粒径和颗粒组成。如原集料的最大粒径和颗粒组成不符合要求，则混合料的颗粒组成不可能符合要求。

2．5．4 如果细集料遭雨而含水量过大，细集料就不能顺利地从喂料斗中流出，直接影响配料的准确性。 2．5．8 同本条文说明2.4.11。

2．6 养生及交通管制

2．6．1 水泥稳定土碾压结束后，通常应养生7天，待其达到一定强度后再施做下一道工序。但在分层施工时，在上下层都采用相同压路机碾压的情况下，下层完工后的第二天就可以铺筑上层水泥稳定土，利用上层水泥稳定土对下层进行养生。但上层混合料不宜用强力振动压路机碾压，以免破坏下层混合料已初步形成的强度。

2．6．4 实践证明，在水泥碎石基层上喷洒浓度50％以上的沥青乳液后，沥青难于渗入基层。喷洒浓度为35％的沥青乳液后，沥青可以渗入基层约

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3mm。由于稀沥青乳液容易在基层表面顺横坡或纵坡流淌，所以一次喷洒不

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宜多于1.0kg／m。撤小碎（砾）石是为了防止摊铺沥青面层时运料车和摊铺机破坏形成的沥青膜，不满撒小碎石是为了增加与面层的粘结。如喷洒的透层沥青透入基层，当运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不产生粘轮现象，可以不撒小碎石。

2．6．6 养生期仅一二天就铺筑沥青面层，仅在用小型机械施工的情况下可以。用现代化的重型车辆和铺筑机械施工沥青面层时，容易在基层顶面形成辙槽形变，影响尔后沥青面层的平整度。

2．6．7 利用重型卡车运送混凝土时，仍应保持7天养生期。 2．6．9 喷洒透层沥青或做下封层前，应扫除基层表面的松散颗粒和尘土。如表面过分干燥，应先喷洒少量水，再喷洒沥青乳液。如用稀释沥青，则应待表面略干时再喷洒沥青。喷洒透层或做下封层的主要目的之一是增加沥青面层与稳定基层之间的粘结，减轻表面水透入后可能形成的冲刷现象，它对半刚性路面的使用性能和使用寿命有很大影响。特别在稳定细粒土基层上的沥青面层，如层间粘接不好，在重车作用下，容易产生面层推移现象。

2. 8 其 他

2．8．1 实践证明，一些公路设置混凝土预制块路缘石后，阻碍了透入沥青面层和基层水的排除，导致沥青面层较快破坏。

3 石灰稳定土

3. 1 一 般 规 定

3．1．5 石灰土禁止用作高级路面的基层，其原因同本规范条文说明第2.1.6条，而且石灰土的这些不良性质比水泥土更严重。例如，在最佳含水量下制成的石灰土梁式试件，在空气中自然风干产生的最大干缩应变为3120～6030με。它是各种半刚性材料中收缩性最大的材料，也是最容易受水影响产生表层软化的材料。在一般公路上，也不宜采用砂砾或碎石含量仅占50％左右的悬浮式石灰土粒料做高级沥青路面的基层。因为这种混合料与石灰土比，除收缩性较小外，同样具有遇水表层易软化和抗冲刷能力差的缺点。

3．1．6 在冰冻地区，当石灰土用于潮湿路段时，冬季石灰土层中可能产生聚冰现象，从而使石灰土的结构遭受破坏，强度明显下降，使沥青路面产生过早破坏。在非冰冻地区，如石灰土经常处于过分潮湿状态，也不易形成较高强度的板体。因此，在这些情况下应采取隔水措施，防止水分浸入石灰土层。 3．1．7 养生温度对石灰稳定土的抗压强度有明显的影响。并生温度愈高，石灰稳定土的抗压强度也愈高；在温度低于5℃时，石灰稳定土的强度几乎没有什么增长；见图3.1.7。

3．1．9．7 石灰土混合料属于缓凝材料，施工延迟时间对其强度的影

响不大。但也宜在当天碾压完成。如由于某种特殊原因，也应在3－4天内完成碾压。石灰与土拌和后，如堆置较长时间不进行摊铺碾压，也会影响其可能达到的强度。

3. 1. 10 同本规范条文说明第2.1.10条。

石灰稳定土，碾压完成后，在养生过程中，未充分消解的石灰继续消解会引起局部胀松鼓包，影响稳定土层的强度和平整度。

3．4．4．2（8） 如材料组成设计与现场实际施工的时间相隔长，石灰的质量可能明显降低。为保证石灰土具有规定的强度，应重新做材料组成设计。 3. 4. 6 洒水闷料的目的是使水分在集料层内分布均匀并透入颗粒和大小土团的内部。 3. 4. 7 石灰摊铺均匀是石灰在混合料中分布均匀的前提。只有在平整和具有一定密度的集料层上，人工摊铺石灰才能均匀。因此，集料必须先摊平并用两轮压路机碾压1～2遍。这一条对稳定细粒土和人工摊铺粒料尤为重要。

3. 4. 9 同本规范条文说明第2.4.9条。 3．4．10 同本规范条文说明第2.4.11条。 3. 4. 12 同本规范条文说明第2.4.13条。

3． 5 中心站集中拌和（厂拌）法施工

3．5．1 同本规范条文说明第2.5.1条。 3. 5. 2 同本规范条文说明第2.5.2条。 3. 5. 4 同本规范条文说明第2.5.4条。

3. 7 养生及交通管制

3．7．3 同本规范余文说明第2.6.9条。

3．8 其 他

3. 8. 1 同本规范条文说明第2.8.1条。

4 石灰工业废渣稳定土

4. 1 一 般 规 定

4．1．3 除这两类外，还可以有其他类型的石灰工业废渣。由于使用最广的石灰工业废渣是石灰粉煤灰类，所以本章以石灰粉煤灰类混合料为主要对象。 4. 1. 4 石灰工业废渣稳定土，特别是二灰稳定土，具有良好的力学性能、板体性、水稳性和一定的抗冻性，其抗冻性较石灰土高得多。石灰工业废渣的初期强度低，但随龄期的增长幅度大。二次土中粉煤灰用量越多，初期强度越低，三个月龄期的强度增长幅度也越大。在二灰土中加入粒料或少量水泥可提高其早期强度。由于干缩、冷缩、易产生裂缝。但二灰土的收缩性小于水泥土和石灰土。在最佳含水量下用二次土混合料制成梁式试件后，在空气中自然风化产生的最大干缩应变，二灰土为340～2630με，

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密实式二灰砂砾为283～273με，悬浮式二灰砂砾大于827με。二灰土禁止用作高级路面的基层，其原因同本规范条文说明第2.1.6条。 4．1．6 养生温度对石灰工业废渣的抗压强度有明显影响，养生温度越高，石灰工业废渣的抗压强度越大，在气温低于4℃时，石灰工业废渣的抗压强度几乎没有增长，见图4.1.7。

4．1．10 同本规范条文说明第2.1.13条。 4．2 材 料

4．2．2 粉煤灰是火力发电厂燃烧煤粉产生的粉状灰渣。绝大多数粉煤灰的主要成分是二氧化硅（SiO2 ）和三氧化二铝（AL2O3），其总含量常超过70％，氧化钙（CaO）含量一般在2％～6％，这种粉煤灰可称作硅铝粉煤灰。个别地方的粉煤灰含量有10%

粒料。悬浮式二灰料料的收缩性大，容易产生干缩裂缝。例如，其最大干缩应变约为密实式二灰粒料的3倍。实践证明，在其他条件相同的情况下，悬浮式二灰粒料基层上沥青面层的裂缝较密实式二灰粒料基层上沥青面层的裂缝多得很多。试验证明，悬浮式二灰粒料的抗冲刷性能明显次于密实式。因此，在一级公路和高速公路上，应采用密实式二灰粒料，以保证其上沥青面层有较好的使用性能和延长其使用寿命。在缺乏砂石材料地区，为减少远运粒料，可以采用悬浮式二灰粒料，但混合料易产生干缩裂缝。 4. 3. 1. 8 如二灰粒料的7天龄期抗压强度小于规定的值，也应添加少量水泥以提高混合料的强度。

4．3．3．3 同本规范条文说明第2.3.3.3款。 4. 3. 3. 4 同本规范条文说明第2.3.3.4款 4．3．3．5 同本规范条文说明第2.3.3.5款

4. 3. 3. 6 原规定二次混合料的强度标准大于表4.3.3－2中的值。例如，对于一级公路和高速公路，原规定二灰混合料7天龄期的抗压强度大于1.0MPa。根据七·五期间在河北正定和陕西西安的试验路，虽然所用二灰粒料7天龄期的抗压强度只有0.6～0.7MPa，半刚性路面的整体承载能力（表面代表弯沉值）却不小于强度满足要求的水泥粒料半刚性路面。为了充分利用工业废渣粉煤灰将二次混合料的标准强度调整成表4.3.3－2中的值。某些高速公路路段采用了强度偏低的二灰粒料，使沥青面层局部发生了早期龟裂和形变，甚至出现坑洞。因此，表4.3.3－2中的值应作为最低要求。如二灰混合料的强度达不到要求，应添加少量水泥（如1％～2％）。 4．4 路拌法施工

4．4．4（6） 同本规范条文说明第3.4.4.2（5）项。 4．4．4（7） 同本规范条文说明第3.4.4.2（6）项。 4. 4. 6. 2 同本规范条文说明第2.4.。

4. 4. 6. 8 对于二灰粒料来说，拌和均匀没有粗细集料窝（或带），特

别是没有粗集科窝（或带）是很重要的。粗集料窝（或带）不能形成整体，其上沥青面层容易产生荷载型网裂，一旦雨水进入，会造成局部早期破坏（唧浆、变形）。因此，在拌和和整型过程中都要注意消除粗细集料窝（或带）。

4. 4. 7. 1（3） 同本规范条文说明4.4.6.8。

4. 4. 7. 1（4） 在整型过程中，严禁形成薄层贴补现象。薄层贴补容易脱落和被推移，导致其上面层破坏。因此，不能在表面光滑的低洼处填补新料。

4. 4. 8. 1 同本规范条文说明第2.4.9条。 4．4．9 同本规范条文说明第2.4.12条。

4．5 中心站集中拌和（厂拌）法施工

4. 5. 15 同本规范条文说明第2.4.12条。

4. 5. 15. 7 二灰稳定混合料是一种缓凝材料，延迟压实的时间稍长对其所能达到的密实度和强度的影响不大。但延迟时间过长仍会明显影响其密实度和强度。因此，摊铺混合料中断时间超过一天后，挖出的二灰稳定混合料不宜再重复使用。

4. 7 养生及交通管制

4. 7. 3 同本规范条文说明第2.6.。 4. 8 其 他 4. 8. 1 同本规范条文说明第2.8.1条。

5 级 配 碎 石

5. 1 一 般 规 定

5．1．1 由各种大小不同粒级集料组成的混合料，当其级配符合技术规范的规定时，称其为级配型集料。级配型集料中，没有水泥、石灰等水硬性结合料，也没有沥青，所以在国外常称其为无结合料粒料或无结合料材料。级配型集料中常含有一定数量的细土（指小于0.5mm颗粒，国外有不少国家常用0.425mm），细土中有时有一定数量的粉粒（小于0.05mm的颗粒，有不少国家用小于0.075mm）和粘粒(小于0.002mm的颗粒)，并具有或大或小的塑性指数。

5．1．3 级配碎石宜用几种不同粒级的碎石组配而成。它能更好地保证碎石的颗粒组成符合规定的要求。

5．1．4、5．1．5和5．1．6 级配型集料包括级配碎石、级配碎砾石（碎石和破砾的混合料，也常将砾石中的超尺寸颗粒砸碎后与砂砾一起组成碎砾石）和级配砾石（或称级配砂砾）。

级配型集料可以用作沥青路面和水泥混凝土路面的基层和底基层，也可用作路基改善层。在排水良好的前提下，级配型集料可在不同气候区用于不同交通等级的道路上。在潮湿多雨地区使用级配型集料特别有利。 级配型集料用作路面的不同层次或用于路面中的不同位置，取决于材

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料本身的特性、材料的质量、气候条件、交通组成和交通量以及每个国家的使用经验。

一般而言，在路面结构中使用级配集料有三种方法： 1．在轻交通道路上用在薄沥青面层下。几乎所有的国家都采用这种结构。 2. 在重交通道路上用在厚沥青面层下。在这种情况下，可能有两种方式，一是施工质量很好的高质量的级配碎石，直接用在厚沥青面层下作为基层，另一是施工质量略次的级配集料用于较深的位置，通常用于有结合料基层的下面。 3．不少国家常将级配碎石用作沥青面层与水硬性结合料处治基层（有的国家称为底基层）之间的中间层，以减轻水硬性结合料处治层的干缩裂缝反射到沥青面层上，即减轻反射裂缝。也有利于排除路面结构层中的水，减少甚至消除基层的冲刷现象。这种路面结构，又常称之为“倒装结构”。 使用级配型集料的两个决定性因素是施工质量和轴荷载。当这两个条件有利时，级配碎石即使在薄沥青面层或沥青表面处治下也会工作得很好。当轴荷载较重时，在某一交通水平以上，这种路面结构就不合适了。 一些国家使用级配集料作基层时对重车交通的列在表5.1.4中。 根据一些国家的资料统计，在一级公路和高速公路上使用级配碎石做沥青路面的基层时，基层上沥青材料层的总厚度变化在22～31cm。国外，对用级配型集料做的基层或底基层，常称做无结合料基层或无结合料底基层。

级配型集料还可用作低等级道路上的面层，即用作中级路面。此时，级配型集料中的细土含量和塑性指数都较高。因此，适宜用作面层的级配集料不适宜用作领青路面和水泥混凝土路面的基层和底基层。

细土含量和塑性指数都较高的级配型集料虽然可以用作中级路面，直接承受行车的作用，但考虑到过一定时间后，中级路面会被改善成沥青路面，为了避免在铺筑沥青面层时，将原中级路面挖翻处治（在我国以往常用石灰），对于中级路面也宜采用“公路路面基层施工技术规范”中规定的级配集料做承重层，另外采用细上含量和塑性指数都较高的细级配集料做磨耗层，例如，砂上磨耗层、细砂砾磨耗层或细碎石磨耗层等。

的位置有关，而集料层的密实度则与颗粒的级配和形状有关。颗粒接触面上能达到的摩擦力与颗粒的强度和颗粒的表面纹理有关。

影响级配集料结构层力学性质的其他重要因素有集料的含水量，加工和摊铺集料的均匀性和碾压密实度以及下承层的承载能力。 级配集料的强度和抗形变能力与集料的类型（指碎石、碎砾石或砾石）、集料的级配、特别是其中的最大粒径、集料中5mm以下颗粒的含量、集料中小于0.075mm的颗粒含量有关。而其水稳性和冰冻稳定性又与0.5mm以下颗粒的含量及其塑性指数有关。此外，这类材料的劲度、强度、抗形变能力和稳定性都与集料的密实度成正比。

在实际工作中，对于级配集料，主要要控制颗粒的级配组成，特别是其中的最大粒径、5mm以下、0.5mm以下和0.075mm以下的颗粒含量，以及塑性指数。同时，在施工中要严格控制级配集料的均匀性（它包括级配组成和含水量）和压实度（或密实度）。

澳大利亚维多利亚州约有70％的沥青路面是级配碎石基层上铺筑沥青表面处治。这种路面结构不单在一般干线公路上用。甚至在墨尔本一悉尼高速公路的郊外路段上也用，有的路段已使用了8～9年，使用性能仍然很好，路面平整无形变。通常，每过8～9年再做一次封层（单层表面处治），以恢复表面的抗滑性能。维多利亚州公路局称这种路面为“重负荷的柔性路面”。

在维州，在单向一个车行道上的标准轴载（80kN）数为1000～1500（包括上述高速公路的效外路段）的公路上常采用这种路面结构。在维州，在

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设计期为30年、累计标准轴数2×10 ～3×10 的公路上，采用的典型路面结构是总厚570mm，包括2×100mm（2层、每层厚100mm）高质量中粒式级配碎石，2×100mm质量较次的中粒式级配碎石，170mm可挖掘压碎的软质石料（无严格的级配要求），见图5.1.5-1。

他们总结这种路面结构有两个优点：一是初期费用低，只有“碎石基层、沥青混凝土面层”结构的70％；二是路面结构中的材料不遭受疲劳。

9cm，级配碎石中间层厚10cm，二灰碎石或水泥碎石基层厚10cm，石灰土底基层，路面总厚度为63cm，1992年3月测得的路表平均弯沉值，此三段为0.14mm、0.16mm和0.21mm，其他路段 最大弯沉值为0.19mm，17个路段中弯沉值大于0.14mm有6个。可见级配碎石中间层并没有明显增大路面的弯沉值。加速加载试验证明6cm沥青面层+10cm级配碎石中间层这种夹层式路面的抗永久形变能力大于15cm沥青面层，12cm水泥碎石基层和36cm石灰土底基层这种半刚性路面。

5．1．6．5 级配碎石用作中间层很有利于减少其上沥青面层的裂缝。级配碎石中间展成功的关键有两条：一是要严格掌握碎石的颗粒组成，使其符合要求且含水量合适并拌和均匀，二是要碾压到高密实度。符合5.1.l条的级配碎石，用振动压路机碾压，不难达到100％压实度。

原规范中还列有固体体积率的要求，考虑到级配碎石可以通过击实试

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验来确定其标准干密度，而在压实度与所定固体体积率又无等同关系。因此在规范中不再并列固体体积率。

5．1．6．6和5. 1. 6. 7 每层压实厚度15-18cm是从一般要求出发考虑的。由于材料层压实后，其密实度总是上部大、下部小，有时上下部的压实度可能差8％～10％。为要达到高的压实度宜将一次压实厚度减小。本条文说明第5.1.4条所述澳大利亚维多利亚州的双层表面处治级配碎石路面。施工时40cm厚级配碎石分四层施工，每10cm一层。他们采用级配碎石的标称最大粒径19mm，19～26.5mm（方孔筛）的含量为0～5％，采用集中厂拌法拌制不同粒级的碎石和用摊铺机摊铺混合料，周振动压路机压实。所得级配碎石层质量相当均匀，其平均压实度达到102％，标准差为2％。

5．1．7 同本规范条文说明第2.2.l条。 5．2 材 料

5. 2. 5和5. 2. 6 各国对级配集料中小于0.5mm颗粒的含量的规

塑性指数不大于3或4，甚至有的主张级配集料最好是无塑性的。例如，1986年英国运输部的规范《新路面结构设计》中，对用作柔性路面和半刚住路面底基层的级配集料，规定应是无塑性的。

如级配集料的塑性指数偏大，实践证明，可以控制塑性指数与0.5mm(或0.425mm)以下颗粒含量的乘积不超过一定数值，以保证级配集料的稳定性。对于这个乘积，不同国家有不同的规定。本规范中规定：在年降雨量小于600mm的中干和干旱地区，地下水位对土基没有影响时，乘积不应大于120；在潮湿多雨地区，乘积不应小于100。

5．3 施 工

5. 3. 2（1）～（6）仅指路基或底基层施工完成后，摆放了一段时间的情况，在此期间在路基或底基层上有车辆通行，或受到较多的雨水浸淋，使路基或底基层遭到某些破坏。如为新完成的土基和底基层，则除（3）项外，其他都不需要。

5. 3. 2（8）级配集料（含未筛分碎石）底基层不宜做成槽式，宜做成满铺式，以利排除进入路面结构层的水。否则两侧要设纵向盲沟。

5. 3. 4. 1 在石屑的颗粒组成符合0～10mm的情况下，通常未筛分碎石与石屑的配合比为65:35～60:40。但不同料场的石屑可能差别较大，有的石屑的最大粒径甚至达25mm。

5. 3. 5. 4 碎石集料不宜过早运送到路上。原先含水量合适的集料过早运到路上，水分会蒸发，集料变干。在雨季施工时，碎石过早堆放在路上，下雨时，料堆会变成滞水堆，使堆下下承层的含水量明显增大，影响下承层的强度均匀性，在尔后的施工碾压过程中，甚至会产生局部弹软现象。

5．3．5．8 未筛分碎石一定要在较潮湿情况下才能往上铺撒石屑，否则一旦开始拌和，石屑就会落到底部。

6 级 配 砾 石

6. 1 一 般 规 定

6．1．3、6．1．4和6．1．5 同本规范条文说明5.1.4、5.1.5和5.1.6。 6．1．5．5 同本规范条文说明4.1.6.5。 6．1．6 同本规范条文说明5.1.6.6。

6．2 材 料

6. 2. 3 同本规范条文说明5.2.5和5.2.6。

6．2．4 由于级配砾石的颗粒形状、颗粒组成和塑性指数的变异性较大，其强度的变化也可能较大。因此，在确定使用前，必须做承载比试验。国外，以往对无结合料粒料基层材料要求其承载比最低为80％，有的国家为100％。由于以前定此标准时，试件是采用轻型击实试验法制作的，而现在试件采用重型击实试验法制作，同样材料的承载比可增加1倍以上。因此，将原规范中的承载比100％改为160％。

6．3 施 工

6．3．2 准备下承层的工作虽与本规范第5.3.2条相同，考虑到进行一种基层材料的施工时，仅看关于该种材料的施工一章就能满足，而不需要再去翻阅其他章节，同时也为了保持单独一章的完整性，所以在此又重新列出有关条文。

6．3．7 同本规范条文说明6.3.2。

7 填 隙 碎 石

7．1 一 般 规 定

7. 1. 1、7. 1. 3和7. 1. 4 50年代前盛行的嵌锁型碎石基层，是用筛分成几种不同规格的大、中、小单一尺寸碎石分层摊铺、分层碾压而成的。通常首先铺大碎石，大碎石经碾压稳定后，撒铺嵌缝碎石，继续碾压稳定，然后再撒铺小碎石，并碾压稳定。我国某些地区使用的干压碎石或“水结”碎石也属于这种类型。

国外常使用另一种嵌锁型碎石基层。它使用单一尺寸的粗碎石，例如25～50mm、30～60mm或40～70(80)mm的碎石做主骨料，经初步碾压稳定后，撒铺0～5（或10）mm的石屑，并用振动压路机碾压，籍振动压路机的振动力使石屑填塞到主骨料的孔隙中，直到把孔隙填满为止。这种型式的碎石结构，在国外称干结碎石。最后碾压时，采用湿法施工的，称水结碎石。这两种类型的嵌锁型碎石。本规范统一称之谓填隙碎石。

填隙碎石的强度主要依靠粗碎石间的嵌锁作用。用石屑或相当的天然砂砾和粗砂填塞粗碎石间的孔隙，使其变成一种密实结构，进一步增加其强度和稳定性。

实践证明，靠使用两种分开的不同尺寸的集料，可使堆放和运输过程中的集料离析现象降到最小。填隙碎石的稳定性靠专门的压实得到保证。

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压实良好的填隙碎石的密实度通常约为固体体积率的85％～90％。填隙碎石的密实度和强度与良好的级配碎石相同。作为中等交通道路、甚至重交通道路沥青面层的基层，它与级配碎石一样可具有良好的效果。

填隙碎石层上不能直接通车。它上面必须有面层。填隙碎石基层质量好坏的两个关键是：从上到下粗碎石间的孔隙一定要填满，也就是说，达到规定的密实度非常重要；表面粉碎石间的孔隙既要填满，填隙料又不能覆盖粗碎石而自成一层，表面应看得见粗碎石，粗碎石的棱角可外露3～5mm。后一点对薄沥青面层非常重要，它可保证薄沥青面层与基层粘接良好，避免薄沥青面层在基层顶面发生推移破坏。

如面层为沥青表面处治，在轧制面层用料时，产生两种筛余料，一种是粗的，如粒径25～50mm的粗碎石，另一种是细的，通常是粒径5mm或3mm以下的石屑。这两种筛余料正好用于铺筑填隙碎石基层。粗碎石用作主骨料，石屑用作填隙料。困此，面层为喷撒型沥青表面处治、基层为填隙碎石时，碎石机轧制的全部粗细集料都可得到充分的利用。 由于干法施工填隙碎石不需要用水，在缺水地区，采用这种基层结构，特别显示其优越性。

填隙碎石的主要缺点是，潮湿的填隙料实际上不可能靠振动压路机将孔隙填满。如企图用过多遍数的振动碾压使潮湿填隙料下移，往往可能使主骨料浮到填隙料层上并严重丧失稳定性。

7．2 材 料

7．2．2 用漂石砸制碎石时，漂石的粒径应为所需碎石最大粒径的三倍以上。

7．2．4 表7.2.4为适宜表7.2.3中2号和3号碎石的填隙料，标称尺寸为5mm。标称尺寸10mm的石屑，最大粒径可到15mm。

7．3 施 工

7．3．2 同本规范条文说明6.3.2。

7．3．6．1 使下层表面粗碎石外露5～10mm再铺筑上一层，可 以使上下层良好的结合在一起，不会产生分层现象，有利于提高整个填隙碎石的力学性能。

7. 3. 6. 2 在马来西亚曾有利用大雨将填隙料填满孔隙的成功推导，并报导实际碎石基层中的孔隙小于所预料的。

8 质量管理和检查验收

8．4 质量管理和8．5 检查验收

8. 4. 2、8. 4. 3、8. 5. 5和8. 5. 7 由于路基和路面各个结构层的材料（含混合料）、施工工艺以及测量仪器和试验方法等多方面的原因，竣工的路基和路面各个结构层以及路面整体都是不均匀的。因此，工程质量

控制的各个指标的实际（或观测）值都有变异性。有的指标变异性小，有的指标变异性就相当大。同一个指标的观测值的变异性也会随生产设备的改进而降低。变异性小表示质量比较均匀或不均匀性小，变异性大表示质量的不均匀性大。

如果质量是绝对均匀的，质量检验就非常简单，只要检验一次就足够，所得的一个观测值也足以代表某项产品的质量，但实际上不存在这种情况。任何产品质量都是不均匀的，特别是路基路面工程质量的不均匀性更大。质量不均匀、有变异性，就给质量管理和检验带来了一系列重要问题。例如，进行质量检验或做某项试验时，到底需要检验多少次或做多少个平行试验，所得观测值才具有代表性。如果仅做1、2个或少数几个检验，检验结果必然带有偶然性而无代表性。显然，不均匀性或变异性越大，所需要检验的数量越多。

在工程质量管理和质量检验中，经常遇到的另一个很重要的问题是如何利用若干次试验的结果来评定某一质量指标是否符合要求。技术规范对不同的质量指标所做的规定是不相同的。例如，对于路面材料强度，如水泥混凝土的抗折强度和抗压强度或各种水硬性结合料稳定材料的抗压强度等，常规定一个作为低限的设计标准值，而把小于设计值的强度看作是不符合要求的；对于路面，通常规定有容许弯沉值的高限；对于某个指标可能规定一个容许误差，例如±0.3％或-5～＋15。在某些情况下，规范仅规定质量检验指标的均值或甲方（在数理统计方法中常称顾客）仅对某质量指标的均值提出要求。在另一些情况下，也可能对某一指标在总体中的不合格率（或称缺陷比例）做出规定。在实际工作中，对某些质量指标（例如弯沉值）的测点个数可能较多，而对另一些质量指标的检验个数可能较少，因此，需要针对不同的情况，拟订相应的质量评定方法，并将不同 的评定方法进行公式化。 以下的点占34.6％。可以说，数理统计的推断结果与实际检查结果很接近。 为什么不直接用平均值衡量而要用平均值的单边下置信限衡量？由于每次检验不可能测很多点，一人根据少数测点算得的平均值与另一人再去检验一些点算得的平均值不可能相同。如施工单位检验得的平均值合格，监理部门检验得的平均值不合格，就会产生矛盾，发生问题。而发生这种问题的可能性达50％。为了避免产生这种矛盾，本规范采用平均值的下置信限衡量。如采用95％的置信水平，则不管谁来检测，所得的平均值将有95％的概率在所定下置信限之上。发生矛盾的可能性最多只有5％。

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