FANUC数控车床编程

数控车床加工

固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床位移或主轴运转，从而完成各项加工。对非一刀加工完成的轮廓表面，即加工余量较大的表面，采用循环编程，可以缩短程序段的长度，减少程序所占内存。 固定循环一般分为单一形状固定循环和复合形状固定循环。 （一）单一形状固定循环 1.外径车削循环指令G90

该循环主要用于圆柱面和圆锥面的循环切削。

（1）外圆切削循环 程序段格式为：G90 X（U） Z（W） F 如图5－8所示，刀具从循环起点（刀具所在位置）开始按矩形循环，最后又回到循环起点。图中虚线表示按快速运动，实线表示按F指定的工作进给速度运动。X、Z为圆柱面切削终点坐标值；U、W为圆柱面切削终点相对循环起点的增量值。其加工顺序按1、2、3、4、5、6进行。

例5－3 加工如图5－8中的外圆轮廓。

图5－8 G90外径车削 O1004 程序名

N5 G G98 G21； 用G指定工件坐标系、分进给、米制编程 N10 M3 S800； 主轴正转，转速为800r/min N15 T0101； 换1号外圆刀，导入刀具刀补 N20 G0 X80 Z60； 绝对编程（以下同），快速到达起刀点 N25 X41 Z2； 快速到达循环起始点（图中刀具所在位置） N30 G90 X37 Z－20 F100； 循环加工1，背吃刀量为3mm（直径值），以100mm/min进给 N35 X34； N40 X31； N45 X28； 模态指令，继续进行循环加工2～6，背吃刀量为3mm/次（直径值） N50 X25； N55 X22；

N60 G0 X80 Z60； 快速返回到起刀点 N65 M30； 程序结束 ％ 程序结束符

（2）锥面切削循环 程序段格式为：G90 X（U） Z（W） I F 如图5－9所示，刀具从循环起点开始沿径向快速移动，然后按F指定的进给速度沿锥面运动，到锥面另一端后沿径向以进给速度退出，最后快速返回到循环起点。X、Z为圆锥面切削终点坐标值；U、W为圆锥面切削终点相对循环起点的增量值。其加工顺序按1、2、3进行。I为锥体大小端的半径差，由于刀具沿径向移动是快速移动，为避免打刀，刀具在Z向应有一定的安全距离，所以在考虑I时，应按延伸后的值进行考虑（如图5-9中I应是－6.25，而不是－5）。采用编程时，应注意I的符号，确定的方法是：锥面起点坐标大于终点坐标时取正，反之取负。

例5－4 加工如图5－9所示的圆锥轮廓。

图5－9 G90锥面车削

1

O1005 程序名 N5 G G98 G21； 用G指定工件坐标系、分进给、米制编程 N10 M3 S800； 主轴正转，转速为800r/min N15 T0101； 换1号外圆刀，导入刀具刀补 N20 G0 X80 Z60； 绝对编程（以下同），快速到达起刀点 N25 X41 Z5； 快速到达循环起始点（图中刀具所在位置） N30 G90 X40 Z－20 I－6.25 F100； 循环加工1，以100mm/min进给 N35 X35；

模态指令，继续进行循环加工2、3

N40 X30；

N45 G0 X80 Z60； 快速返回到起刀点 N50 M30； 程序结束 ％ 程序结束符 2.端面车削循环指令G94

程序段格式为：G94 X（U） Z（W） F

如图5－10所示，刀具从循环起点（刀具所在位置）开始按矩形循环，最后又回到循环起点。图中虚线表示按快速运动，实线表示按F指定的工作进给速度运动。X、Z为圆柱面切削终点坐标值；U、W为圆柱面切削终点相对循环起点的增量值。其加工顺序按1、2、3、4、5进行。 （二）复合形状固定循环

复合形状固定循环应用于切除非一次加工即能加工到规定尺寸的场合。利用复合固定循环功能，只要编写出最终加工路线，给出每次的背吃刀量等加工参数，车床即可自

图5－10 G94举例

动地重复切削直到加工完为止。 1.外径粗车循环指令G71

适用于圆柱毛坯料粗车外径和圆筒毛坯料粗镗内径。 程序段格式为： G0 X Z G71 Ud Re

G71 PNs QNf Uu Ww F 程序段中各地址的含义为：

图5－11 粗车循环起刀点位置

、——粗车循环起刀点位置坐标。值确定

切削的起始直径。值在圆柱毛坯料粗车外径时，应比毛坯直径稍大1～2mm；值应离毛坯右端面2～3mm。在圆筒毛坯料粗镗内径时，值应比筒料内径稍小1～2mm，值应离毛坯右端面2～3mm。见图5－11。

d——循环切削过程中径向的背吃刀量，半径值，单位mm。

e——循环切削过程中径向的退刀量，半径值，单位mm。 Ns——轮廓循环开始程序段的段号。

Nf——轮廓循环结束程序段的段号。如：开始段为N30……；结束段为N95……，则为G71 P30 Q95……。

2

u——X方向的精加工余量，直径值，单位mm。在圆筒毛坯料粗镗内径时，应指定为负值。 w——Z方向的精加工余量，单位mm。

2.端面粗车循环指令G72

适用于圆柱棒料毛坯端面方向粗车，从外径方向往轴心方向车削。 程序段格式为： G0 X Z G72 Wb Rc

G72 PNs QNf Uu Ww F 程序段中各地址的含义为：

b——循环切削过程中轴向的背吃刀量，单位mm。

c——循环切削过程中轴向的退刀量，单位mm。

其它含义同G71。

3.固定形状粗车循环指令G73

适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近时的粗车，例如一些锻件、铸件的粗车。 程序段格式为： G0 X Z

G73 Ud Wb Re

G73 PNs QNf Uu Ww F

程序段中各地址的含义同前。 4.精加工循环指令G70

当用G71、G72、G73粗车工件后，用G70来指定精车循环，切除粗加工中留下的余量。 程序段格式为： G0 X Z G70 PNs QNf F

程序段中各地址的含义同前。

例5－5 对图5－12，用G71、G70进行轮廓的粗加工和精加工。 O1006 程序名 N5 G G98 G21； 用G指定工件坐标系、分进给、米制编程 N10 M3 S800； 主轴正转，转速为800r/min N15 T0101； 换1号外圆刀，导入刀具刀补 N20 G0 X41 Z2； 绝对编程，快速到达轮廓循环起刀点 N25 G71 U1.5 R2；

外径粗车循环，给定加工参数

N30 G71 P35 Q70 U0. 5 W0.1 F100；

图5－12 G71、G70举例

3

N35 G1 X0； N40 Z0；

N45 G3 X18 Z－9 R9； N50 G2 X22 Z－13 R5； N55 G1 X26 Z－23； N60 X30 Z－25； N65 Z－46； N70 X40； N75 G0 X100； N80 Z200； N85 M5； N90 M0；

N95 M3 S1200； N100 T0101

N105 G0 X41 Z2； N110 G70 P35 Q70； N115 G0 X100； N120 Z200； N125 M5； N130 M30； ％

5.切槽循环指令G75 程序段格式为： G0 X1 Z1 G75 Re

从循环起刀点以100mm/min进给移动到轮廓起始点。注意：起始点位置必须分两行，否则数控系统报警

粗车循环部分的轮廓轨迹，以100mm/min进给

粗车轮廓循环结束后，刀具首先沿径向退出 刀具沿轴向退出 主轴停止

程序暂停。可对粗加工后的零件进行测量 主轴正转，转速为1200r/min

重新调用1号刀补，可引入刀具偏移量或磨损量 精车循环

精车轮廓循环结束后，刀具首先沿径向退出 刀具沿轴向退出 主轴停止 程序结束 程序结束符

G75 X2 Z2 Pi Qk Rw F 程序段中各地址的含义为：

图5－13 切槽循环举例

1、1——切槽刀起始点坐标。1应比槽口最大直径（有时在槽的左右

两侧直径是不相同的，见图5－13）大2～3mm，以免在刀具快速移动时发生撞刀；1与切槽起始位置从左侧或右侧开始有关（优先选择从右侧开始。图5－13中，当切槽起始位置从左侧开始时，1为－30；当切槽起始位置从右侧开始时，1为－24）。

2 ——槽底直径。

2——切槽时的Z向终点位置坐标，同样与切槽起始位置有关（图5－13中，当切槽起始位置从左侧开始时，2为－24；当切槽起始位置从右侧开始时，2为－30）。 e——切槽过程中径向的退刀量，半径值，单位mm。

4

i——切槽过程中径向的每次切入量，半径值，单位m。

k——沿径向切完一个刀宽后退出，在Z向的移动量，单位m，但必须注意其值应小于刀宽。

w——刀具切到槽底后，在槽底沿－Z方向的退刀量，单位m。注意：尽量不要设置数值，取0，以免断刀。

例5－6 用G75编写图5－13所示的槽。 O1007 程序名 N5 G G98 G21； 用G指定工件坐标系、分进给、米制编程 N10 M3 S600； 主轴正转，转速为600r/min N15 T0202； 换2号切槽刀（刀宽4mm），导入刀具刀补 N20 G0 X42 Z－30； 快速到达切槽起始点（图中刀具所在位置） N25 G75 R0.1； 指定径向退刀量0.1mm

N30 G75 X30 Z－24 P500 Q3500 R0 F50； 指定槽底、槽宽及加工参数（后面综合实例中切槽从右侧开始） N35 G0 X80； 切槽完毕后，沿径向快速退出 N40 Z60； 快速返回到起刀点 N45 M30； 程序结束 ％ 程序结束符 六、螺纹加工

螺纹切削分为单行程螺纹切削、简单螺纹循环和螺纹切削复合循环。 （一）螺纹切削时的几个问题 1.螺纹牙型高度（螺纹总切深）

螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间垂直于螺纹轴线的距离，它是车削时车刀总切入深度。

对于三角形普通螺纹，牙型高度按下式计算：

h0.95P

式中 P——螺距（mm）。 2.螺纹起点与终点轴向尺寸

由于车螺纹起始时有一个加速过程，结束前有一个减速过程。在这段距离中，螺距不可能保持均匀，因此车螺纹时，两端必须设置足够的升速进刀段（空刀导入量）1和减速退刀段（空刀导出量）2（见

图5－14 螺纹空刀导入、导出量

图5－14）。1、2一般按下式选取：

1≥2×导程 2≥（1～1.5）×导程

3.分层切削深度

表5－3 常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量 （直径值，mm） 米 制 螺 纹 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 螺 距 牙 深 背 吃 刀 量 1次 2次 0.9 0.7 0.4 0.974 0.8 0.6 1.299 0.9 0.6 1.624 1.0 0.7 1.949 1.2 0.7 3.5 2.273 1.5 0.7 4.0 2.598 1.5 0.8 5

及 切 削 次 数 3次 4次 5次 6次 7次 8次 0.2 0.4 0.16 0.6 0.4 0.1 0.6 0.4 0.4 0.15 0.6 0.4 0.4 0.4 0.2 0.6 0.6 0.4 0.4 0.2 0.15 0.6 0.6 0.4 0.4 0.4 0.3 0.2 9次 如果螺纹牙型较深，螺距较大，可分几次进给。每次进给的背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配。常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量可参考表5－3选取。 （二）单行程螺纹切削指令G32

G32指令可以执行单行程螺纹切削，螺纹车刀进给运动严格根据输入的螺纹导程进行。但是，螺纹车刀的切入、切出、返回等均需另外编入程序，编写的程序段比较多，在实际编程中一般很少使用G32指令。 程序段格式为：G32 X（U） Z（W） F

X、Z为螺纹终点坐标值；U、W为螺纹终点相对起点的增量值；F为螺纹导程。

对锥螺纹（图5－15），其斜角在45°以下时，螺纹导程以Z轴方向指定，45°

以上至90°时，以X轴方向值指定。

图5－15 锥螺纹 例5－7 用G32指令编写图5－14所示的螺纹。 O1008 程序名 N5 G G98 G21； 用G指定工件坐标系、分进给、米制编程 N10 M3 S600； 主轴正转，转速为600r/min N15 T0303； 换3号螺纹刀，导入刀具刀补 N20 G0 X32 Z4； 快速到达切螺纹起始点径向外侧（起刀点） N25 G1 X29.1 F60； 以60mm/min进给到切螺纹起始点（图中右端刀具所在位置） N30 G32 Z－27 F2； 螺纹背吃刀量0.9mm，切第一次 N35 G1 X32 F60； 沿径向退出 N40 G0 Z4； 快速返回到起刀点 N45 G1 X28.5 F60； N50 G32 Z－27 F2；

N55 G1 X32 F60； 切第二次的程序

N60 G0 Z4；

N65 G1 X27.9 F60； N70 G32 Z－27 F2；

N75 G1 X32 F60； 切第三次的程序

N80 G0 Z4；

N85 G1 X27.5 F60； N90 G32 Z－27 F2；

N95 G1 X32 F60； 切第四次的程序

N100 G0 Z4；

N105 G1 X27.4 F60； N110 G32 Z－27 F2； 切第五次的程序（精车） N115 G1 X32 F60； N120 G0 X100； 沿径向快速退出 N125 Z200； 沿轴向快速退出 N130 M30； 程序结束 ％ 程序结束符

6

（二）螺纹切削循环指令G92

该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环G90基本相同，只是F后面的进给量改为螺距值即可。其循环轨迹见图5－16。

程序段格式为：G92 X（U） Z（W） I F

X、Z为螺纹终点的坐标值；U、W为螺纹终点坐标相对于循环起始点的增量坐标值；I为锥螺纹考虑空刀导入量和空刀导出量后切削螺纹起点和切削螺纹终点的半径差，其正负号规定与G90中的I相同。加工圆柱螺纹时I为零，可省略。

例5－8 用G92指令编写图5－14所示的螺纹。

图5－16 G92循环轨迹

O1009 程序名 N5 G G98 G21； 用G指定工件坐标系、分进给、米制编程 N10 M3 S600； 主轴正转，转速为600r/min N15 T0303； 换3号螺纹刀，导入刀具刀补 N20 G0 X32 Z4； 快速到达循环起点 N25 G92 X29.1 Z－27 F2； 切螺纹第一次 N30 X28.5； 模态指令，切螺纹第二次 N35 X27.9； 切螺纹第三次 N40 X27.5； 切螺纹第四次 N45 X27.4； 切螺纹第五次（精车） N50 G0 X100 Z200； 快速退出 N55 M30； 程序结束 ％ 程序结束符 （三）螺纹切削复合循环指令G76

利用螺纹切削复合循环功能，只要编写出螺纹的底径值、螺纹Z向终点位置、牙深及第一次背吃刀量等加工参数，车床即可自动计算每次的背吃刀量进行循环切削，直到加工完为止。 程序段格式为： G0 X1 Z1

G76 Pm Qdmin Rc

G76 X2 Z2 RI Ph Qd Fl 程序段中各地址的含义为：

图5－17 螺纹尾部倒角量

1、1——螺纹切削循环起始点坐标。X向，在

切削外螺纹时，应比螺纹大径稍大1～2mm；在切削内螺纹时，应比螺纹小径稍小1～2mm。在Z向必须考虑空刀导入量。

7

m——精加工重复次数，可以1～99次。

——螺纹尾部倒角量（斜向退刀）。00～99个单位，取01则退0.11×导程（单位：mm），见图5－17。 ——螺纹刀尖的角度（螺牙的角度）。可选择80°、60°、55°、30°、29°、0°六个种类。

dmin——切削时的最小切深量。按表5－3中最后一次的背吃刀量进行选择。半径值，单位：m。

c——精加工余量。半径值，单位：mm。

2 ——螺纹底径值。直径值，单位：mm。

2——螺纹的Z向终点位置坐标，必须考虑空刀导出量。

I——螺纹部分的半径差，与G92中的I相同。I为0时，是直螺纹切削。

h——螺纹的牙深。按h9.5P进行计算，半径值，单位：m。

d——第一次切深。按表5－3中第一次的背吃刀量进行选择。半径值，单位：m。

l——螺纹导程。单位：mm。

例5－9 用G76指令编写图5－14所示的螺纹。 O1010 程序名 N5 G G98 G21； 用G指定工件坐标系、分进给、米制编程 N10 M3 S600； 主轴正转，转速为600r/min N15 T0303； 换3号螺纹刀，导入刀具刀补 N20 G0 X32 Z4； 快速到达循环起点，考虑空刀导入量 N25 G76 P10160 Q50 R0.1；

N30 G76 X27.4 Z－27 R0 P1300 Q450 F2； 螺纹切削复合循环

N35 G0 X100 Z200； 快速退出 N40 M30； 程序结束 ％ 程序结束符

第三节 典型零件编程与加工实例

8

1.刀具设置

机夹车刀（硬质合金可转位刀片）为1号刀；宽4mm的硬质合金焊接切槽刀为2号刀；60°硬质合金机夹螺纹刀为3号刀。 2.工艺路线

（1）棒料伸出卡盘外约85 mm，找正后夹紧。 （2）用1号刀，采用G71进行轮廓循环粗加工。 （3）用1号刀，采用G70进行轮廓精加工。 （4）用2号刀，采用G75进行切槽循环加工。 （5）用3号刀，采用G76进行螺纹循环加工。 （6）用2号刀切下零件。 3.相关计算

螺纹总切深：h0.95P0.951.50.974mm 4.加工程序 O1016

N5 G G98 G21 N10 M3 S800 N15 T0101； N20 G0 X41 Z2； N25 G71 U1.5 R2；

N30 G71 P35 Q85 U0.5 W0.1 F100； N35 G1 X0； N40 Z0；

N45 G3 X18 Z－9 R9； N50 G2 X22 Z－13 R5； N55 G1 X26 Z－23； N60 X29.8 Z－25； N65 Z－56；

从循环起刀点以100mm/min进给移动到轮廓起始点 逆圆进给加工R9球头 顺圆进给加工R5圆弧 直线进给加工圆锥 加工倒角

车削螺纹部分圆柱。由于螺纹车削时材料会产生塑性变形，所以圆柱段直径稍小，一般小0.2mm

9

程序名

用G指定工件坐标系、分进给、米制编程 主轴正转，转速为800r/min 换1号外圆刀，导入刀具刀补 绝对编程，快速到达轮廓循环起刀点

外径粗车循环，给定加工参数。N35～N85为循环部分轮廓

N70 X32； N75 Z－66； N80 X38； N85 Z－76；

/N90 G0 X100； /N95 Z200； /N100 M5； /N105 M0； N110 M3 S1200； /N115 T0101； /N120 G0 X41 Z2； N125 G70 P35 Q85 F50； N130 G0 X100； N135 Z200； /N140 M5； /N145 M0； N150 M3 S600； N155 T0202； N160 G0 X33 Z－52； N165 G75 R0.1；

N170 G75 X26 Z－56 P500 Q3500 R0 F50；N175 G0 X40； N180 Z－50； N185 G1 X30 F50； N190 X26 Z－52； N195 G0 X100； N200 Z200； /N205 M3 S600； N210 T0303； N215 G0 X31 Z－20；

车削槽处的台阶端面 车削φ32外圆 车削台阶

车削φ38外圆。考虑切断，所以轴向加工长度比零件稍长 刀具沿径向快退。“/”为程序跳跃符号，如果不进行粗加工后的零件测量、刀具不补偿，在“程序跳跃按钮”开时，所有程序段开头带“/”的将跳过不执行，具体参见第四节 刀具沿轴向快退 主轴停止

程序暂停。用于对粗加工后的零件进行测量 主轴重新起动，转速1200r/min

重新调用1号刀补，可引入刀具偏移量或磨损量 从N35～N85对轮廓进行精加工 沿径向退出 沿轴向退出 主轴停转

程序暂停。用于精加工后的零件测量，尺寸偏大，可重新设置刀具偏移量，程序复位后，断点从N110开始 主轴重新起动，转速600r/min 换2号切槽刀，导入刀具刀补 快速到达切槽起始点 指定径向退刀量0.1mm 指定槽底、槽宽及加工参数 切槽完毕后，沿径向快速退出

沿轴向移动，准备用切槽刀切螺纹左侧的倒角 以50mm/min进给到螺纹处圆柱 倒角 沿径向退出 沿轴向退出

螺纹加工完毕后如果尺寸偏大，必须从此位置开始断点加工 换3号螺纹刀，导入刀具刀补（在断点加工时可引入偏移量） 快速到达螺纹加工起始位置，轴向有空刀导入量

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N220 G76 P20160 Q80 R0.1；

N225 G76 X28.052 Z－50 R0 P974 Q400 F1.5； N230 G0 X100； N235 Z200； /N240 M5； /N245 M0； /N250 M3 S600； N255 T0202； N260 G0 X42 Z－75； N265 G1 X0 F30； N270 X42 F100； N275 G0 X100； N280 Z200； N285 T0101； N290 M30； %

螺纹循环加工参数设置，螺纹精加工两次 沿径向退出 沿轴向退出 主轴停止

程序暂停。用于对螺纹的检验，如果尺寸偏大，则断点加工 如果螺纹加工完毕不进行检验，则可跳跃 换2号切槽刀，导入刀具刀补 快速到达切断位置 切断进给

切断完毕后沿径向进给退出 沿径向快退 沿轴向快退

换上1号刀，为下一个零件的加工作准备 程序结束 程序结束符

使用刀具、工艺路线及相关计算与实例1相同。下面列出其加工程序： O1017 程序名 N5 G G98 G21； N10 M3 S800； N15 T0101； N20 G0 X42 Z0； N25 G1 X－0.5 F50；

用G指定工件坐标系、分进给、米制编程 主轴正转，转速为800r/min 换1号外圆刀，导入刀具刀补 绝对编程， 快速到达端面的径向外

车削端面。为防止在圆心处留下小凸块，所以车削到－0.5

11

N30 G0 X41 Z2； N35 G71 U1.5 R2；

快速到达轮廓循环起刀点

外径粗车循环，给定加工参数。N45～N90为循环部分轮廓

N40 G71 P45 Q90 U0.5 W0.1 F100； N45 G1 X17； N50 Z0；

N55 X19.8 Z－1.5； N60 Z－21； N65 X22； N70 Z－31； N75 X24；

N80 X28.494 Z－53.469； N85 G2 X38 Z－63 R15； N90 G1 Z－76； /N95 G0 X100； /N100 Z200； /N105 M5； /N110 M0； N115 M3 S1200； /N120 T0101； /N125 G0 X42 Z2； N130 G70 P45 Q90 F50； N135 G0 X100； N140 Z200； /N145 M5； /N150 M0； N155 M3 S600； N160 T0202；

N165 G0 X24 Z－19； N170 G75 R0.1；

N175 G75 X16 Z－21 P500 Q3500 R0 F50；N180 G0 X100； N185 X200；

从循环起刀点以100mm/min进给移动到轮廓起始点 加工倒角 车削螺纹部分圆柱 车削槽处的台阶端面 车削φ22外圆 车削台阶 车削1∶5圆锥 车削R15顺圆弧 车削φ38外圆 刀具沿径向快退 刀具沿轴向快退 主轴停转

程序暂停。用于对粗加工后的零件进行测量 主轴重新起动，转速1200r/min

重新调用1号刀补，可引入刀具偏移量或磨损量 从N45～N90对轮廓进行精加工 刀具沿径向快退 刀具沿轴向快退 主轴停转

程序暂停。用于精加工后的零件测量，断点从N115开始主轴重新起动，转速600r/min 换2号切槽刀，导入刀具刀补 快速到达切槽起始点 指定径向退刀量0.1mm 指定槽底、槽宽及加工参数 沿径向退出 沿轴向退出

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/N190 M3 S600；

N195 T0303； N200 G0 X21 Z3；

N205 G76 P20160 Q80 R0.1；

N210 G76 X18.052 Z－17 R0 P974 Q400 F1.5； 螺纹加工完毕后如果尺寸偏大，必须从此位置开始断点加工 换3号螺纹刀，导入刀具刀补（在断点加工时可引入偏移量） 快速到达螺纹加工起始位置，轴向有空刀导入量 螺纹循环加工参数设置，螺纹精加工两次 N215 G0 X100； N2250 Z200； /N225 M5； /N230 M0； /N235 M3 S600； N240 T0202； N245 X42 Z－75； N250 G1 X0 F30； N255 X42 F100； N260 G0 X100； N265 Z200； N270 T0101； N275 M30； % 沿径向退出 沿轴向退出 主轴停转

程序暂停。用于对螺纹的检验，如果尺寸偏大，则断点加工 如果螺纹加工完毕不进行检验，则可跳跃 换2号切槽刀，导入刀具刀补 快速到达切断位置 切断进给

切断完毕后沿径向进给退出 沿径向快退 沿轴向快退

换上1号刀，为下一个零件的加工作准备 程序结束 程序结束符

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