报废品控制程序

1 目的

为了对 废品损耗强化管理，全面统计分析 不合格原因，划分评定责任单位， 进行合理有效的考核，实施正负激励，有效控制、降低公司 不合格率，进行持续 性产品质量改进，提升公司产品质量。

2 适用范围

本办法适用于公司剪料、冲压、喷涂、物流管理的全过程。

3 目标划分

总废品率控制在W5%。范围内，剪料组 废品率控制＜0.25%。范围内，冲压 废品 率控制在w 3.5 %。范围内，喷涂 废品率控制在＜ 1 %。范围内，物流 废品率控制在＜ 0.25%范围内。

4 管理程序 4.1 控制程序

4.1.1 剪料班严格按照排产单加工足够数量的合格材料，生产领用做好登记。 4.1.2 生产工必须将首件产品送质检员检验，合格封样后才能进行生产。 4.1.3 生产过程中员工必须定时检查模具、设备是否正常，定位是否可靠并确保

每件产品靠紧定位生产。

4.1.4 生产工应每生产 50件产品后对照样件进行自检，并监督上工序。 4.1.5 按要求进行摆放，不得超高超重，以防挤压变形与跌落。

4.1.6 生产过程中，模具、材料、设备等方面出现异常，应立即停止生产，并通

知相关部门处理。

4.1.7 安装模具后，试模应尽量用边废料试制，减少合格物料的损耗

4.1.8 周转运输应避免碰撞变形

4.1.9 产品报废应经过质检员签字盖章才能报废处理，批量报废必须经工艺。技

术，总经理审核后才能进行报废处理。

4.1.10 能利用的边废料必须退剪料组，需要时再领用生产，大件产品能回用的

也必须退剪料组加工后分类摆放，需要时再领用生产。

4.2 分析致废原因

4.2.1 质检科负责统计分析综合废品致废原因，冲压车间统计员负责统计冲压的

综合废品重量。

4.2.2 质检科负责组织相关部门，对综合废品进行评审，根据废品状态，分析致

废原因，界定责任单位，各部门签字认可。

5.界定责任标准

5.1.1 批量质量事故致废由质检科与责任部门共同负责，根据具体情况，经车间

主任、工艺科长、副总审批总经理批准后进行专项考核。

5.1.2 因材料原因不合格，由材料科与供应商协调解决，并进行考核。 5.1.3 由冲压车间退回的材料，属于板料磕碰、划伤、杂质、缺料致废，经质检

科与相关部门界定，属于剪料组责任，由剪料组负责，属于冲压车间责任的， 由冲压车间负责

5.1.4 冲压件过程质量缺陷致废， 由冲压车间与质检科共同负责， 冲压车间 80% ，

质检科 20% 。

5.1.5 因设备科所管辖水、电、气等能源不足致废由设备科与生产单位负责，设

备科 80% ，生产单位 20% 。

5.1.6 由于仓储过程转运变形、生锈、工位器具破损或不合理等原因致废由生仓

库负责，仓库 100% 。

5.1.7 因运输变形等原因致废，由生产科物流负责，物流 100% 。 5.1.8 反馈件按《质量信息反馈单》处理方法进行处理。

5.1.9 冲压车间每月末根据质检科提供的现生产致废金额前三位及废品率超标

前

三位致废原因进行分析，制定整改措施并判定责任人，形成书面材料并。

6 质量改进：

6.1.1 质检科根据废品损失原因制定滚动性质量整改计划，并落实、核查整改结

果。

6.1.2 工艺负责模具整改计划，并实施考核。

本办法具体指标根据实际情况，逐步修订执行。