1、柱截面加大施工方法 1. 工艺流程
本工程中柱截面加大的施工工艺见下图：
界面处理
模板拆除
混凝土养护
混凝土浇筑
模板制安
钢筋绑扎
钢筋制作、植筋（含主筋、箍筋、拉钩钢筋）
柱截面加大施工工艺流程图
2.主要施工工艺要求
1、界面处理
（1）熟悉设计图纸，在施工现场找到需截面加大的柱，并在柱上做好明显标注。（方便对工人进行交底）
（2）根据设计图纸要求对混凝土柱进行表面凿除，凿除旧混凝土面的装饰面层，凿除旧混凝土面的酥松层、碳化锈裂层及严重油污层，直至完全露出坚实、新鲜的基层为止，并修理平整。（在整个界面处理过程中，应保持施工场地内的空气流通，必要时应增加通风设施和降尘设备等）
（3）在混凝土柱面完全露出坚实基层的基础上再进行界面凿毛处理，凿毛深度约1cm~2cm。
（4）在界面凿毛处理完成后，用高压水枪对凿毛面进行冲洗，确保凿毛面干净无灰尘。 2、钢筋制作及植筋 （1）钢筋制作
A、熟悉设计图纸，计算图上所有工程的钢筋总量，然后根据施工总体计划制作钢筋采购计划。
B、将采购回来的钢筋，根据钢筋的型号和规格分开摆放。 C、根据现场实际测量情况，植筋钢筋的开料长度，（楼层的净高+植入结构的深度+钢筋搭接长度）钢筋搭接位应设置在柱净高的1/3以外。
D、箍筋、拉钩筋根据设计图纸要求制作，制作好的钢筋应分型号和规格摆好。
E、在图纸上表示有抗震等级要求的，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d。（d为箍筋直径）
（2）植筋施工工艺
1、植筋胶
A、采用化学植筋，应符合GB1499—2012国家标准要求。 B、植筋胶材的技术要求：
（a）植筋胶材料与工艺本身有关，要求所采用的材料与提供材料厂商所要求的施工工艺、技术参数、指标一致；
（b）对于施工采用的植筋胶，在全面施工之前，均应做植筋锚固强度试验，以抗拔力为主要试验控制参数，按达到设计抗拔
力不被拔出来进行控制。满足抗拔力要求方可全面实施。如在施工中更换植筋胶种类和类型，须对该胶做试验； （c）植筋（胶）应保证其相应的耐久性，其产品实践在工程中应用年限应不少于15年，模拟老化试验寿命不少于50年； （d）植筋（胶）应保证其相应的抗震性、抗疲劳性，符合交通行业的动荷载疲劳测试加载形式的疲劳测试报告，不少于200万次； （e）植筋（胶）应满足在潮湿环境下可以施工而不降低技术性能的要求； （f）抗冻性能强,应保证在－5℃～40℃室外温度范围可施工，结构表面在－15℃～60℃的温度温度情况下均能正常使用，强度不降低； （g）不污染环境。施工单位在植筋胶采购时必须要求生产厂家出具植筋胶的抗拔、耐高温抗疲劳等方面国家级或行业检测报告，以确定其产品质量符合要求。化学植筋所用锚固胶应满足表1环氧基锚固胶性能指标要求。 (h)植筋胶的具体性质要求：固化后抗压强度＞80 N/mm2；固化后粘结强度＞18 N/mm2；收缩率＜0.02%；锚固力满足设计要求；耐温性能-30°～60°以内，强度不降低；耐湿性，相对湿度90%以内。植筋胶由树脂和固化剂组成，树脂和固化剂性能指标见下表（作参考） 两种植筋胶的性质 产品性质 成份 树脂 高效改性纯树脂 固化剂 硫醇聚合物 产品性质 颜色 密度 粘度 闪点 配比 固化后抗固化后粘收缩率 锚固力 2、植筋 树脂 白色 1.33g/ml（+0%～5%） 175,000CPS（±14%，121℃ / ＞80 N/mm2 ＞18 N/mm2 ＜0.02% 满足设计要求 固化剂 棕色、红色、黑色、灰1.80g/ml（+0%～5%） 164,000CPS（±14%，93℃ / A、根据设计图纸要求在现场用墨斗进行放线定位，然后用冲击钻在对应位置进行钻孔，钻孔的深度根据设计图纸规定（设计图如无明显规定，植筋深度一般为15d），再用硬毛刷或硬质尼龙刷清刷孔壁，孔内用压缩空气将灰尘吹净并用水冲洗。（检验全部植筋孔深度，达到设计要求后才能进行下一步工序） 植筋流程图
B、植筋孔比钢筋直径大4~6cm，新增植入钢筋和原柱钢筋间距不宜小于50mm。
C、植筋前将需植钢筋的插入部分检查钢筋是否顺直，并用钢丝刷除去锈渍，用乙醇或丙酮清洗油污，清理干净凉干后方可使用。无锈蚀、无油污和杂物的钢筋则可不进行除锈工序。 D、首先将植筋胶直接放入胶枪中，将搅拌头旋到胶的头部，扣动胶枪直到胶流出为止，第一次剂出来的胶不用，待流出的胶体颜色均匀时方可使用。注胶时，将搅拌头插入孔的底部开始注胶，注入孔内约2/3即可。每次扣动胶枪后，停顿5-6秒钟，再扣动下一次胶枪。注射下一个孔时，按下胶枪后面的舌头，因为胶枪为自动加压，避免胶继续流出，造成浪费。更换新的胶时，按下胶枪后面的舌头，拉出拉杆，将胶枪取出。
F、插入处理好的钢筋，此时需用手将其旋转着缓缓插入孔底，使胶体与钢筋全面粘结，孔内溢出少量植筋胶为宜。
E、按照植筋固化时间表的规定时间进行操作，使得植筋胶均匀附着在钢筋的表面及缝隙中，插好固定后的钢筋不可再扰动，待植筋胶养生期（养生期一般为24h）结束后再进行钢筋焊接、绑扎及其它各项工作。 G、验收标准
1、现场抗拔试验（施工前的试验）：
现场先选取不参与受力、非重要位置或将来凿除的混凝土进
行植筋，达到强度要求后，进行抗拔试验，检验标准以设计抗拔力不被拔出为准，此时混凝土完好即为合格。然后才可以批量操作。 2、现场抗拔试验（施工后的验收试验）：检验标准同样采用设计抗拔力不被拔出为准，同规格的钢筋随机抽样一组，每组为3根，进行试拉，如达到安全拉力钢筋不被拉出，说明植筋施工质量合格。具体技术参数见下表。 植筋技术参数表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 3、钢筋绑扎 （1）根据设计图纸，把每个截面加大柱所需的钢筋搬运到施工现钢筋直径d（mm） 孔径D（mm） 10 12 14 16 18 20 22 25 14 16 18 20 22 25 28 30 设计抗拔力（KN） 23.6 34 46.3 60.5 76.6 94.6 114.1 147.6 场，放在相对应的截面加大柱旁。 （2）首先绑扎柱竖筋，在竖筋搭接长度范围内绑扣应不少于3个绑扎点，绑扣头要向柱中心方向，柱竖筋采用机械或焊接连接时，在同一连接面的连接头数量不宜大于连接头总量的50%。
（3）根据设计图纸要求，计算出每根柱所需要的箍筋数量，把箍
筋套柱，箍筋的开口方向应上下错位。
（4）柱上、下两端箍筋应设置加密区，加密区的长度和加密区内
钢筋的间距应按照设计图纸和施工规范在布置。
（5）根据设计图纸要求，在竖筋上用粉笔画好箍筋间距线，箍筋
绑扎顺序应自上而下进行绑扎，宜采用缠扣绑扎。
（6）在需要植入拉钩筋的柱，现在开始植入，植入方法按照植筋
施工工艺操作，每一条拉钩筋必须和相应位置的箍筋、竖筋进行绑扎，而且不得跳位绑扎。
（7）箍筋与竖筋绑扎要垂直，箍筋转角处与竖筋交点均要绑扎，
竖筋与箍筋在非转角部分的相交点，可采用梅花交错绑扎（跳位绑扎）。
（8）柱筋保护层厚度应符合设计图纸和规范要求，在柱竖筋外侧
绑扎垫块（水泥块或塑料卡），间距一般为1000mm，来保证柱筋的保护层。
4、模板制安
（1）模板数量应根据施工总体计划和现场施工流水作业进行综
合考虑，合理确定模板的配置数量。
（2）对截面加大柱进行基础找平处理，模板底部应先找平，以保
证模板位置的正确和防止模板底部漏浆。
（3）根据设计图纸的截面加大尺寸，在找平区域用墨斗弹出模板
的边线和外侧控制线，以便于模板安装和模板校正。
（4）在模板边线四周外预留模板厚度后，用水泥钉在找平基础面
上钉下100mm宽的压脚板，来确保模板底部准确定位。
（5）在进行模板整体拼装前应清理干净柱内侧杂物。
（6）根据柱的截面尺寸，进行模板配模设计，模板制作严格按照
配模尺寸进行切割，模板安装要按照配模设计顺序拼装，以确保模板系统的整体性。
（7）柱模模板支模原则：长边包短边、所有转角（阳角和阴角）
必须用铁钉固定铁钉间距不大于300mm、第一道加固高度为基础面上200mm等。
（8）安装每侧第一块模板时，需用对拉螺杆进行临时固定，随即
按照拼装顺序安装第二、三、四片模板，模板与模板的接缝处必须采用拼缝木条，拼缝木条宽度为100mm，拼缝木条钉在连接处的外侧每侧50mm，这样确保模板的整体连接性，保证模板连接处不会出现错台。
（9）模板外侧竖向内楞采用
70*70的方木，间距250mm左右，上
下方木必须错位搭接500mm，方木外侧设置横向外楞，横向外楞采用48*3.5的圆钢管，柱下部1/3柱高的位置为横向外楞的加密区，间距布置不宜大于300mm。
（10）横向外楞是采用对拉螺杆和蝴蝶扣进行对拉连接（对拉螺
杆直径的大小和对拉螺杆的数量是根据柱截面加大的尺寸和柱的高度来确定），对拉螺杆采用双螺帽固定。
（11）所有横向外楞加固好以后，采用线锤对模板进行校正，根
据柱中线和基础上弹好的模板外侧控制线进行校正，边校正边支撑斜撑，利用斜撑来保证柱的垂直度。
（12）根据现场施工情况，若可以在上层开楼板孔浇筑混凝土的
柱，则柱模板应封闭到上层板底，在板底位置设置压脚板固定模板，若不能在上层开楼板浇筑混凝土的柱，则柱模需要在上层板底预留混凝土浇筑孔，留空位置要对称。 5、混凝土浇筑
（1）根据现场实际情况来布置混凝土泵管，泵管管线宜直，泵管应高压低压相结合（高压管长度根据现场情况布置），管扣接头应严密（管扣内应设置密封胶圈，在拧管扣接头螺帽时应不断的敲击管扣，直到拧不动为止，管扣位置不得与地面直接接触，应在管扣前或后用方木垫撑），转弯宜缓。
（2）在混凝土车到达工地现场以后，应对混凝土进行塌落度测定，看其是否满足设计要求和泵送条件。
（3）在接好泵管以后，就按规定程序进行泵送：泵送水（对泵管进行清洗和湿润作用） 泵送润管砂浆（对泵管进行润滑和堵塞接头位置的间隙防止漏浆） 泵送混凝土。
（4）在浇筑混凝土之前，应对浇筑部位洒水冲洗，让模板和新旧
接触面保持一定的湿度。
（5）在混凝土浇筑过程中，泵管不得靠在模板支撑上边，以防泵
管的震动引起模板的垮塌。
（6）如在高温条件下施工，室外的水平泵管上应覆盖湿草帘，可
以防止泵管内混凝土不至于吸收热量而失水，导致管道堵塞，影
响施工。
（7）当出现泵送困难和泵管有明显的振动时，不得强行泵送，并
及时采取措施排查，一般先用锤子敲击泵管弯管和（Y型管)锥形管（这是最容易发生堵塞的部位）等部位，并进行慢速正泵或反泵，看泵管是否畅通。
（8）如泵管发生堵塞时，应采取下列方法进行排除： a、反复进行正泵和反泵，看泵管是否畅通，若不畅通则进行
b
方法。
b、用锤子敲击泵管法，排查堵塞部位，若确定查明堵塞部位，
可在泵管外猛力重击泵管，再重复进行正泵和反泵，看泵管是否畅通，若不畅通则进行c方法。
c、当以上两种方法均无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部
位的泵管，排出混凝土堵塞物后，将泵管先安装靠泵机的那端管扣，拧紧接头进行泵送，待泵送通畅后再连接另一端管扣，拧紧接头进行泵送，若通畅则继续浇筑混凝土，若不通畅按此法往后继续排查，直到整条泵送线路通畅为止。
（9）混凝土泵送过程中应保持混凝土的连续供应，尽可能防止停
歇，若因现场施工条件影响或发生供应脱节不能连续泵送时，而泵机不能停止工作，需每隔4~5分钟进行正泵和反泵两个过程，防止混凝土结块和沉淀，以保证泵管的通畅。
（10）在浇捣过程中能使用振动棒的部位应及时进行振捣，在不
能施工振动棒的部位应在模板外侧用铁锤或其他振动工具敲击或振动模板进行振捣，以保证混凝土的密实度，确保混凝土工程的质量。
6、模板拆除
（1）柱模拆除的顺序如下：先拆除钢管斜撑和外围加固的拉杆 自上而下拆除柱箍和钢管横楞 拆除方木竖楞 自上而下拆除模板及模板拼缝板等。
（2）拆模时不要用力过猛，不得将模板损坏，不得将模板、方木
和钢管高空抛下，不应对楼面形成冲击荷载，在拆模区域应设置警戒线，拆模作业时下方不得有人。
（3）拆下来的模板、方木、对拉螺杆、螺帽、蝴蝶扣和钢管等要
及时整理，模板、方木、钢管、对拉螺杆等集中堆放到下次支模区域，螺帽和蝴蝶扣则装袋送回仓库待下次施工再领取。
7、混凝土养护
（1）模板拆除后进行洒水养护，前几天洒水频率应保持混凝土面
处于湿润状态，后期洒水频率每4小时一次。
（2）在确保混凝土质量的前提下，普通混凝土需要洒水养护
7
天以上，而有抗渗的混凝土要求养护14天以上。
梁截面加大方案 1、梁截面加大施工方法 1. 工艺流程
本工程中梁截面加大的施工工艺见下图：
界面处理
模板拆除
混凝土养护
混凝土浇筑
模板制安
钢筋绑扎
钢筋制作、植筋（含主筋、箍筋、拉钩钢筋）
梁截面加大施工工艺流程图
3.主要施工工艺要求
1、界面处理
（1）熟悉设计图纸，在施工现场找到需截面加大的梁，并在对应的柱上做好明显标注。（方便对工人进行交底）
（2）根据设计图纸要求对混凝土柱进行表面凿除，凿除旧混凝
土面的装饰面层，凿除旧混凝土面的酥松层、碳化锈裂层及严重油污层，直至完全露出坚实、新鲜的基层为止，并修理平整。（在整个界面处理过程中，应保持施工场地内的空气流通，必要时应增加通风设施和降尘设备等）
（3）在混凝土柱面完全露出坚实基层的基础上再进行界面凿毛处理，凿毛深度约1cm~2cm。
（4）在界面凿毛处理完成后，用高压水枪对凿毛面进行冲洗，确保凿毛面干净无灰尘。 2、钢筋制作及植筋 （1）钢筋制作
A、熟悉设计图纸，计算图上所有工程的钢筋总量，然后根据施工总体计划制作钢筋采购计划。
B、将采购回来的钢筋，根据钢筋的型号和规格分开摆放。 C、根据现场实际测量情况，植筋钢筋的开料长度，（梁的净跨+植入结构的深度+钢筋搭接长度）钢筋搭接位应设置在梁净跨的1/3以外。
D、箍筋、拉钩筋根据设计图纸要求制作，制作好的钢筋应分型号和规格摆好。
E、在图纸上表示有抗震等级要求的，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d。（d为箍筋直径）
（3）植筋施工工艺
1、植筋胶
A、采用化学植筋，应符合GB1499—2012国家标准要求。 B、植筋胶材的技术要求：
（a）植筋胶材料与工艺本身有关，要求所采用的材料与提供材料厂商所要求的施工工艺、技术参数、指标一致；
（b）对于施工采用的植筋胶，在全面施工之前，均应做植筋锚固强度试验，以抗拔力为主要试验控制参数，按达到设计抗拔力不被拔出来进行控制。满足抗拔力要求方可全面实施。如在施工中更换植筋胶种类和类型，须对该胶做试验；
（c）植筋（胶）应保证其相应的耐久性，其产品实践在工程中应用年限应不少于15年，模拟老化试验寿命不少于50年；
（d）植筋（胶）应保证其相应的抗震性、抗疲劳性，符合交通行业的动荷载疲劳测试加载形式的疲劳测试报告，不少于200万次；
（e）植筋（胶）应满足在潮湿环境下可以施工而不降低技术性能的要求；
（f）抗冻性能强,应保证在－5℃～40℃室外温度范围可施工，结构表面在－15℃～60℃的温度温度情况下均能正常使用，强度不降低；
（g）不污染环境。施工单位在植筋胶采购时必须要求生产厂家出具植筋胶的抗拔、耐高温抗疲劳等方面国家级或行业检测报告，以确定其产品质量符合要求。化学植筋所用锚固胶应满足表1环氧基锚固胶性能指标要求。
(h)植筋胶的具体性质要求：固化后抗压强度＞80 N/mm2；固
化后粘结强度＞18 N/mm2；收缩率＜0.02%；锚固力满足设计要求；耐温性能-30°～60°以内，强度不降低；耐湿性，相对湿度90%以内。植筋胶由树脂和固化剂组成，树脂和固化剂性能指标见下表（作参考） 两种植筋胶的性质 产品性质 成份 颜色 密度 粘度 闪点 配比 固化后抗固化后粘收缩率 锚固力 2、植筋 A、根据设计图纸要求在现场用墨斗进行放线定位，然后用冲击钻在对应位置进行钻孔，钻孔的深度根据设计图纸规定（设计图如无明显规定，植筋深度一般为15d），再用硬毛刷或硬质尼龙刷清刷孔壁，孔内用压缩空气将灰尘吹净并用水冲洗。（检验全部植筋孔深度，达到设计要求后才能进行下一步工序） 树脂 高效改性纯树脂 白色 1.33g/ml（+0%～5%） 175,000CPS（±14%，121℃ / ＞80 N/mm2 ＞18 N/mm2 ＜0.02% 满足设计要求 固化剂 硫醇聚合物 棕色、红色、黑色、灰1.80g/ml（+0%～5%） 164,000CPS（±14%，93℃ / 植筋流程图
B、植筋孔比钢筋直径大4~6cm，新增植入钢筋和原柱钢筋间距不宜小于50mm。
C、植筋前将需植钢筋的插入部分检查钢筋是否顺直，并用钢丝刷除去锈渍，用乙醇或丙酮清洗油污，清理干净凉干后方可使用。无锈蚀、无油污和杂物的钢筋则可不进行除锈工序。 D、首先将植筋胶直接放入胶枪中，将搅拌头旋到胶的头部，扣动胶枪直到胶流出为止，第一次剂出来的胶不用，待流出的胶体颜色均匀时方可使用。注胶时，将搅拌头插入孔的底部开始注胶，注入孔内约2/3即可。每次扣动胶枪后，停顿5-6秒钟，再扣动下一次胶枪。注射下一个孔时，按下胶枪后面的舌头，因为胶枪为自动加压，避免胶继续流出，造成浪费。更换新的胶时，按下胶枪后面的舌头，拉出拉杆，将胶枪取出。
F、插入处理好的钢筋，此时需用手将其旋转着缓缓插入孔底，使胶体与钢筋全面粘结，孔内溢出少量植筋胶为宜。
E、按照植筋固化时间表的规定时间进行操作，使得植筋胶均
匀附着在钢筋的表面及缝隙中，插好固定后的钢筋不可再扰动，待植筋胶养生期（养生期一般为24h）结束后再进行钢筋焊接、绑扎及其它各项工作。 G、验收标准 1、现场抗拔试验（施工前的试验）： 现场先选取不参与受力、非重要位置或将来凿除的混凝土进行植筋，达到强度要求后，进行抗拔试验，检验标准以设计抗拔力不被拔出为准，此时混凝土完好即为合格。然后才可以批量操作。 2、现场抗拔试验（施工后的验收试验）：检验标准同样采用设计抗拔力不被拔出为准，同规格的钢筋随机抽样一组，每组为3根，进行试拉，如达到安全拉力钢筋不被拉出，说明植筋施工质量合格。具体技术参数见下表。 植筋技术参数表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 钢筋直径d（mm） 孔径D（mm） 10 12 14 16 18 20 22 25 14 16 18 20 22 25 28 30 设计抗拔力（KN） 23.6 34 46.3 60.5 76.6 94.6 114.1 147.6
4、钢筋绑扎
（1）根据设计图纸，把每条截面加大的梁所需的钢筋搬运到施工现场，放在相对应的柱旁。
（2）根据设计图纸要求，计算出每条梁所需要的箍筋数量，把箍筋先套入植筋底筋，箍筋的开口方向应上下错位。
（3）首先绑扎梁底的二排或三排底筋，在底筋搭接长度范围内绑扣应不少于3个绑扎点，绑扣头要向原结构梁梁底方向，如梁底主筋采用机械或焊接连接时，在同一连接面的连接头数量不宜大于连接头总量的50%。
（4）梁左右两端应设置箍筋加密区，加密区的长度和加密区内钢筋的间距应按照设计图纸和施工规范在布置。
（5）根据设计图纸要求，在梁底主筋上用粉笔画好箍筋间距线，箍筋绑扎顺序应自两端向跨中进行绑扎，宜采用缠扣绑扎。 （6）在需要植入拉钩筋的梁，现在开始植入，植入方法按照植筋施工工艺操作，每一条拉钩筋必须和相应位置的箍筋、梁底主筋进行绑扎，而且不得跳位绑扎。
（7）箍筋与梁底主筋绑扎要垂直，箍筋转角处与梁底主筋交点均要绑扎，腰筋与箍筋的相交点，可采用梅花交错绑扎（跳位绑扎）。
（8）梁筋保护层厚度应符合设计图纸和规范要求，在梁底筋外侧和梁箍筋绑扎垫块（水泥块或塑料卡），间距一般为500mm，
来保证梁筋的保护层。
4、模板制安
（1）模板数量应根据施工总体计划和现场施工流水作业进行综
合考虑，合理确定模板的配置数量。
（2）根据设计图纸截面加大尺寸，计算出梁截面加大的混凝土量，在梁底相应位置搭设梁模支撑架，梁模支撑架选用48*3.5的钢管，钢管支撑架的宽度、钢管立杆间距和钢管横杆的布局需根据梁体总重量进行搭设，立杆顶端与截面加大梁底之间的距离不超过300mm，钢管支撑架离地200mm要设置一道扫地杆。 （3）根据设计图纸的截面加大尺寸，在梁两端柱对应截面加大的区域用墨斗弹出模板的边线和外侧控制线，以便于模板安装和模板校正。
（4）在模板边线四周外预留模板厚度后，用水泥钉在梁两端柱上钉下100mm宽的压脚板，来确保模板准确定位。
（5）根据梁的截面尺寸，进行模板配模设计，模板制作严格按照配模尺寸进行切割，模板安装要按照配模设计顺序拼装，以确保模板系统的整体性。
（6）梁模安装前，首先要调整支撑系统的顶托高度，经测量无误后，再安装纵向格栅（纵向格栅采用双钢管）和横向格栅（横向格栅采用方木），然后再调整横向格栅的间距（间距一般不大于300mm），最后铺设梁底模。
（7）梁底模板在拼缝处，模板应长出模底方木100mm，在模板拼接时需增设两根长度不小于1000mm的短方木，对此拼缝处进
行支撑。
（8）当梁的跨度大于4m时，梁底模应设置预拱度（若设计图有说明就按设计图施工预拱度，若设计图无说明就按预拱高度为全跨度的1—3‰）。
（9）方木应保证边沿平直，模板制成梁侧模包梁底模的形式，在侧模底部两侧设置横向和纵向方木，用步步紧或对拉螺杆对侧模底部进行加固，当梁高≧500mm和梁宽≧400mm时，侧模外侧用方木做竖楞，钢管做横楞采用对拉螺杆连接，螺栓端头采用双螺帽加固，对拉螺杆间距不大于450mm，在加固好对拉螺杆以后，再在梁两侧采用钢管和顶托进行对撑加固，加固的间距一般不大于600mm。
（10）若梁截面加大仅增加高度而不增加宽度的梁，梁侧模的其中一侧应设置混凝土下料口，固定在侧模上下料口模板必须安装牢固，若梁截面加大既增加高度又增加宽度的梁，需在梁上部楼板区域开洞进行混凝土浇筑。 5、混凝土浇筑
（1）根据现场实际情况来布置混凝土泵管，泵管管线宜直，泵管应高压低压相结合（高压管长度根据现场情况布置），管扣接头应严密（管扣内应设置密封胶圈，在拧管扣接头螺帽时应不断的敲击管扣，直到拧不动为止，管扣位置不得与地面直接接触，应在管扣前或后用方木垫撑），转弯宜缓。
（2）在混凝土车到达工地现场以后，应对混凝土进行塌落度测定，看其是否满足设计要求和泵送条件。
（3）在接好泵管以后，就按规定程序进行泵送：泵送水（对泵
管进行清洗和湿润作用） 泵送润管砂浆（对泵管进行润滑和堵塞接头位置的间隙防止漏浆） 泵送混凝土。
（4）在浇筑混凝土之前，应对浇筑部位洒水冲洗，让模板和新旧接触面保持一定的湿度。
（5）在混凝土浇筑过程中，泵管不得靠在模板支撑上边，以防泵管的震动引起模板的垮塌。
（6）如在高温条件下施工，室外的水平泵管上应覆盖湿草帘，可以防止泵管内混凝土不至于吸收热量而失水，导致管道堵塞，影响施工。
（7）当出现泵送困难和泵管有明显的振动时，不得强行泵送，并及时采取措施排查，一般先用锤子敲击泵管弯管和（Y型管)锥形管（这是最容易发生堵塞的部位）等部位，并进行慢速正泵或反泵，看泵管是否畅通。
（8）如泵管发生堵塞时，应采取下列方法进行排除：
d、反复进行正泵和反泵，看泵管是否畅通，若不畅通则进行
b
方法。
e、用锤子敲击泵管法，排查堵塞部位，若确定查明堵塞部位，
可在泵管外猛力重击泵管，再重复进行正泵和反泵，看泵管是否畅通，若不畅通则进行c方法。
f、当以上两种方法均无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部
位的泵管，排出混凝土堵塞物后，将泵管先安装靠泵机的那端管扣，拧紧接头进行泵送，待泵送通畅后再连接另一端管扣，拧紧接头进行泵送，若通畅则继续浇筑混凝土，若不通畅按此法往后继续排查，直到整条泵送线路通畅为止。
（9）混凝土泵送过程中应保持混凝土的连续供应，尽可能防止停歇，若因现场施工条件影响或发生供应脱节不能连续泵送时，而泵机不能停止工作，需每隔4~5分钟进行正泵和反泵两个过程，防止混凝土结块和沉淀，以保证泵管的通畅。
（10）在浇捣过程中能使用振动棒的部位应及时进行振捣，在不能施工振动棒的部位应在模板外侧用铁锤或其他振动工具敲击或振动模板进行振捣，以保证混凝土的密实度，确保混凝土工程的质量。 6、模板拆除
（1）梁模拆除的顺序如下：先拆除钢管斜撑和 自上而下对拉螺杆和钢管横楞 拆除方木竖楞 拆除梁侧模板 7d后或混凝土强度达到80%以上拆除梁底底模和梁底支撑架。
（2）拆模时不要用力过猛，不得将模板损坏，不得在高处将模板、方木和钢管丢下来，不应对楼面形成冲击荷载，在拆模区域应设置警戒线，拆模作业时下方不得有人。
（3）拆下来的模板、方木、对拉螺杆、螺帽、蝴蝶扣和钢管等要及时整理，模板、方木、钢管、对拉螺杆等集中堆放到下次支模区域，螺帽和蝴蝶扣则装袋送回仓库待下次施工再领取。 7、混凝土养护
（1）模板拆除后进行洒水养护，前几天洒水频率应保持混凝土面处于湿润状态，后期洒水频率每4小时一次。
（2）在确保混凝土质量的前提下，普通混凝土需要洒水养护7天以上，而有抗渗的混凝土要求养护14天以上。
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容