区间衬砌分左右线进行施工，投入四台模板台车组织衬砌。左线DK33＋211.163~DK34＋217.378全长992.404m（短链13.811m），右线DK33＋195.676~DK34＋217.000全长1021.324m，左线DK33+628处设置1#施工竖井，左右线二次衬砌分别由1#竖井向两边二次衬砌。混凝土浇筑采用地面拖式输送泵泵送入模。考虑到拖式输送泵的泵送水平距离要求，通常不超过300m，而区间单向衬砌长度为400～600m之间，因此当泵送距离超过300m时，左右线洞内各增加两台输送泵接力进行灌注。
左线DK33+211.163～DK33+250.352共39.189m；右线DK33+195.676～DK33+225.865共30.189m 段二次衬砌采用支架模板施工；左线DK33+250.352～DK34+217.378共953.215m；右线DK33+225.865～DK34+217.000共991.135m 段采用衬砌台车进行施工。
4.1.1、二次衬砌模板及支架施工
1）、支架及模板 （1）、支架施工
百布区间左线DK33+211.163～DK33+250.352共39.189m；右线DK33+195.676～DK33+225.865共30.189m 段C1、C2、C3型断面拱部二衬模板支架采用组合φ16钢管拱架支撑系统与长1500mm、厚55mm的钢模板配合使用，垫木型钢立柱相连防止横向移动。拱部二衬组合型钢架底部设在仰拱的铺筑砼上，人工找平横向铺工字钢，以免压坏底部砼，同时增加承载力。 （2）、模板施工
拱架采用I35工字钢，曲线拱部拱架请专业厂家加工，侧墙拱架自行加工。大半径模板采用S3015标准钢模，小半径钢模板请专业厂家加工。拱架1.5m一榀。模板节与节之间用螺栓连接。C1型断面支架及模板安装见图4.1；C2、C3型断面支架及模板结构形式与其相同，变化的是支架结构尺寸长度。
A
A图4.1：隧道C1型断面拱顶及侧墙模板支架图
（3）、模板、支架施工技术要求
⑴ 模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准变形、下沉等现象。 ⑵模板应拼缝平整严密，并采取措施填缝，不得漏浆，模内必须干净。模板安装后应及时报检及浇注混凝土。
⑶模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才能立模安装。
⑷拱部结构应支立支架后铺设模板，并考虑预留沉降量。以确保净空和限界要求。边墙模板应采用大模板，模板拼缝处内贴止水胶带，防止漏浆。
2）、钢筋工程
百布区间隧道主体C1、C2、C3型断面二次衬砌结构配筋以双层环向配Φ18@200主筋，纵向配Φ12@200主筋，上下层钢筋用φ8@200梅花型布置拉结筋。
钢筋布置示意图如下图4.2、4.3、4.4：
图4.3：隧道C2型断面二次衬砌结构配筋图 图4.2：隧道C1型断面二次衬砌结构配筋图
图4.4：隧道C3型断面二次衬砌结构配筋图
3）、混凝土工程
二次衬砌采取商品混凝土， 每次灌注前一天订购，灌注前45分钟通知送混凝土。按设计要求，C1、C3型断面二衬厚350mm采用C30砼，抗渗等级为S8；C2型断面二衬厚度300mm采用C30砼，抗渗等级为S8。要求砼必须具有耐久、抗裂、抗渗和抗冻要求。为此我们将在砼原材料、外加剂的选择、配合比设计上对混凝土供应商加以监督和控制，严格暗试验规程对混凝土各项性能进行抽检。砼灌注完后按养护要求进行撒水或覆盖养护。
（1）、混凝土运输
混凝土采用商品混凝土，由搅拌运输车运输到施工现场。在动输途中，混凝土搅拌筒始终在不停地作慢速转动，从而使筒内的混凝土拌合物可连续得到搅动，以保证混凝土通过长途运输后，仍不致产生离析、分层等现象。对运至现场的混凝土在浇筑前进行坍落度检测，保证施工所必须的稠度，对于不符合要求的混凝土坚决退回。
混凝土应以最少的转载次数和最短的时间，从搅拌地点运至浇筑地点。采用搅拌
运输车运送混凝土从搅拌机卸出后到浇筑完毕的允许最长时间，不超过以下表规定值，如掺有外加剂或采用快硬水泥时延续时间应通过试验确定。
混凝土从搅拌机卸出到浇筑完毕的延续时间 表4.1
延续时间（min） 气 温 ≤C30 ≤250C ＞250C 120 90 ＞C30 90 60 （2）、混凝土灌注
采用商品混凝土施工，混凝土搅拌车运至施工现场，由混凝土泵泵送至工作面浇筑，混凝土泵在输送混凝土前，先采用同标号的水泥砂浆湿润混凝土输送管，防止输送管堵塞及混凝土坍落度的损失。施工时严格按照既定的施工方案进行。
⑴ 混凝土浇筑前，应对模板、支架、钢筋和预埋件进行检查，符合要求后方能浇筑。同时应清除模板内的垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物。
⑵拱部二衬浇筑时，由端头模板浇注口进行浇筑，先对称浇筑两侧拱脚部分混凝土，再浇筑拱部中部混凝土。边墙混凝土浇筑由模板预留浇筑口进行，混凝土自高处倾落的自由倾落高度不得超过2.0m，以免混凝土下落时产生离析现象，浇筑上边墙与拱脚施工缝处混凝土时，由施工缝处模板牛腿进行浇筑，浇筑下边墙与中板施工缝处混凝土时，由中板预留孔进行浇筑，预留孔部分混凝土采用微膨胀混凝土浇筑。边墙混凝土浇筑至施工缝位置时，停歇1～1.5h，使混凝土获得初步沉实后，再继续浇筑，以防接缝处出现裂缝。
⑶混凝土应连续浇筑，因故必须间歇时，其允许间歇时间应根据试验确定。超过允许间歇时间时应按施工缝处理。
⑷当采用插入式振捣时，混凝土浇筑层厚度应不大于振捣器作用部分长度的1.25倍；每一振点的振捣延续时间，应将混凝土捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止；且移动间距不大于作用半径的1.5倍；插入振捣器应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上；振捣机头开始转动以后方可插入混凝土内，振完后应徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来；振捣靠近模板时，机头须与模板保持5～10cm距离。
⑸二衬砼采用泵送入模，从挡板处开孔注入。二衬砼灌注前按纵向每米预留一根有眼注浆管，拆模后进行纯水泥浆或改性水玻璃浆压入以保证拱顶砼密实。
⑹混凝土浇筑过程中，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、位移时，立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。 （3）、混凝土养护
⑴ 混凝土浇筑完，终凝后应及时浇水养护。混凝土养护时间不小于14天。 ⑵养护用水的质量与拌制混凝土相同。每天浇水次数，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜。
（4）、混凝土拆模
拱部二衬结构混凝土强度达到70%后方可拆除模板，拆除顺序一般应后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。边墙模板在保证砼及棱角不因拆模板而受损时方可拆除。拆除的模板及时清除灰渣，及时维修，妥善保管。
4.1.2、二次衬砌（衬砌台车）施工
1）施工工艺流程
隧道台车衬砌施工工艺流程见图4.5所示。 2）施工方法及技术措施 （1）施工准备
①暗挖隧道初期支护完成后，及时对前期的量测资料进行技术分析，当量测结果反馈信息具备以下条件：
a）隧道周边收敛速度有明显减缓趋势；
b）收敛速度小于0.15mm/d或拱顶位移速度小于0.1mm/d； c）收敛量已达总收敛量的80%以上。
表明隧道围岩和初期支护结构变形已基本稳定，可进行二衬施工。
②做好材料的送检及新进场设备的报审、商品混凝土厂家的选定等相关前期工作。
施工准备 二次衬砌回填注浆 图4.5 二次衬砌施工流程图
③依据设计图纸，及时加工衬砌钢筋。
二次衬砌混凝土养护 拱墙混凝土浇筑9m/循环 施工缝清理、止水条、止水带安装、防水层检查、模板、台车就位、关堵头板 拱墙钢筋绑扎 拱墙防水层铺设 支模、灌注隧底填充混凝土 底板混凝土浇注、养护 仰拱模板支立、止水条、止水带安装 底板钢筋绑扎 5cm厚防水板保护垫层施作 防水层铺设 清底、基面处理 钢管头、钢筋头割除， 欠挖部位处理、补喷砼 拆模、养护 施工缝凿毛 （2）清底、基面处理
量测数据分析表明隧道围岩和初期支护结构已基本稳定后，根据二次衬砌底板浇注长度，分段进行清底。清除底部淤泥、浮碴、淤积污水等杂物。对初期支护结构渗漏水处，采取注浆堵漏，然后割除外露初期支护表面的注浆管头、钢筋头及外鼓部分，低洼处用1：1水泥砂浆抹平，要求隧道整体平顺。
上述工作完成后，进行隧道断面测量工作，若发现有大面积超挖情况，立即组织补喷，直至隧道断面达到设计要求。若出现欠挖情况，凿除欠挖部分并补喷平整。
（3）仰拱防水层铺设
基面验收达到要求后，铺设仰拱柔性防水层，检查达到要求后，才进行下一工序施工。防水层铺设过程中注意保护防水层不受破坏。
（4）防水层保护垫层施作
为防止底板衬砌钢筋绑扎时损坏防水层，在防水层上铺设50mm厚C20细石混凝土垫层。垫层混凝土用人工手推胶轮车输送，人工摊铺。施工过程中注意加强对防水层的保护，施工人员在操作过程中注意轻拿轻放，胶轮车支架底部及铁锹要求用布料包裹，避免扎破防水层。
（5）底板衬砌钢筋绑扎 ①钢筋连接
本合同段区间钢筋连接采用钢套筒冷挤压连接技术。钢套筒冷挤压连接具有接头性能可靠、质量稳定、不受气候及焊工技术水平的影响、连接速度快、安全无明火、节能等优点，可连接各种规格的同径和异径钢筋（直径相差不大于5mm）也可连接可焊性差的钢筋。
②钢筋绑扎
绑扎前，要求对施工操作人员进行书面技术交底，进行现场放样。依据中线及标高，现场绑扎定位。钢筋底部要求布设足够的混凝土垫块，以保证底部混凝土保护层厚度。底板衬砌绑扎过程中注意保护防水层，架立定位过程中尽量避免焊接，以免烧伤防水层。
（6）底板模板支立、止水条（或止水带）安装
检查衬砌钢筋净空满足要求后，进行底板模板架立。底板与边墙拐角部位，需焊
接模板支架以固定边墙模板，必要时加设横撑加固，边模架立时注意控制保护层厚度。
堵头模板关模前，环向变形缝部位安装中埋钢边止水带，止水带按设计要求安设，并用堵头模板固定牢固。施工缝采用注浆缓膨型止水胶。止水胶安装前，先将已衬砌的施工缝及止水条预留槽清理干净，将止水胶粘帖在施工缝凹槽中。止水带按设计要求安设。
（7）底板混凝土浇注
为保证底板砼的密实度和流动性，砼坍落度为12±2cm。从两侧边模处对称进行混凝土浇筑，采用人工插入式振动器振捣。用插入式振捣器振捣时要轻提轻放以免破坏防水层、止水条、止水带，底板混凝土浇注时，为便于控制底部弧度，施工时预先加工和仰拱弧度一致的钢模型，抹面时作为控制弧度的标准。仰拱混凝土为非承重结构，强度达到2.5MPa即可拆模，拆模后立即用麻袋片或土工布覆盖洒水养护，防水混凝土养护不少于14天。
（8）拱墙防水层铺设 防水层施工详见防水部分。 （9）拱墙衬砌钢筋绑扎
依据放设的隧道中线、标高，绑扎拱墙衬砌钢筋，避免不稳定撞破防水层。绑扎钢筋尽量减少现场焊接，若必须焊接，应在防水板上面加垫木板或石棉板隔热层，以免防水板被烧坏。钢筋与模板间应设置足够数量和强度的混凝土垫块，以确保钢筋的保护层厚度。
（10）拱墙模板台车混凝土施工 ①模板台车支撑体系
拱墙砼浇注采用自制走行式钢模板台车，根据线路平纵断面和工期要求，左右线共配备四台模板台车，长度采9m。台车的拱模、侧模、底模均采用液压缸伸缩整个模板，以适用正洞曲线断面要求。为保证台车面板和内支撑系统的强度和刚度，台车面板采用厚度为8mm的钢板，台车拱模纵梁及行走纵梁上设置活动钢支撑，以防止台车上浮及向内位移，台车的行走钢轨采用38kg/m标准轨，行走速度6～8m/分钟，电机电源为380V/50HZ，台车的制动设卡轨钳。
模板台车上设置纵向三组、环向五排共15个灌注窗口。拱顶的三个灌注口设置
灌注管以便于和砼输送管连接，其余灌注口采用活动盖板，可灵活打开或关闭，既可作灌注口又可作振捣口和观察口使用。所有灌注口和台车联接处要作加强处理，和台车的接缝要严密，确保二次衬砌成形效果。在模板台车上墙脚上方1m处设置附着式平板振动器，数量为6台，适当微振捣，增加该处的砼密实度。区间隧道模板台车支撑侧视图，见图4.6、区间隧道模板台车支撑立面图，见图4.7。
灌注口（余同）未衬砌段衬砌段 升降油缸100抗浮千斤顶部千顶工作平台525 行走装置300030003000200轨面高度基础千斤顶图4.6 区间隧道模板台车支撑侧视图
图4.7 区间隧道模板台车支撑立面图
轨顶矮边墙顶面二衬混凝土加高盒②台车定位
在仰拱或隧底回填混凝土达到设计强度后，在洞内组装轨行式模板台车，同时进行隧道净空测量，放出中线及控制标高点。台车组装好后，进入已放线的隧道区段，首先对中，然后按设计参数调整高度和宽度，满足净空要求。台车调整好后必须经监理复查合格后方可进行混凝土灌筑。台车定位流程见图4.8。
关挡头板、加固 图4.8：模板台车定位流程图
③各尺寸允许误差为：
台车拱顶标高：+10mm、-0mm；
台车的中线与线路中线偏移值误差：10mm； 净空各尺寸误差：+20mm、-0mm。
④拱墙砼施工拱墙砼为钢筋砼，为保证砼的流动性，坍落度宜采用18～20cm，
调整台车的中线、标高、净空 调节油缸及支撑 涂涮脱模剂 清除板面 台车就位 调整轨道中线、标高 铺设台车走行轨测放隧道中线 粗骨料采用5～20mm的级配良好的碎石。砼浇注时应由下而上分层对称灌注，每层灌筑高度不超过40cm，采用附着式平板振动器和人工用插入式振捣器充分振捣。每层的浇注顺序应从砼已施工端开始，以保证砼施工缝的接缝质量和便于排气。混凝土灌注过程中应始终有技术人员和有经验的技术工人现场值班，组织好放料、停料及振捣时机，特别应注意混凝土泵送满后的刹尖停泵时机，严禁强行泵送，要保证拱顶砼饱满又要避免压跨模板台车。
根据洞内的砼硬化时的强度增长规律和施工经验，混凝土拆模一般在24～36小时后进行，拆模后混凝土应立即养护，采用专人洒水，养护时间不少于14d。台车脱模后，下一组就位前应对台车表面涂刷水溶性脱模剂，采用自制喷淋式设备沿台车表面均匀涂刷，以避免脱模剂污染钢筋和脱模时砼粘附在台车上。
⑤混凝土施工注意事项
编制混凝土的浇注方案，制定详细的混凝土供应方式、现场质量控制措施、混凝土浇注工艺流程、混凝土施工路线、混凝土灌筑及养护、
防止混凝土质量通病的措施等，报监理审批后实施。混凝土灌筑前应对模板（或台车）、钢筋、预埋件、预留孔洞、施工缝、变形缝止水条、止水带等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽验收合格后，方可灌筑混凝土。混凝土灌筑过程中应随时观察模板（或台车）、支撑、防水层、钢筋、预埋件、预留孔洞等情况，发现问题及时处理。
在台车拱部离两端头各100cm以及台车中部，制造时预留φ50锥形检查孔3个，当混凝土灌筑时，用锥形铁棒堵塞此孔并在混凝土初凝前将此棒拔出，以检查混凝土灌筑是否密实，此孔在二次衬砌背后回填注浆时，可作为注浆孔用。
3）背后回填注浆
隧道及地下工程中的回填注浆具有堵水、加固结构、改善结构受力条件和控制地层沉降等多重作用。根据回填作用部位和目的不同，回填注浆又可分为初期支护回填注浆和二次衬砌背后回填注浆，由于注浆工艺、注浆机具和注浆目的等内容都较为一致，因此对回填注浆技术统一叙述如下。
（1）回填注浆孔的布置
①注浆孔布置于拱顶，初期支护背后注浆孔孔距3～5m/组，二次衬砌背后注浆孔孔距3.5～4.5m m/组，每组3个，梅花形布置，布孔以避开环向施工缝为宜。
②注浆管采用φ42普通焊接钢管，均采用预埋方式布管。③将注浆孔编号，先注奇数孔，后注偶数孔，这样可使各孔注浆达到互补作用，提高注浆效果。
（2）注浆工艺流程
注浆工艺流程如图4.9所示。
二衬或初期支护背后空隙 图4.9：背后回填注浆工艺流程图
（3）注浆浆液配制
根据既有工程经验，选择水泥浆液或高标号水泥砂浆作为背后回填浆液较为适宜。
水泥浆水灰比宜为1：1，水泥选用425#硅酸盐水泥，内掺水泥用量9%的Fs-1防水剂及聚丙稀酰胺（水用量的0.5～1‰，拌浆前先溶于水），或内掺高强无收缩外加剂XPM。
（4）注浆压力
回填注浆压力不宜过高，只要能克服管道阻力和二衬与初期支护防水层之间空隙阻力即可，压力过高易引起初期支护或衬砌变形。采用注浆泵注浆时，紧接在拱顶注浆处的压力宜控制在0.3～0.4Mpa，不得超过0.5Mpa。
（5）注浆施工
①注浆之前，清理注浆孔，检查注浆泵及压力表，安装好注浆管，保证其畅通，必要时应进行压水试验。
②注浆必须连续作业，不得任意停泵，以防浆液沉淀，堵塞管路，影响注浆效果。
注浆泵 注浆管 泥浆搅拌机 过滤网 贮浆捅 水泥+砂+外加剂+水 ③注浆顺序
注浆应由低处向高处，由无水处向有水处依次压注，以利充填密实，避免浆液被水稀释离析。当漏水量较大，则应分段留排水孔，以免高水压抵消部分注浆压力，最后处理排水孔。
④注浆时，必须严格控制注浆压力，以防大量跑浆和使结构产生裂缝。 ⑤在注浆过程中，如发现从施工缝、混凝土裂缝少量跑浆可以采用快凝砂浆勾缝后继续注浆，当冒浆或跑浆严重时，应关泵停压，待一、二天后进行第二次注浆。
⑥注浆结束标准
当注浆压力稳定上升，达到设计压力并持续稳定10分钟（土层中要适当延长时间）后，不进浆或进浆量很少时，即可停止注浆，进行封孔作业。
⑦停浆后，立即关闭孔口阀门，然后拆除和清洗管路，待浆液初凝后，再拆卸注浆管，并用高标号水泥砂浆将注浆孔填满捣实。
（6）注浆管理
①了确实地获取注入浆液质量和数量，必须保管好全部证明书及测量数据等。 ②施工中应经常监视注入量、注浆压力及二衬结构状况，必要时应变换注浆参数。 ③根据注浆情况，事先应计算出注浆量，并与实际注浆量进行对照，及时跟踪、变更施工参数。
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